Сварка технология и электроды

При контроле сварочных работ в процессе их выполнения проверяют соблюдение заданных технологии и режима сварки, последовательность наложения швов, очистки и осмотра многослойных швов по мере выполнения, соответствие проектным применяемых проволоки, флюса и электродов и их качества, состояние сварочной аппаратуры, квалификацию сварщиков. [c.428]

Мартенситно-стареющие стали хорошо свариваются всеми способами сварки. Они мало чувствительны к образованию холодных и горячих трещин, обеспечивают высокие механические свойства сварных соединений. Технология сварки проста и надежна. Сваривать можно без подогрева и без последующего отпуска, обеспечивая нужные свойства операцией старения. Чаще всего применяют электронно-лучевую и дуговую сварку в аргоне с неплавящимся электродом и с присадочной проволокой близкого к основному металлу состава. Применяют импульсную дугу, колебания электрода поперек стыка деталей. Большие толщины сваривают в щелевую разделку (устанавливая между кромками деталей зазор, в который вводят электрод). Все это обеспечивает мелкозернистую структуру металла шва и близкие к основному металлу механические свойства. [c.188]

Техника и технология сварки газовой и ручной дуговой покрытыми электродами. [c.282]

Обычно сварку выполняют вольфрамовым электродом в аргоне и по слою флюса. Для улучшения процесса сварки на медь после ее очистки необходимо наносить слой покрытия, который активирует поверхность более тугоплавкого металла, улучшает смачиваемость поверхности меди алюминием. Наилучшим является цинковое покрытие толщиной 50. .. 60 мкм, наносимое гальваническим методом. Технология сварки алюминия с медью такая же, как и алюминия со сталью, т.е. дугу смещают на более теплопроводный металл, в данном случае на медь, на 0,5. .. 0,6 толщины свариваемого металла (табл. 13.4). [c.509]

В хороших конструкциях, чтобы избежать концентраций напряжений, стремятся уменьшить влияние дефектов, вызываемых сваркой, и их размеры. В основном это достигается применением соответствуюш ей технологии сварки, выбором вязкого электрода, условий предварительного и последуюш его нагрева, типов и расположения сварных соединений. Очевидно, условия сварки и материалы должны обеспечивать получение соединений, фактически свободных от дефектов. Резкие изменения сечения сварного соединения и возникновение подреза либо при сварке, либо при последующей механической обработке, приводят к образованию концентраторов, служащих потенциальными инициаторами трещин. Аналогично этому все, что затрудняет проведение сварки (например, выполняемой высоко над землей или при ограниченном доступе к месту сварки), увеличивает вероятность получения [c.247]

На основании исследования [6, 7] разработана компьютерная САУ сварки кольцевых и прямолинейных швов (рис. 3.20), обеспечивающая автоматическую коррекцию скоростей и V в условиях изменяющегося сварочного зазора для стабилизации скорости сварки и ширины проплавления. Для заданных технологом величин S, q, диаметра и числа электродов А2, исходного напряжения и [c.163]

Хорошие результаты получены при сварки чугуна с чугуном и чугуна со сталью диффузионной сваркой. Диффузионное соединение не требует специальной технологии и осуществляется на стандартном оборудовании. Благодаря отсутствию грата, шлака, короблений и деформаций не требуется последующая механическая и термическая обработка, отпадает необходимость в электродах, флюсах, защитных газах и припоях. [c.430]

В книге описывается современная технология ручной дуговой сварки, автоматической и полуавтоматической дуговой, а также электрошлаковой сварки рассматривается устройство источников питания дуги даются сведения о металлургических основах сварки, электродах, о способах наплавки твердыми сплавами. [c.2]

