Фосфатирование оксидное

Другими способами защиты металла от коррозии являются оксидирование и фосфатирование, т. е. покрытие оксидными или фосфатными пленками. Применяются также различные металлические покрытия, например цинкование, лужение (оловом), хромирование, никелирование и т. д. [c.42]

Фосфатные, хроматные и оксидные конверсионные покрытия получают химическим путем. Они неэлектропроводны и снижают силу коррозионного тока между локальными элементами при электрохимической коррозии. Такие покрытия нерастворимы и имеют высокую адгезию. При фосфатировании образуются нерастворимые кристаллические фосфаты цинка или марганца и железа. Первоначально реакция протекает так [c.73]

Защитные пленки, создаваемые на металле путем превращения поверхностного слоя металла в химические соединения. Наиболее распространенными являются оксидные и фосфатные пленки. Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической и электрохимической (анодной) обработки поверхности черных металлов, меди, магния, алюминия. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. Не,металлические пленки используются для защиты от атмосферной коррозии, а также как грунт при последующем нанесении на поверхность деталей лакокрасочных покрытий. [c.326]

Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической или электрохимической (анодной) обработки поверхности металлов. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. [c.61]

Отмечено, что оксидное фосфатирование поверхности также уменьшает опасность нитевидной коррозии. [c.612]

Технология получения комбинированных цинк (кад-мий)-фосфатных покрытий сводится к электрохимиче скому осаждению цинка, кадмия или сплава цинк-кадмий и последующему фосфатированию или оксидному фосфатированию. У таких покрытий сохраняются преимущества металлических и фосфатных покрытий и отсутствуют их недостатки. В табл. 57.3 приведены растворы для получения таких покрытий. [c.691]

Фосфатирование является одним из способов защиты стали от коррозии и заключается в нанесении на ее поверхность тонкой мелкокристаллической пленки, состоящей из нерастворимых фосфатов железа, марганца или цинка. В отличие от процессов воронения и гальванопокрытий, при которых происходит образование-оксидной пленки или пленки из постороннего металла, процесс фосфатирования приводит к образованию защитного слоя, состоящего из нерастворимых солей металлов. Пленка, получаемая при фосфатировании, плотно сращена с основным металлом и содержит в себе большое количество капилляров, которые хорошо задерживают такие наполнители, как хромовокислый калий, масло и лако-красочные материалы. [c.78]

Окисные лён/сй7"получаемые на поверхности металлического изделия оксидированием или фосфатированием, хорошо предохраняют от коррозии. Оксидирование — это обработка изделия в сильных окислителях, например в водном растворе едкого натра, селитры и т. п. Обычно оксидированию подвергают изделия из железных и алюминиевых сплавов. Фосфатирование — это обработка изделий в горячих растворах кислых фосфатов железа и марганца. Оксидный и фосфатный слои являются хорошим грунтом для смазки (вазелин, парафин), краски и лака. [c.188]

Образующиеся при комплексонно-щелочном режиме железоокисные отложения заметно отличаются от типичных железоокисных накипей. При сохранении обычной слоистой структуры (рис. 8.3), характеризующейся разной степенью связанности частиц в наружном и внутреннем слоях (малая в наружном и максимальная во внутреннем), при комплексонно-щелочном рел<име отмечается уменьшение пористости слоев и увеличение их теплопроводности. В прилегающем к металлу оксидном слое кристаллы имеют округлую форму и малые размеры, что благоприятствует их плотной упаковке и соответственно ведет к образованию пленки с высокими защитными свойствами. Пористость наружных слоев при комплексонно-щелочном режиме составляет 40—50 %, при фосфатных режимах — 70%. В результате увеличения плотности структуры возрастает теплопроводность отложений, которая при комплексОнно-щелочном режиме составляет 0,7—0,8 Вт/(м -К), а при режиме фосфатирования — 0,3—0,6 Вт/(м -К) [8.5]. [c.207]

