Углерод влияние на процесс резки

На процесс резки значительное влияние оказывает также содержание кислорода в железном порошке. Кислород присутствует в порошке в виде соединений, образовавшихся в связи с восстановлением или в результате окисления поверхности частиц. Эти окислы мешают процессу резки, поскольку являются балластом, расходующим дополнительное количество тепла для своего нагрева. Одновременно окислы на поверхности мешают диффузии кислорода, что препятствует горению зерен порошка. В результате изучения процесса резки с применением порошков железа различного химического состава установлено, что при содержании в порошке до 0,3% С и до 6% Ог расход его практически не увеличивается (рис. 10). Дальнейшее же увеличение содержания углерода и кислорода приводит к повышению расхода порошка и к ухудшению качества поверхности реза. [c.21]

Марганец при содержании его в стали до 4% на процесс резки заметного влияния не оказывает. При большем содержании марганца процесс резки затрудняется. При резке сталей с содержанием марганца более 0,8% и углерода более 0,3%, во избежание получения закалочных трещин, разрезаемый металл перед резкой рекомендуется подогревать. [c.136]

При нагреве холоднодеформированной стали выше 300° С резко снижается ширина линий на рентгенограммах [118, с. 203 248 254—256, 400] (см. также рис 71, 77). Это свидетельствует прежде всего о том, что в результате термически активируемых процессов в значительной степени уменьшается плотность дефектов кристаллической решетки феррита. При этом в интервале 300—400° С не только температура, но и продолжительность вы-J держки оказывают существенное влияние на уменьшение ширины линий на рентгенограммах, в то время как при более высоких температурах основное влияние оказыва-S0 ет температура отпуска. Микроструктурные исследования показывают, что полосы скольжения в избыточном феррите, слабо заметные после деформации и низкотемпературного отпуска при исследовании под световым микроскопом (рис. 78,а, б), становятся более четкими, уширяются, иногда образуют сетки (рис. 79, а—в). Повышение температуры отпуска до 300° С приводит лишь к более четкому выявлению полос скольжения в феррите перлита (рис. 78, в, г). Так как деформационное старение (отпуск до 300° С) сталей со средним и высоким содержанием углерода обусловлено процессами, происходящими в ее перлитной составляющей, то лучшая выявляемость полос скольжения в феррите перлита при деформационном старении свидетельствует об их декорировании атомами примесей. Иногда в [c.190]

Так как упрочнение в интервале температур 300— 600° С обусловлено в основном процессами, происходящими в перлитной составляющей стали, то увеличение содержания углерода (перлита) в стали должно повышать эффект упрочнения. И действительно, увеличение содержания углерода после малых обжатий (см. например, рис. 54) приводит к повышению упрочнения в сред-нем интервале температур отпуска. При этом содержание углерода в стали оказывает незначительное влияние на уменьшение ширины рентгеновских интерференций феррита при отпуске в области температур 300— 600° С (см. рис. 71). Резкое различие в уменьшении ширины линий на рентгенограммах при отпуске в среднем интервале температур в сталях с различным содержанием углерода проявляется после больших обжатий (см. рис. 71). Чем выше содержание углерода в стали, тем интенсивнее протекает процесс уменьшения плотности дефектов кристаллической решетки феррита. Так как процессы разупрочнения протекают тем интенсивнее, чем выше степень деформации и больше содержание углерода в стали, то внешнее проявление эффекта упрочнения (отклонение от монотонного хода кривых изменения прочности и твердости) после больших деформаций будет тем меньше, чем больше перлита (углерода) в стали и выше степень деформации (см. рис. 54, 55). [c.203]

Естественно, что примеси в сталях оказывают влияние на способность подвергаться кислородной резке, причем разные элементы в разной степени. Влияние углерода сказывается при со держании его свыше 0,25 % марганец, никель и медь в тех количествах, в которых они содержатся в сталях, не мешают выполнению резки. Кремний, алюминий и хром по мере их увеличения в стали ухудшают процесс резки. [c.400]

