Металлизация, качество

Органические соединения, чаще всего полиамиды, используют в качестве изоляционных прокладок между металлическими слоями, наносят центрифугированием, а затем отжигают при температуре выше температуры их размягчения, что обеспечивает получение структур с плоскими поверхностями и создает предпосылки для проведения бездефектной металлизации. [c.46]

Газотермические способы предполагают расплавление исходной проволоки или порошка в газовой или индукционной горелке и нанесение жидких капель на подготовленную поверхность потоком сжатого воздуха. В качестве горючей смеси обычно используются кислород и ацетилен. К этой группе относятся давно известные методы поверхностной металлизации. [c.11]

Более низкое качество адгезии, получаемое при нанесении покрытия путем металлизации, также следует считать недостатком. Но высокую пористость в некоторых случаях можно расценивать и как преимущество в зависимости от используемых металлов и практического применения изделий. [c.78]

Качества и свойства покрытий, полученных этими двумя способами пламенной металлизации, различаются незначительно. В случае использования порошкообразного напыления проявляется тенденция к большей шероховатости поверхности. Пористость покрытия обычно находится в пределах 10—15%, прочность связи порядка 7 МН/м . Для порошкового металлизатора необходимо более сильное пламя, чем для металлизатора, в который поступает проволока, а следовательно, степень нагревания обрабатываемой детали в первом случае несколько выше. Из-за этого иногда считают, что лучшее сцепление может быть достигнуто в процессе нанесения порошкового покрытия. Однако, по мнению некоторых специалистов, в процессе порошкового напыления процентное содержание окиси возрастает. На практике эти колебания минимальны и могут изменяться в зависимости от используемого технологического оборудования. [c.79]

Алюминий используют для нанесения покрытия на сталь в расплавленном состоянии, так как точка плавления стали значительно выше точки плавления алюминия. На сплавы алюминия покрытие из чистого алюминия следует наносить путем металлизации или плакировки. Если в качестве покрытия используют хром, то при электроосаждении непосредственно на основной металл обычно получают покрытие с неравномерной защитой основного металла. Если основной металл — сталь, то на грунтовое никелевое покрытие наносят хромовое покрытие если основной металл — цинк, то на грунтовое медное покрытие наносят никелевое покрытие. На алюминий после химического цинкования наносят слои медного и никелевого покрытия. [c.126]

Антикоррозионные покрытия. В широком смысле к антикоррозионным покрытиям относятся все защитные покрытия лакокрасочные металлические, наносимые горячим способом, гальваническим методом, напылением (металлизацией) и др. пленки на основе смазок силикатные эмали окисные и другие пленки и т. д. Здесь описаны лишь некоторые специальные композиции, применяемые в качестве антикоррозионных покрытий. [c.224]

Наряду с модернизацией оборудования, нельзя забывать о возможности использования устаревшего оборудования для выполнения отдельных операций, (реконструкция устаревших токарных станков для металлизации и виброконтактной наплавки, реконструкция токарных и револьверных станков для изготовления биметаллических втулок методом центробежного литья с применением угольных электродов, устаревших универсальных станков для их использования в качестве операционных станков для работы с определенной скоростью и подачей). [c.215]

Процесс металлизации (плазменного напыления) протекает в четыре фазы расплавление распыляемого сплава отрыв и распыление расплавленного сплава полет частиц распыляемого сплава удар частиц об упрочняемую поверхность. В качестве упрочняющих материалов применялись хромоникелевые сплавы, содержащие 0,2—1,0% С 1—5% Si 10— 18% Сг 1,5—5% В. Присадки бора и кремния значительно снижают температуру плавления сплава, а также препятствуют окислительному процессу при плазменном напылении. [c.255]

Качество покрытий, получаемых при газовой и электрической металлизации, практически равноценно. [c.29]

Прессование является наиболее часто применяемым способом механической металлизации полимерных материалов. Лист металлической фольги толщиной 0,05 мм, покрытый обычно клеем, накладывают на пластину полимерного материала и штампуют с помощью подогретого штампа, имеющего соответствующую форму. В месте штампования металлическая фольга сращивается с плитой, оставшаяся часть фольги снимается. В качестве фольги используется главным образом медь и алюминий, иногда серебро и латунь. [c.109]

Помимо химико-термической обработки поверхностей для улучшения эрозионной стойкости металла применяются также методы металлизации. Как известно, металлизация распылением обычно производится следующим образом струп сжатого газа (воздуха, азота, аргона, генераторного или какого-либо другого газа) направляется на плавящиеся в электрической дуге концы двух электродов из материала, который предполагается наносить на обрабатываемую поверхность. Под действием струн распыленной в дуге металл диспергируется на частицы размером 8—10 мкм, которые, попадая на поверхность изделий, образуют прочный и твердый защитный слой с хорошей износоустойчивостью. По механическим свойствам, составу и физическим характеристикам слой, полученный в результате газопламенного напыления, может весьма существенно отличаться от основного материала изделия. В качестве материала для напыления используются тугоплавкие металлы и сплавы, а также керамические материалы. [c.152]