От подготовки поверхности перед электроосаждением зависят качество покрытия и стабильность ванны электроосаждения. Естественную оксидную пленку с алюминия целесообразно удалять травлением с последующим осветлением в растворах азотной кислоты или ее смеси с фтористоводородной кислотой. Можно применять также хроматное оксидирование или фосфатирование. [c.57]

Оксидные пленки (анодное оксидирование алюминиевых сплавов, щелочное воронение стали, фосфатирование) . 0,95 0,93 4 [c.546]

Толщина фосфатных пленок, полученных при 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование можно производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. Коррозия фосфатных пленок, образующихся при 80—85 и 73—78 °С, при неполном погружении в воду наступает соответственно через 9—12 и 6 сут. [c.480]

Цинковые и кадмиевые покрытия рекомендуется фосфатировать в ванне универсального и оксидного фосфатирования. Рекомендуется также фосфатировать цинковые и кадмиевые покрытия в ваннах холодного фосфатирования (табл. 14.3). [c.481]

Защитные свойства оксидных пленок низкие при неполном погружении в воду оксидированной стали коррозия проявляется через 0,1 сут. в ванне оксидного фосфатирования коррозия обнаруживается через 10 сут. [c.485]

По сравнению с предыдущими в настоящем издании уточнены рекомендации по оксидированию и фосфатированию различных металлов с учетом работ, выполненных в последние годы приводятся сведения, о новых электролитах и их применении, а также о способах пассивирования металлов и сплавов дается описание методик контроля качества оксидных и фосфатных пленок и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. [c.2]

В настоящем выпуске приводятся основные сведения о способах и технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных, легких металлов и их сплавов и о свойствах получаемых пленок. По сравнению с предыдущими изданиями брошюра дополнена материалами о получении на металлах и сплавах тонких пассивных пленок, способах контроля качества оксидных и фосфатных покрытий и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. Приводятся также сведения о проведенных в последние годы новых работах в области усовершенствования указанных процессов. [c.3]

Глава V. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОКСИДНЫХ И ФОСФАТНЫХ ПЛЕНОК И СОСТАВА РАСТВОРОВ ДЛЯ ОКСИДИРОВАНИЯ И ФОСФАТИРОВАНИЯ [c.110]

Наконец, в качестве самостоятельного грунта могут быть применены фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают известной защитной способностью и увеличивают прилипаемость лакокрасочных покрытий. Однако эта возможность используется на наших машиностроительных заводах сравнительно редко. В большинстве случаев изделия с фосфатированной или оксидированной поверхностью перед окрашиванием грунтуют так же, как изделия, не подвергавшиеся фосфатированию или оксидированию. В результате нанесения на чх поверхность двойного грунта — фосфатного или оксидного и лакокрасочного — защитная способность покрытия еще больше усиливается. [c.166]

Цель фосфатирования, т. е. образования на поверхности листа тонкой пленки нерастворимого соединения (фосфорно-кислой соли) железа и марганца,— предохранить очищенный металл от воздействия кислорода воздуха. Цель пассивирования — образование на поверхности стальных листов тончайших оксидных пленок, защищающих металл от коррозии. [c.85]

Химическое покрытие металлических материалов заключается в том, что на их поверхности искусственно создают оксидные пленки — плотные, держащиеся на основном металле окислы, хорошо сопротивляющиеся коррозии. Для этого металлические детали тщательно очищают и подвергают действию сильно окисляющей среды. Различают такие виды химических покрытий оксидирование и фосфатирование (для черных металлов). анодирование (для алюминиевых сплавов), хроматирование (для медных и цинковых сплавов). [c.70]

Из химических защитных покрытий широкое распространение получили оксидирование и фосфатирование. Долговечность оксидных и фосфатных пленок значительно увеличивается при последующей обработке смазочными маслами или после нанесения лакокрасочных покрытий. [c.140]