Известно, что биметаллические стали должны обладать высокой стойкостью против коррозии в агрессивных средах. Поэтому большие требования предъявляются к составу металла в зоне контакта двух разнородных сталей. Изучение распределения легирующих примесей в граничной зоне двухслойной стали при их производстве показало [32], что из стали 20К интенсивно диффундирует углерод в коррозионностойкую сталь. Концентрация углерода у границы раздела в 3—4 раза превышает его исходное содержание. Ширина этой обогащенной зоны 0,5—0,7 мм. Явление обогащения углеродом граничной зоны плакирующего слоя особенно резко проявляется в толстых листах, которые медленно охлаждаются и дольше выдерживаются при высокой температуре в процессе термической обработки. Поэтому особый интерес представлял вопрос о влиянии кислородно-флюсовой резки на структуру и состав металла кромки как углеродистого, так и нержавеющего слоев раската. [c.119]

Запах отработавших газов как у дизелей, так и у карбюраторных двигателей в некоторой степени связан с запахом применяемого топлива. Однако запах отработавших газов зависит не только от запаха топлива, но и в значительной мере от характера протекания процесса сгорания. Избыток воздуха всегда способствует более полному сгоранию и образованию продуктов, не обладающих резким запахом. Обезвреженные и совершенно не обладающие запахом отработавшие газы можно получить, установив на ав-томобиле каталитический дожигатель, в котором происходит догорание окиси углерода и неприятно пахнущих веществ. Некоторое влияние на запах отработавших газов оказывает также сгорающее в двигателе небольшое количество смазочного масла. [c.138]

Влияние примесей в стали на резку ее кислородом. В зависимости от химического состава стали режутся по-разному. Хорошо режутся стали с содержанием углерода до 0,3%. При содержании углерода выше 0,3% резка не ухудшается, но сталь приобретает склонность к закалке и образованию трещин при резке, а поэтому требует предварительного подогрева. При содержании углерода свыше 0,7% процесс резки ухудшается и при содержании ert) 1—1,2% делается невозможным, так как при увеличении содержания углерода в стали температура воспламенения ее повышается, а температура плавления падает. [c.136]

Известно, что под действием тепла, возникающего при кислородной резке в зоне температурного влияния, происходят фазовые изменения. При резке холодного металла на кромке реза часто наблюдаются структуры закалки. Так как в процессе резки кромка обогащается углеродом, то даже при резке малоуглеродистой стали на кромке могут образовываться закаленные участки с мар-тенситной структурой. [c.3]

Высокая стойкость циркония в деаэрированной горячей воде и паре представляет особую ценность при использовании в ядер-ной энергетике. Металл или его сплавы, как правило, заметно не разрушаются в течение длительного времени при температурах ниже 425 °С. Характерно, что скорость коррозии невелика в некоторый начальный период. Однако после определенной продолжительности контакта (от минут до нескольких лет — в зависимости от температуры) скорость коррозии резко возрастает. Как отмечают, это явление наблюдается на чистом и содержащем примеси цирконии после того, как потери металла достигают 3,5— 5,0 г/м . Аналогичное повторное ускорение окисления может происходить при еще больших потерях металла [55]. Если цирконий содержит примеси азота (>0,005 %) или углерода (>0,04 % то эти процессы протекают при более низких температурах [56 Негативное влияние азота ослабляют, легируя металл 1,5—2,5 % олова и уменьшая содержание железа, никеля и хрома. Такие сплавы называют циркалоями (см. выше). [c.380]

Влияние легирующих элементов на кинетику распада мартенсита при температурах до 150° С — слабое в легированной стали распад при этих температурах протекает почти с теми же скоростями, что и в углеродистой стали. Наличие легирующих элементов существенно сказывается при температурах, превышающих 150° С, что связано с процессом коагуляции карбидных частиц. Установлено, что карбидообразующие элементы (хром, титан, ванадий, молибден, вольфрам), резко замедляющие диффузию углерода, замедляют коагуляцию карбидной фазы и процесс распада при температурах выще 150° С. [c.16]