Металлизация обеспечивается соединением всех элементов самолета и оборудования в единое целое болтами и заклепками, а также установкой специальных перемычек. От качества металлизации во многом зависит величина переходных сопротивлений. [c.236]

Дополнительным резервом повышения качества поверхностного слоя, образованного металлизацией, является ЭМС после обработки резанием. [c.128]

Технологическая последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек вала приведена в табл. 33. Для получения высокого качества покрытий струю распыленного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой детали и выдерживают расстояние от сопла металлизатора до изделия (детали) в пределах 150—200 мм. Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осуществляют металлизацию всей поверхности, равномерно наращивая металл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную геометрическую форму поверхностей, покрытых распыленным металлом, получают при окончательной механической обработке. [c.158]

В качестве примера рассмотрим технологический процесс восстановления гильз цилиндров двигателей СМД-14. Процесс содержит следующие операции мойку, очистку, дефектацию, токарную обработку наружной поверхности, термопластическое обжатие, очистку, обезжиривание поверхности, металлизацию посадочных поясков, шлифование посадочных поясков, расточку внутренней поверхности, протачивание бурта гильзы, чистовое и окончательное шлифование посадочных поясков, предварительное чистовое и окончательное хонингование внутренней поверхности, мойку, очистку, выходной контроль, консервацию и упаковку. Схема расположения технологического оборудования и оснастки на участке восстановления гильз цилиндров показана на рис. 83 перечень технологического обо- [c.428]

Качество покрытия и степень сцепления его с поверхностью при химической металлизации неметаллических материалов в значительной степени зависят от характера подготовки поверхности. Одной из основных операций подготовки поверхности является ее активирование (очувствление — сенсибилизация). Для этого применяются разнообразные составы, часть которы.х приводится здесь. Составы (1)—(8) применяются перед серебрением и пригодны для других видов покрытий. [c.212]

Цинк применяют для защитных покрытий, в качестве составной части латуней и как материал для электродов гальванических элементов. Кроме того, его используют в фотоэлементах и для металлизации бумаги в металлобумажных конденсаторах. Нанесение метшшического слоя на бумагу производят путем испарения цинка в вакууме при температуре порядка 600°С. [c.34]

Керамические материалы могут быть весьма разнообразны по свойствам и области применения в электротехнике используют керамические материалы в качестве полупроводниковых (стр. 265) и магнитных (ферр1ггы, стр. 283) материалов. Чрезвычайно большое значение имеют керамические диэлектрические, в частности электроизоляционные, а также сегнетоэлектрические и некоторые другие специальные керамические материалы. Многие керамические электроизоляционные материалы имеют высокую механическую прочность, очень малый угол диэлектрических потерь, значительную нагревостойкость и другие ценные свойства. По сравнению с органическими электроизоляционными материалами керамика, как правило, более стойка к электрическому и тепловому старению, не дает остаточных деформаций при продолжительном приложении к ней механической нагрузки. Металлизация керамики (обычно нанесением серебра методом вжигания) обеспечивает возможность осуществления спайки с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [c.169]

Цинк — светлый металл, получаемый металлургическими методами и очищаемый электролитически. Цинк марки ЦВ (высокоочн-щенный) содержит не менее 99,99 % Zn и не более 0,01 % примесей (РЬ, Fe, d, Си). При комнатной температуре цинк хрупок при нагреве до 100 °С он становится тягучим и пластичным, а при дальнейшем нагреве (свыше 200 Т) — снова хрупким. Цинк применяется в качестве защитных покрытий, составной части латуней, из него изготовляются электроды гальванических элементов. Кроме того, он пспользуется в фотоэлементах и для металлизации бумаги в малогабаритных металлобумажных конденсаторах. Нанесение металлического слоя на бумагу производят путем испарения цинка в вакууме при температуре 600 °С. [c.218]

Рассмотрено влияние вибрации и предварительного подогрева металла на качество твердосплавного покрытия из самофлюсующихся сплавов типа ПГ-СР. Показано эффективное воздействие вибрации при индукционном припекании и индукционной наплавке. При получении покрытий методом плазменной металлизации целесообразен подогрев подложки до температуры 800° С. В этом случае обеспечивается надежная связь твердосплавного покрытия с подложкой при одностадийном ведении процесса (без последующего оплавления). Исследование активирующих факторов позволило разработать процессы виброин-дукционной наплавки и плазменной металлизации с предварительным нагревом, которые успешно внедрены в производство. Лит. — 6 назв., ил. — 2. [c.270]