Оптимальные параметры технологического процесса оксидного фосфатирования t 80-ь 85 °С х— 5-ь -7-10 мин. Образующиеся при этом фосфатные пленки имеют высокие защитные свойства при неполном погружении в водопроводную воду коррозия стали появляется через 9—12 сут. [c.54]

Толщина фосфатной пленки, образующейся прп 85 °С в течение 10 мин, составляет 6 мкм. Для стальных деталей с жесткими допусками оксидное фосфатирование разрешается производить при 73—78 °С в течение 3—5 мин. При этом образуется. мелкокристаллическая пленка с удовлетворительными защитными свойствами при испытании в водопроводной воде (неполное погружение) коррозия стали наступает через 6 сут. [c.54]

В процессе фосфатирования в цинкфосфатной ванне, ванне оксалатного фосфатирования, оксидного фосфатирования и универсальной ванне фосфатирования не происходит заметного наводороживания и связанного с этим охрупчивания стали (табл. 57). [c.230]

Оксидное фосфатирование с гидро( юбизацией ГКЖ-94 хромового покрытия показали более высокую защитную способность покрытия, чем без такой обработки. Это дает возможность уменьшить толщину хрома до 15—25 жк. [c.127]

Основные преимущества фосфатного покрытия по сравнению с оксидным на черных металлах заключаются в большей толщине, большей пористости и меньшей твердости. Однако в результате фосфатирования несколько возрастает хрупкость стали, что связано с на-водороживанием металла и образованием на его поверхности лунок в процессе фосфатирования. [c.357]

Получаемые по этому способу фосфатно-оксидные покрытия по внешнему виду мало отличаются от пленок, образуемых при щелочном оксидировании (воронении), а по принципу своего образования и составу электролита относятся к типу пленок, получаемых при фосфатировании. Вследствие высокой концентрации окислителя возрастает скорость возникновения зародышей кристаллов и количество их, в результате чего рост отдельных кристаллов ограничивается и толщина пленки остается в пределах 1- 3 мк. Цвет пленки зависит, главным образом, от состава обрабатываемого металла и состояния его поверхности. На полированной поверхности деталей из углеродистой стали покрытие имеет черный цвет, а на изделиях из легированной стали оно приобретает серый цвет. На опескоструенной поверхности цвет пленки изменяется от черного до темно-серого. [c.101]

Защита оксидными пленками стальньа изделий достигается оксидированием и фосфатированием. Оксидированию подвергаются как черные, так и цветные металлы. [c.234]

Электроизоляционное фосфатирование. Фосфатная пленка всегда обладает высокими электроизоляционными свойствами. Особенности процесса электроизоляционного фосфатирования заключаются лишь в специальной подготовке поверхности к покрытию и в операциях контроля электроизоляционных свойств. Так, при фосфатировании статорного и трансформаторного железа, ленты и прочих деталей, изготовленных из кремнистых, электротехнических марок листового железа, необходимо прежде всего удалить кремнкстую оксидную пленку, покрывающую после проката всю поверхность листа. Для этой цели пластины, штампованные из листа, монтируют в приспособлениях так, чтобы они располагались вертикально с минимальными зазорами для омывания растворами. Затем детали обезжиривают в горячем щелочном растворе, промывают и стравливают кремнистую пленку в растворе соляной кислоты уд. веса 1,19 с добавкой 5% фтористого калия или натрия и 5 г/л уротропина при температуре 15—25° С с выдержкой 10—15 мин. [c.191]