С увеличением углерода в сплаве за счет идущего процесса раскисления углеродом, общий уровень кислорода в сплаве резко снижается и влиянием оксидной фазы можно пренебречь. Однако на разных стадиях передела или в условиях эксплуатации в высокоуглеродистых сплавах может повыситься содержание кислорода до уровня, обеспечивающего образование дисперсного окисла. Так, в сплаве с 4,5—5 мол. % карбидной фазы после обработки на твердый раствор по режиму 1900° С, 1 ч, охлаждение со скоростью 9°/с, вакуум (1 -г-2) 10" мм рт. ст. была обнаружена, помимо кубического монокарбида, дисперсная фаза ZrO , влияние которой на свойства сплава безусловно значительно. [c.196]

Фосфор является вредной примесью стали, вызывающей хладноломкость и резкое понижение ее пластичности при нормальной и пониженной температуре. Он вызывает в отливках хрупкость и образование трещин в процессе кристаллизации. Влияние фосфора возрастает с увеличением в стали содержания углерода и легирующих примесей. Но в мягкой стали, содержащей до 0,1% углерода, даже 0,2% фосфора не влияет на хладноломкость, а повышает предел упругости и сопротивление атмосферной коррозии. [c.120]

Углерод и фосфор способствуют развитию отпускной хрупкости. Фосфор иногда считают основной причиной развития отпускной хрупкости 25]. При резко повышенном содержании фосфора сталь после закалки и высокого отпуска может иметь высокую ударную вязкость, но становится хрупкой после естественного старения — вылеживания при комнатной температуре [38]. При повышении температуры вылеживания до 100° С или выше процесс охрупчивания идет интенсивнее (фиг. 130), Из числа других элементов указывают [39] на резко отрицательное влияние сурьмы, небольшие добавки которой (порядка 0,08%) к хромистой стали (0,26% С 1,45% Сг) делают сталь полностью хрупкой после вторичного отпуска. Влияние других элементов мало исследовано. [c.144]

В металле, который подвергается кислородной резке, должно быть р аничеио содержание элементов, препятствующих процессу ре кв над повышающих способность стали к закалке (углерода, хрома,.кремния, молибдена, вольфрама и др.). Влияние элементов на процесс резки показано в табл. 43. [c.129]

При резке стали большой толщины значительное влияние на процесс оказывает неоднородность состава стали по толщине, в частности, разное содержание углерода в отдельных слоях металла. Слои металла с более высоким содержанием углерода воспламеняются при более высокой температуре, чем слои с низким его содержанием. Кроме того, имеет место отставание процесса резки и зашлаковывание в нижних слоях вследствие неравномерности нагрева, вызываемой большой толщиной металла. [c.479]

Как отмечает Ребу [Л. 511], весьма большое влияние на истирание материала в псевдоожиженном слое и других элементах систем имеет характер протекающих там химических реакций. В некоторых случаях продукты реакций резко снижают механическую прочность частиц и приводят к довольно интенсивному измельчению материала. Например, в условиях производственного процесса в слое катализатора Фишер — Тропша после 170 ч псевдоожижения содержание частиц крупнее 90 мк падало с 98,3 до 58%. Это было связ.ано, однако, с перерождением материала. Плотность его снижалась с 2,00 до 1,09, а содержание углерода повышалось от нуля до 24,7%. Встречается и обратный процесс укрупнения частиц в псевдоожиженном слое. [c.425]