Результаты металлографического анализа и исследование качества паяных соединений показывают, что весьма благоприятными с точки зрения сохранения переходного слоя и надежности шва является электролитическое покрытие металлизированной поверхности никелем и медью. При температуре плавления краевой угол смачивания существенно увеличивается по сравнению с Мо — Мп-металлизацией на 8 ч- Ю для никелевого покрытия и на 5° для медного, а адгезия незначительно уменьшается. С повышением температуры и времени выдержки разница в краевых углах смачивания припоями Мо- и Мо — Мп-металлизации с никелевыми и медными покрытиями увеличивается, достигая 10° при температуре плавления и 15° при перегреве на 50° С выше точки плавления при выдержке в 25 сек, работа адгезии при этом отличается на 50 100 мдж1м . Несколько меньшая разница в углах смачивания и адгезии зафиксирована в случае смачиваемости припоями металлизации с электролитическим покрытием и Мо-металлизации. [c.68]

В качестве активатора использовали подкисленный раствор хлористого палладия (0,05 г/л Pd Ia Ъмл л НС1) [1]. Волокно погружали в раствор на 5 мин. Как известно время выдержки в растворе активатора существенно не влияет на процесс металлизации [2]. После обработки в активаторе волокно промывают водой. Имеются данные [11, что активированную поверхность следует не промывать, а высушивать при температуре 60—70° С. Однако наши исследования показали, что в этом случае заметно уменьшается стабильность обычно устойчивых растворов. После каждого вида обработки необходима тщательная промывка волокна проточной водой. [c.148]

Для выяснения влияния предварительной обработки поверхности углеродных волокон на образование и качество покрытия были проведены опыты по осаждению меди на необработанное в окислителе волокно, подвергнутое термообработке в воздушной среде при температуре 500° С в течение 1 мин, и волокно, прошедшее обработку в 65%-ной HNOg в течение 5 мин. Дальнейшие сенсибилизация, активация и металлизация проводились в одинаковых условиях. В случае, если волокно не прошло окислительную обработку, часто происходит образование одной рубашки на группе элементарных волокон. На рис. 1, (см. вклейку) полученном на растровом электронном микроскопе, показана группа, состоящая из четырех элементарных волокон. При разрыве нити одно элементарное волокно было удалено из оболочки. Видно отслоение и самой оболочки, что свидетельствует о плохой адгезии покрытия к поверхности волокна. Следует также учитывать и крутку волокна, которая благодаря тесному контакту элементарных волокон между собой препятствует проникновению раствора внутрь. Характер разрыва углеродных волокон, прошедших предварительное окисление на воздухе или в растворе азотной кислоты, как правило, свидетельствует о хорошей адгезии покрытия к поверхности волокна. Анализ снимков позволяет сделать вывод о необходимости предварительной обработки углеродных волокон в окислительной среде. [c.149]

Широко известны химико-термические методы обработки, в первую очередь, термодиффузионные покрытия, например, азотирование, различные способы металлизации, напыления неметаллических (керамических) материалов, стеклоэмалирование. В качестве защиты от кавитационного и абразивного изнашивания могут применяться полиуретановые покрытия, наносимые на изделия лакокрасочным способом [32]. [c.89]

Благодаря непродолжительности нагревания основного металла во время напыления покрытия опасность механическрго повреждения снижается до минимума. Кроме того, в, связи с быстрым охлаждением распыляемых частиц в качестве покрытий можно использовать металлы с более высокой точкой плавления, чем у основного металла, на который они наносятся. Если к перечисленным выше преимуществам добавить такие достоинства, как портативность дробеструйной и напыляющей установок, высокую скорость осаждения и возможность автоматизации процесса, то станет ясно, что напыление покрытия методом металлизации приемлемо для изделий самых разнообразных форм и размеров. Покрытия можно наносить на любой удобной стадии изготовления деталей или после завершения монтажа сборной конструкции. [c.78]

Процесс химической металлизации широко используется в практике изготовления металлических композиционных материалов, армированных углеродными волокнами или нитевидными кристаллами, в качестве промежуточной операции, обеспечивающей лучшую пропитываемость волокон жидким расплавом и регулярное распределение упрочнителя в матрице. [c.184]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления п образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электро-дуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется на поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электронно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

С целью определения режимов металлизации, а также проверки износостойкости восстановленных деталей в эксплуатационных условиях И. А. Довгич [63] провел серию опытов. Износостойкость покрытия определялась путем истирания образцов в абразивной среде и по металлу при граничной смазке. В качестве покрытия была взята углеродистая проволока с различным содержанием углерода 0,19 0,42 и 0,78%. Напыление образцов проводилось при различных режимах менялось расстояние от сопла, напряжение тока, давление сжатого воздуха. [c.96]