За основное время сварки принимается время горения дуги, которое определяется с учетом технологии сварки, производительности оборудования и заданных режимов сварки. Подготовительно — заключительное время включает затраты времени на получение задания, производственный инструктаж, наладку оборудования и сдачу работы. Оно составляет 4—8% основного времени. Вспомогательное время складывается из времени, необходимого на установку детали в рабочее положение, поворот ее при сварке, зачистку швов от шлака, установление режима сварки, включение и выключение рубильников, смену электродов, клеймение швов, переход от одного участка шва к другому. Время обслуживания рабочего места включает время на раскладывание и уборку инструмента, на включение, регулировку и выключение ис- [c.193]

По технологии и технике сварки никель и его сплавы близки к стали, и особенно к коррозионностойкой. При выборе метода и разработке технологии сварки наряду с предотвращением образования пор и кристаллизационных трещин особое внимание следует обратить на получение требуемых эксплуатационных свойств сварных соединений. При изготовлении конструкций из никеля и его сплавов наибольшее распространение нашла аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом, которая вытесняет ручную сварку покрытыми электродами, газовую и под флюсом. [c.128]

Выбор способа сварки стержней арматуры и закладных деталей зависит от конструкций соединения и условий монтажа. В основном рекомендуются высокопроизводительные способы сварки, в том числе скоростные методы ручной сварки. Сварку следует выполнять в соответствии с заранее разработанным и контролируемым технологическим процессом, устанавливающим последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения щвов, режимы сварки, диаметры и марки электродов. Технология сварки должна обеспечивать нормальное формирование щвов, хорощее качество и требуемые механические свойства сварных соединений, минимальные деформации свариваемых деталей. [c.180]

Поры и трещины образуются вследствие того, что не обеспечена металлургическая обработка сварочной ванны, применяются сырые сварочные материалы (флюсы, электроды) и не очищенная от ржавчины, окалины, масла и грязи проволока, а также из-за недостаточно хорошей зачистки свариваемых кромок и несоблюдения технологии и режимов сварки. [c.99]

Составление технологических процессов сварки начинают с определения материалов, примененных на данном объекте, и подбора в соответствии с этим сварочных материалов типа и марки электродов, марки сварочных проволок и флюсов. Затем определяют протяженность сварных швов и их сечения и выбирают способы сварки, необходимое сварочное оборудование и оснастку. После этого определяют технологию сварки, подготовительные и сварочные работы, контроль качества сварных соединений и швов. [c.13]

Для сварки никеля и никелевых сплавов применяют следуюш,ие способы сварки газовую, ручную дуговую, под флюсом, вольфрамовым электродом в среде инертных газов. В последнее время находит применение электроннолучевая сварка. Выбор способа и технологии сварки зависит от конкретных условий работы сварной конструкции, т е. сводится к обеспечению наиболее важной для данных условий характеристики свойств сварного соединения. Поэтому даже для одного и того же сплава или группы сплавов технология сварки может быть различной в зависимости от условий эксплуатации сварного изделия. [c.181]

Сварку проводят по заранее разработанной технологии, в которой предусмотрена последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения щвов и режимы сварки, диаметры и марки электродов и электродной проволоки, требования к другим сварочным материалам. Установленный технологический процесс сварки должен систематически контролироваться. [c.37]

И. М. Новожилов. А. М. Соколова, Технология автоматической и полуавтоматической сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей плавящимся электродом в среде углекислого газа. Передовой научно-технический и производственный опыт. Москва, 1958. [c.466]

Сварку электролитической и технической меди вольфрамовым электродом в среде азота производят на постоянном токе прямой полярности по такой же технологии, как и при сварке в среде аргона. Механические свойства шва и его плотность практически равноценны. [c.452]

Сварку элементов металлоконструкций производят согласно технологическому процессу, в котором определены последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов, режимы сварки, диаметры и марки электродов и электродной проволоки, а также требования к другим сварочным материалам. Технологию сварки разрабатывают специализированные организации или отделы сварки предприятий (исходя из условий обеспечения высокого качества и надежности сварных соединений) с учетом следующих требований [c.73]

Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей металлическим плавящимся электродом имеет ряд особенностей. [c.181]