Фосфатные пленки оказались также эффективными в качестве подслоя не только под лакокрасочными покрытиями, но и при эмалировании [51,52]. Эмалевые покрытия, нанесенные на предварительно фосфатированную поверхность металла, имеют хороший блеск, обладают термостойкостью при 190—200 °С (толщина покрытия 0,8 мм) и механическую прочность на удар 0,1—0,15 кГм. Эмалированная поверхность, не подвергавшаяся предварительной обработке, имела большое количество пор, пузырей, уколов. Фосфатная пленка уменьшает окисление металла, предохраняет грунт от непосредственного контакта с металлом, и, вследствие своей пористости, равномерно распределяет выделяющиеся газы. Из взятых для испытания в качестве промежуточных покрытий хромовых, медных, никелевых, железных, оксидных и фосфатных, последние, как показали испытания, являются наиболее эффективными. В дальнейших исследованиях установлено, что фосфатная пленка замедляет окисление железа — армко и углеродистой стали в процессе их обжига при 600—850 С. Цинкфосфатная пленка на поверхности стали значительно уменьшает ее окисление при взаимодействии с борными и безборными эмалями. Фосфатная пленка оказалась также пригодной в качестве промежуточного слоя не только для титановых, но и фтористых эмалей. Был также предложен [53] способ предварительного фосфатирования сталей перед безгрунтовым эмалированием белыми титановыми, фтористыми и цветными эмалями с целью экономии цветных металлов (кобальт, никель). [c.48]

В ряде отраслей промышленности металлические изделия подвергали защитнодекоративной обработке в растворах щелочей, содержащих окислители,— щелочному оксидированию. Практика показала, что такая обработка не обеспечивает сколько-нибудь достаточной защиты изделий от коррозии. Нами неоднократно испытывалась сравнительная защитная способность против коррозии фосфатных и оксидных пленок. Во всех случаях коррозионная стойкость фосфатных пленок оказывалась значительно выше оксидных пленок. При сравнительном изучении указанных способов обработки стальных изделий явно обнаруживается преимущество их фосфатирования перед щелочным оксидированием (табл. 14). [c.49]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

При оксидном фосфатировании на стали образуется труднорастворимый двухзамещенный фосфат бария ВаНР04. Эти пленки имеют высокую термостойкость. [c.480]

Фосфатирование в цинкофосфатной ванне 477 ванны 477, 478, 480 на основе препарата Мажеф 477 оксидное 480 химическое 475 [c.734]

Химические защитные покрытия образуются в виде различных прочных плен при химической или электрохимической обработке поверхности металла различными растворами. Наиболее распространено оксидирование, при котором происходит образование оксидных пленок. Для получения последних в ванну с раствором едкого (МаОН) и азотнокислого натрия (ЫаЫОг) помещают изделия и раствор нагревают до кипения. Оксидирование имеет невы-высокую коррозионную стойкость и требует дополнительного покрытия смазками. Фосфатирование — покрытие пйенкой фосфорнокислых соединений марганца и железа. Для закрепления пленки деталь дополнительно помещают в расплавленную смазку или поверхность покрывают лаком. [c.210]

Оксидное фосфатирование. Для получения мелкокристаллической фосфатной пленки на шлифованной и полированной поверхпости применяют растворы Н3РО4 или монофосфатов металлов с добавками нитратов Ва, 5г, Са. [c.54]

Дленка, образующаяся в растворе оксидного фосфатирования при указанных режимах, состоит в основном из труднорастворимого двухзамещен-ного фосфата бария. Эта пленка имеет высокую термостойкость. [c.54]

Химическое фосг татирование цветных металлов. Фосфати ров а-н и е цинковых и над м и -е в ы X покрыт и й производится в растворах оксидного фосфатирова-иня, универсальном растворе фосфатирования и в растворах препарата Мажеф. [c.56]

Фосфатированием называется процесс создания на поверхности , деталей защитных пленок, состоящих из фосфатов металлов. Фосфатные пленки стальных деталей состоят из первичных и вторичных фосфатов РеНР04, МПНРО4, Рез(Р04)2, Мпз(Р04)2 и др. Защитные свойства фосфатных пленок выше оксидных. Кроме того, они обладают высоким электрическим сопротивлением (выдерживают напряжения от 250 до 1200 В), не разрушаются и не теряют своих свойств при кратковременном нагреве до температуры 400—500° С, хорошо удерживают смазки и обладают высокой прочностью сцепления с лакокрасочными покрытиями. Фосфа- [c.312]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...