При наличии открытой пористости, обеспечивающей газопроницаемость изделий, решающее влияние на формирование насьпценного слоя оказывает проникновение насыщающей среды вглубь изделия по открытым порам. В этом случае насыщение происходит практически по всему объему изделия, однако степень насыщения весьма неравномерна, и наиболее насьпценными, безусловно, являются поверхности пор. Так как процесс насыщения начинается в устьях пор, то по мере течения процесса насыщения, площадь их сечения уменьшается, что затрудняет процесс проникновения активной среды вглубь детали, и процесс постепенно затухает. Наиболее полно процесс залечивания пор протекает в условиях насыщения детали элементами, близкими по своей природе к железу, — хромом, никелем, ванадием, марганцем, другими переходньпйи металлами и медью. Насыщение элементами, резко отличающимися от железа, — алюминием, кремнием, углеродом и азотом, не приводит к полному залечиванию пор, а лишь несколько уменьшает их сечение. [c.482]

Как следует из представленных зависимостей (стали 3X13 и 4X13), изменение содержания углерода (тип структуры одинаков), коэффициенты диффузии которого в жидкой и твердой фазах при высоких температурах отличаются незначительно, несущественно влияет на характер зависимости ст(0). Более резкое отличие этих зависимостей наблюдается для комплекснолегированных высокопрочных сталей ВКС-1 и СП-43. Хотя система легирования и типы структур для этих сталей одинаковы, незначительное различие в содержании марганца, хрома и ванадия, вероятно, вызывает заметное различие в интенсивности протекания и полноте завершения диффузионных процессов в твердом и твердо-жидком состоянии. Последнее обстоятельство, влияя на степень микронеоднородности, приводит к значительному снижению прочности при замедленном разрушении, если и незначительному различию в прочности, если металл при воздействии сварочного термического цикла нагревался до двухфазного состояния. Этот факт еще раз подтверждает существенное влияние условий протекания сопряженных процессов на процесс замедленного разрушения. [c.253]

Углерод. В применяемых на практике нержавеющих и кислотоупорных сталях содержание углерода не превышает 0,5%. Такое содержание углерода не может служить препятствием для удовлетворительного протекания процесса резки. Однако при резке нержавеющей стали необходимо считаться с другим свойством углерода, заключающимся в его влиянии на чувствительность этой стали к межкристаллитной коррозии. Чувствительность стали к межкристаллитной коррозии может быть устранена за счет снижения в ней содержания углерода ниже предела растворимости при температурах 400—800° С. Известно, что стали типа 18-8 с содержанием углерода менее 0,02% невосприимчивы к межкристаллитной коррозии даже после продолжительной выдержки в критическом интервале температур. Однако предельное содержание углерода, при котором отсутствует восприимчивость стали к межкристаллитной коррозии, зависит также и от содержания в ней хрома. При этом максимальное количество углерода в стали в зависимости от содержания в ней хрома определяется из следующей зависимости Сг—80ХС> 16,8. [c.28]

Характер зависимостей глубина межкристаллитной коррозии — время провоцирующего нагрева, а также соответствующие кривые потенциал—время (рис. 6), построенные для корро-зионно-стойких сталей с различным содержанием углфода и титана, указывают на решающую роль хрома как легирующего элемента в коррозионно-стойких аустенитных сталях, а также на возможность резкой активации коррозионных процессов, вызванной влиянием следующих факторов снижением содержания хрома в тв0 рдом растворе, ростом концентрации углерода, появлением структурной неоднородности при термических воздействиях. При неблагоприятном сочетании этих факторов коррозионные процессы коррозионно-стойких сталей резко ускоряются, а разблагораживание потенциала вследствие этого может достигать больших величин, приближающихся к 1,0 В. Сочетание указанных факторов проявляется и в сварных соединениях стали типа 18 Сг=10 N1, вследствие чего существенно снижается их коррозионная стойкость. Процесс распада твердого раствора (аустени-та), вызванный сенсибилизирующим воздействием на сталь опасных температур приводит к появлению и развитию не только межкристаллитной коррозии, но часто и к более сложным процессам. К ним относится ножевая коррозия — наиболее опасный вид коррозионного разрушения сварных соединений хромоникелевых сталей, легированных стабилизирующими элементами (титаном, ниобием). Ножевая коррозия локализуется в узкой околошовной зоне, непосредственно прилегающей к металлу шва и развивается с высокими скоростями, достигающими в окисли- [c.14]