Подготовка к заварке мест, пораженных дефектами, и технология заварки производятся в соответствии с инструкциями и ГОСТ 2523—44 на электродуговую сварку. При заварке отливок из легированных сталей и чугуна сорт и тип электрода илн присадочных материалов устанавливаются технологом и подлежат согласованию о заказчиком. Качество заварки отливок третьей группы обязательно контролируется на сварных образцах. [c.446]

Холодные трещины возникают в швах и в зоне термического влияния при более низких температурах в процессе структурных изменений при охлаждении сварного соединения. Наиболее часто они возникают в сварных соединениях из закаливающихся средне-и высоколегированных сталей. Они могут зарождаться и распространяться в течение нескольких часов или даже суток после сварки. Холодные трещины —наиболее опасный дефект, и для его предупреждения должны быть приняты меры по подбору более качественных материалов для сварки (основной металл, электроды), а также по применению оптимальной технологии сварки (правильная последовательность выполнения швов, проведение термической обработки и др.). Для окончательного суждения о свариваемости стали проводят испытания сварных образцов на прочность, пластичность, вязкость при различных температурах, коррозионную стойкость и на другие показа- [c.128]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Плиты основного металла и присадочная проволока были изготовлены как в промышленных, так и в лабораторных условиях [2—7]. Результаты химического анализа состава исследованных материалов приведены в табл. 1, в этой же таблице приведены результаты анализа состава материала сварного шва сварных соединений стали Pyromet 538, выполненных дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде инертного газа и дуговой сваркой плавящимся покрытым электродом, и стали А-286, выполненных дуговой сваркой вольфрамовым электродом в среде инертного газа. Все сварные швы выполнялись вручную в нижнем (горизонтальном) положении одним и тем же квалифицированным сварщиком в лабораторных условиях. Номинальная толщина сварных образцов составляла 15— 20, ширина 150 и длина 400 мм. Кромки сварных соединений имели двустороннюю V-образную разделку с углом 60°. Подробности технологии сварки изложены в работах [2, 5]. [c.236]

Проведенные в СССР исследования сварочной дуги (В. П. Никигин, Б. Е. Патон, Н. Н. Рыкалин, К. К. Хренов [253], И. Я. Рабинович, Г. М. Ти-ходеев и др.) позволили разработать принципы проектирования электросварочного оборудования для ручной и автоматической сварки, а также создать рациональную технологию сварки и электроды с качественными покрытиями. Кроме того, были доказаны достоинства дуговой сварки на переменном токе по сравнению со сваркой на постоянном токе. По мере изучения сварочной дуги открывались новые возможности ее практического использования (например, плазменная дуга). [c.136]

В сборник помещены следующие статьи технический прогресс, автоматизация производственных процессов и ее экономическое обоснование комплексное исследование автоматических линий требования к надежности автоматических линий развитие прокатных станов за 50 лет автоматизация процессов при сварке прогрессивная технология и станки попутного точения автоматическая ориентация электродов по стыку перспективы развития, методы и средства совершенствования конденсаторной сварки режущие свойства и износ алмазноабразивных инструментов развитие и формирование научных основ технологии машиностроения критерий оценки машин и технологии обработки металлов давлением современные проблемы научной организации труда низкотемпературное цианирование как новый процесс упрочнения стальных и чугунных деталей борьба с производственным шумом в комплексных автоматических линиях. [c.2]

Электрошлаковую сварку алюминиевых сплавов выполняют с флюсами АМ-А301, АН-А302, основа которых также фтористые и хлористые соли калия, лития, бария. Сварку ведут пластинчатым электродом. Технология сварки такая же, как и для других металлов (см. гл. 10). При толщине металла [c.197]

Керамические флюсы, полученные перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом, грануляцией и последующей термической обработкой, предназначены для дуговой сварки. Технологии изготовления керамических флюсов и покрытий электродов аналогичны сухие компоненты шихты замешивают на жидком стекле полученную массу измельчают про-давливанием через специальные устройства сушат прокаливают при тех же режимах, что и электродные покрытия, и просеивают для получения частиц определенного размера. [c.100]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