Защита деталей с помощью покрытий, производимых химическим, гальваническим, диффузионным способами, металлизацией и т.п., распространена как в нашей стране, так и за рубежом. В качестве покрытий используют хром, никель, кадмий, цинк, алюминий и др. По отношению к железу и его сплавам покрытия могут быть анодными или катодными, К анодным следует отнести такие, как цинковое, алюминиевое, кадмиевое покрытия, которые защищают металл электрохимически за счет собственного разъедания, т.е. корродирования. Хромовое и никелевое покрытия относятся к катодным, защищающим основной металл только благодаря изоляции его от внешней среды. Они эффективны лишь при условии, что обеспечена их сплошность, т.е, в них отсутствуют поры. [c.56]

Наряду с газовой металлизацией и электрометаллизацией в промыщленности начинают применять плазменное напыление материалов со специальными свойствами на металлы, керамику, пластмассы, стекло, дерево и т. п. По технологическим возможностям этот способ превосходит применяемые способы нанесения покрытий. При этом способе расплавление и распыление тугоплавких материалов осуществляется с помощью высокотемпературной плазменной струи. При плазменном напылении в качестве материала покрытий используются окиси алюминия, вольфрам, молибден, ниобий, интерметаллоиды, силициды, всевозможные карбиды, бориды и др. В соответствии со свойствами наносимых покрытий может быть обеспечена требуемая жаропрочность, сопротивление олислению, износоустойчивость при высоких температурах и в различных средах. [c.327]

Методика исследования фазового состава диффузионных слоев одинакова во всех случаях. Поэтому в качестве иллюстрации применения фазового анализа для исследования процессов диффузионной металлизации рассмотрим определение фазового состава вольфрамированного слоя стали 30ХН2МА. Вольфрамирование проводили в твердой среде (смесь порошка ферровольфрама с шамотом) при 1050 °С в течение 10 ч. Для ускорения процесса насыщения порошок ферровольфрама перед смешиванием с шамотом был обработан концентрированной соляной кислотой. [c.35]

Аппараты для металлизации делятся на две группы газовые и электро-дуговые. Газовая аппаратура обладает более высокими эксплуатацпонны.ми качествами и большей маневренностью, чем электродуговая аппаратура. Преимуществом электрометаллизации является возможность ее применения в любом месте при наличии необходимой электроэнергии. [c.731]

Четырехслойное покрытие для турбинных лопаток с использованием злектролитического метода осаждения разработано фирмой Джене-рал Электрик. Вначале на лопатки электролитическим способом наносится хром (подслой), а затем никель (для улучшения электропроводности). После этого методом металлизации в нла.менн наносится сплав никель — кремний — бор в качестве подслоя для последующего хромоникелевого покрытия, наносимого электролитически. Последний слой имеет толщину 0,15 мм. [c.152]

Для нанесения керамических покрытий обычно используются следующие методы металлизация рас-пыление.м, применение керамических растворов, слоевое поверхностное осаждение. Керамические покрытия обладают наибольшей устойчивостью против окисления при высоки.х телшературах по сравнению со всеми известными сплава.ми. Одним из основных свойств, обеспечивающи.х керамическим материалам широкое применение в качестве покрытий, является нх свойство прочно связывать основной металл с окислами, [c.152]

Проникновение газов в зону пайки нз диэлектриков при пайке печатных плат Проверить качество металлизации отверстий печатных плат (толщина покрытия должна быть не менее 25 мкм). Перед пайкой нагревать печатные платы с целью их дегазации. Повысить продолжительность пайки для удаления газооб-разных компонентов через расплав припоя [c.357]

Наравне с многоступенчатой технологией разработана одноступенчатая технология спайки керамики с активными металлами Ti, Zr, которая получила название термокомпрессионная сварка . Сущность, этой технологии заключается в том, что спай образуется за одну операцию без предварительной металлизации молибденом и покрытия вторым слоем никеля в результате взаимодействия между твердыми фазами. Сварка происходит под давлением до 20—30 МПа и при одновременном нагреве до 1000°С. Однако область применения термокомпрессионной сварки существенно ограничена. Получать вакуумно-плотные спаи можно только при полном согласовании коэффициентов расширения активного металла и керамики во всем диапазоне температур, начиная от температуры затвердевания припоя до комнатной. В частности, хорошие результаты дает спай титана с фор-стеритовой керамикой, коэффициент линейного расширения которых почти полностью совпадает и составляет 9—9,5-10- . В качестве припоя для спайки керамики с титаном используют эвтектический сплав с температурой плавления 779°С, чистые никель и медь, с которыми титан образует легкоплавкие эвтектики, имеющие температуру плавления 970—1000°С. Титан с керамикой паяют в колпаковых вакуумных печах, в которых поддерживают вакуум не ниже 1 сПа. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...