Процесс резки вызывает изменение структуры, химического состава и механических свойств металла. При резке низкоуглеродистой стали тепловое влияние процесса на ее структуру незначительно. Наряду с участками перлита появляется неравновесная составляющая сорбита, что даже несколько улучшает механические свойства металла. При резке стали, имеющей повышенное содержание углерода, а также легирующие примеси, кроме сорбита, образуются троостит и даже мартенсит. При этом сильно повышатся твердость и хрупкость стали и ухудшается обрабатываемость кромок разреза. Возможно образова- [c.109]

Если закаленную нержавеющую сталь типа 18-9, имеющую однородную аустенитную структуру, нагреть до 500—800°, то избыток углерода в стали (сверх 0,02 /д, растворимых в аустените в условиях медленного охлаждения) выделится из твердого раствора, образуя карбиды хрома (фиг. 39, б). Выделение карбидов хрома связано с тем, что хром обладает большим сродством к углероду, чем железо. Карбиды хрома образуются по границам зерен аустенита за счет атомов хрома, расположенных вблизи от этих границ. Аустенит у границ зерен сильно обедняется хромом, что приводит к резкому понижению их коррозионной стойкости. Процесс быстрого разрушения границ зерен под действием химически активной среды носит название межкристал-литной коррозии. В результате межкристаллитной коррозии понижается прочность стали и резко падают ее пластические свойства. Следует отметить, что нержавеющая сталь типа 18-9, нагретая до температуры выше 800°, после охлаждения, несмотря на наличие в стали карбидов хрома, невосприимчива к межкристаллитной коррозии. Эго объясняется тем, что причиной межкристаллитной коррозии являются не карбиды хрома сами по себе, а обеднение границ зерен хромом. При нагреве стали до температуры, превышающий 800°, карбиды хрома также образуются, но при этой температуре атомы хрома, растворенные в аустените, приобретают достаточную подвижность для того, чтобы содержание хрома во всему объему зерна аустенита успевало выровниться. При этом происходит незначительное уменьшение среднего содержания хрома в аустените, не оказывающее существенного влияния на коррозионную стойкость стали, и не наблюдается опасного обеднения хромом границ зерен. [c.65]

Поверхностное натяжение а, дин/см (10" Н/см), характеризует работу образования 1 см поверхности жидкости иа границе с ее насыщенным паровл. Эта работа обусловлена тем, что вблизи поверхностей раздела свойства фазы отличаются от таковых вдали от раздела, в частности, вследствие явлений адсорбции и различия в координационых числах на границе и в середине фаз. С поверхностным натяжением связано образование поверхностных и, в частности, адсорбционных слоев, которые обладают особыми свойствами, резко отличными от свойств того тела, на котором они адсорбируются. Адсорбционные слои могут значительно влиять на процессы перехода вещества из одной фазы в другую и, в частности, на процессы растворения и кристаллизации. Для образования таких слоев используются имеющиеся или специально вводимые в сплав по-верхностно-активные вещества, которые даже при очень малых добавках резко изменяют свойства системы, вследствие чего может увеличиваться переохлаждение (ДТ) при кристаллизации и уменьшаться критический размер зародыша. Таким образом, а является основной термодинамической характеристикой на границе раздела фаз. Поверхностно-активные элементы, например углерод и кремний, а значит и Сэ, понижают а (рис. 1.12), причем при повышении температуры оно сначала увеличивается (примерно до 1500° С), а затем понижается. Влияние кремния заметно проявляется при относительно низких температурах [c.20]

После охлаждения металла со скоростью Швоо-soo 0 до температуры ниже на 20 °С осуществлено термоциклирование в интервале температур бейнитного превращения аустенита (цикл 3). Число циклов изменяли от 1 до 3. Данный режим термического воздействия оказывает наиболее значительное влияние на структуру металла исследуемого участка ЗТВ сварного соединения. Резко повышается дисперсность карбидов и однородность их распределения, исчезают поля структурно-свободного феррита в структуре металла. Достигнутый результат является следствием интенсификации протекания ряда процессов. При охлаждении металла до температуры ниже Мн на 20 °С в результате сдвиговых процессов, сопутствующих мартенситному превращению, и вследствие различия объемов у- и а-фаз возникают значительные напряжения на межфазных границах и, как следствие, происходит фазовый наклеп остаточного аустенита и бейнитного феррита. Резко повышается плотность дефектов кристаллического строения, которые при последующем нагреве в область температур бейнитного превращения становятся дополнительными центрами зарождения этой структурной составляющей. Повышенная плотность дефектов дислокационного типа способствует увеличению интенсивности диффузии атомов углерода, легирующих элементов и способствует однородности их распределения в матрице. Одновременно протекают процессы отпуска мартенсита. Повторный цикл нагрева и охлаждения в данном интервале температур способствует накоплению указанных положительных изменений в структуре металла. Высокая степень однородности и дисперсности структуры достигается уже после двух циклов нагрева и охлаждения. [c.103]

Существенное влияние на образование горячих трещин в наплавленном металле, а особенно на возникновение термических и структурных напряжений, оказывает температу ра подопрева валков. Для валков из стали 45 рекомендуется температура предварительного подогрева 380—400° С. Если речь идет о наплавке валков из стали с содержанием углерода около 0,7—0,8% проволокой типа ЗХ2В8, то температура подогрева должа быть выше 450° С. Если это невозможно, то должны быть приняты меры, предотвращающие образование горячих трещин. Недостаточный подогрев основного металла валков из высокоуглеродистой стали обусловливает образование малопластичных структур в околошовной зоне сварного шва, что способствует распространению трещин от наплавленного металла на основной. Образующиеся в процессе наплавки горячие трещины являются резкими концентраторами не только термических напряжений, обусловленных самим процессом наплавки, но и рабочих напряжений, возникающих в теле валка при прокатке металла. Все это ведет к значительному снижению долговечности валка. [c.48]

Как следует из зависимости (211) и рис. 66, по ходу продувки скорость окисления углерода изменяется в широких пределах даже при постоянной интенсивности продувки (г оз onst). В начальный период продувки, когда преимущественно окисляются кремний и марганец и кислород накапливается в шлаке в виде оксидов железа, скорость окисления углерода минимальна и, как правило, не превышает 0,2%/мин. После окисления шлакообразующих примесей и достижения температуры ванны 1400—1450°С начинается интенсивное обезуглероживание металла, в результате чего резко уменьшается концентрация оксидов железа в шлаке. В этот период отмечается наибольшая склонность шлака к вспениванию, что в сочетании с интенсивным газовыделением усиливает выбросы металла и шлака из конвертора. Поэтому если в состав шихты входит известняк, то его дают именно в этот период. Под влиянием известняка осаживается вспененный шлак и одновременно быстро повышается основность, что способствует прекращению выбросов. В конце продувки при низких содержаниях углерода (продувка на малоуглеродистую сталь) скорость окисления углерода уменьшается, что объясняется кинетическими и термодинамическими особенностями процесса окисления углерода. [c.327]

Одним из этапов процесса обезуглероживания является диффузия углерода в феррите. Известно, что легирование феррита хромом резко замедляет процессы диффузии в нем элементов внедрения, в частности, углерода. Поэтому можно предположить, что повышение водородостойкости хромистых сталей происходит не только за счет наличия в них стабильных карбидов, но и вследствие влияния хрома, растворенного в феррите, на скорость диффузии углерода. Для проверки этого предооложения были поставлены специальные исследования и определено влияние отдельных легирующих элементов (вольфрама, ванадия, ниобия и титана) на длительную водородную стойкость стали с 0,16 -0,18% С и связь между фазовым составом, механическими свойствами и водородостойкостью сталей под давлением водорода 800 атм при температуре 600. [c.157]

В процессе закалки на мартенсит происходит резкое нарушение регулярности атомной решетки, в пределах одного зерна образуется ряд тоиких пластин (мартенситная структура), каждая из которых имеет мозаичное строение. Этим резко увеличивается суммарная удельная поверхность раздела, что влечет за собой резкое увеличение прочности. Наряду с этим упрочняющее, в пределах каждого блока, влияние оказывают внедренные атомы углерода в пересыщенном растворе. Хрупкий после закалки мартенсит используют лишь после отпуска, уменьшающего неравновесность структуры. При этом уменьшается прочность, но повышается пластичность и ударная вязкость. [c.268]

Mj eK, При скоростях потока, больших 2 м1сек (данные Л. А. Колодкиной), горение частицы становится резко несимметричным. Горение частицы происходит с наибольшей скоростью на лобовой стороне ее. Окись углерода, сдуваемая с лобовой части, горит (вторичный процесс) в вихревой зоне позади частицы, образуя газовое пламя. Наличием СО в необтекаемой зоне неподвижной частицы и следует объяснить низкие скорости горения частицы с тыльной стороны. Этим объясняется и известный факт [101] влияния влажности в дутье на скорость горения и темлера-гуру частицы. Поскольку в присутствии паров воды СО сгорает быстрее, следует ожидать, что в этом случае температуры поверхности частицы будут более высокими опыт подтверждает этот вывод. [c.151]

На образование ЗОз в топке оказывает влияние избыток воздуха н температура горения. Повышение избытка воздуха всегда увеличивает образование ЗОз, а снижение его ослабляет этот процесс. Практика показывает, что при появлении черного дыма (т. е. обычно при недостатке воздуха) точка росы резко снижается, что свидетельствует о значительном уменьшении образованпя ЗОз в продуктах горения. Правда, возможно, что снижение точкп росы при появлении черного дыма частично объясняется адсорбцией SO3 частицами углерода, имеющими в виде дыма огромную активную поверхность. Не исключено также, что понижение количества ЗОз в газах при появлении черного дыма частично происходит за счет восстановления ЗОз в ЗО2 углеродом или окисью углерода (СО), появляющимися при неполном горении. [c.114]

Сопоставление результатов приближенного расчета сегрегации углерода в аустените на дислокациях и их скоплениях с опытными данными о влиянии пластической деформации на снижение устойчивости аустенита в температурной области бейнитного превращения позволяет рассматривать процесс сегрегации углерода в качестве одного из реальных элементарных процессов, посредством которых пластическая деформация инициирует и ускоряет бейнитное превращение. Температурный интервал, в котором процесс сегрегации может играть существенную роль, по-видимому, ограничен сверху — температурами, выше которых отношение предельных концентраций углерода на дислокациях и в неискаженных областях кристаллической решетки Сд/С становится достаточно малым и начинают активно развиваться процессы преимущественного разрушения облаков Коттрелла и рекристаллизации ( >500— 550°) снизу — температурами, ниже которых диффузия углерода к дислокациям из удаленных от них микрообъемов резко ограничена по времени ( < 300—350° в зависимости от содержания углерода и легирующих элементов). Поэтому процесс сегрегации углерода при невысоких температурах в изотермических условиях развивается полнее, чем при непрерывном охлаждении даже с относительно невысокими скоростями. [c.182]

Активизирующее влияние фазового наклепа аустенита при малом количестве бейнита подобно активизирующему эффекту малой пластической деформации аустенита или эффекту автокаталитического действия фазового наклепа в процессе самого мартенситного превращения на ранних его стадиях. Однако следует указать, что в сталях тина ХВГ, ШХ15 и 9X2 с высоким содержанием углерода (до 1%) этот эффект может иметь место и в отсутствие бейнитного превращения. А. П. Гуляев объяснил это тем, что стабилизация аустенита начинает резко проявляться ниже определенных температур, когда автокаталитический эффект мартенситного нревращения ослабевает [202]. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...