Переход на самоорганизующиеся технологии открыл реальную перспективу резкого повышения качества сварных швов и снижения энергоемкости процесса сварки плавлением [574, 575 и др.]. В настоящее время как альтернатива электронно-лучевой сварки металлов больших толщин (но на воздухе, без вакуумной камеры) разработана дуговая сварка неподвижным плавящимся электродом. В этом случае между свариваемыми пластинами плотно устанавливают металлический изолированный электрод толщиной 1—3 мм, а между кромкой электрода и основным металлом возбуждают дугу, которая самораспространяется в узком зазоре со скоростью до 5 м/с, отбрасывая расплавленный металл в зазор и заполняя его. Автоколебательное движение дуги по торцу электрода осуществляется за счет взаимной нелййейной связи электрического и температурного полей в плавящемся электроде. Разработанная технология позволяет сваривать за один проход сталь толщиной 20—100 мм со скоростью 10—40 м/ч. Если оценивать производительность данной техноло- гии при формировании сварного шва (глубиной 100 мм) с помощью произведения глубины шва на скорость сварки, то, как установлено в [c.361]

Сварку плавлением принято называть микрометаллургией. Действительно, здесь, в миниатюрной металлической ванне объемом всего в несколько миллилитров или даже долей миллилитра, за время, зачастую измеряемое секундами, успевают пройти реакции, развивающиеся в обычном сталеплавильном агрегате в течение многих часов. Давно было замечено, что металл сварного шва, выполненного толстопокрытыми электродами, под флюсом или шлакбм (по оптимальной для каждого вида сварки технологии), обладает высокой плотностью, пластичностью, однородностью структуры, свободен от зональной ликвации. В ряде случаев литой металл шва (это относится и к аустенитным швам) даже без всякой термической обработки по многим показателям не уступает основному деформированному металлу. Это можно объяснить более интенсивной обработкой металла шлаком при сварке, более энергичным его рафинированием. Автор полагает, что этому способствуют по крайней мере два обстоятельства [c.57]

Технология и режим дуговой сварки нержавеющей стали подробно изложены в специальных брошюрах, статьях, и инструкци 3 34.42-48 Типы наиболсе часто применяемых сварных соединений изображены на рис. 35. При выборе типа соединения принимают во внимание толщину листа. Перечень наиболее часто применяемых электродов для сварки легированных сталей приведен в табл. 32. [c.166]

Размеры зоны термического влияния зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонкообмазанными электродами и при автоматической сварке стали под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальные (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4—10 мм, а при газовой сварке — 20—25 мм. [c.457]

Подготовка кромок, режимы сварки, порядок наложения швов практически не отличаются от применяемых при сварке изделий из низкоуглеродистой стали. Прихватки должны выполняться электродами, используемыми при сварке шва, и накладываться только в разделке шва. Отличие технологии сварки заключается в основном в применении электродов типа Э42А и Э50А, которые при всех условиях придают необходимую стой- [c.129]

Одна из основных задач технологии и техники дуговой сварки высоколегированных сталей— это обеспечение равномерности химического состава по длине шва и его сечению, т. е. сохранение его механических свойств и предупреждение появления кристаллизационных трещин, чего можно добиться только при обеспечении постоянных условий сварки. Основное правило дуговой сварки высоколегированных сталей—это поддержание короткой дуги, так как при сварке такой дугой достигается лучшая защита расплавляемого металла от воздействия кислорода и азота воздуха. При сварке в аргоне вольфрамовым электродом исключается попадание брызг расплавленного металла на поверхность изделия, что не создает очагов коррозии. Короткая дуга обеспечивает получение швов с небольшим коэффициентом фррмы шва. Такие швы имеют повышенную стойкость против образования кристаллизационных трещин. Поэтому при сварке высоколегированных сталей не допускается манипулирование концом электрода. [c.134]

Качество сварных соединений и электродов находится в прямой зависимости. Качество электродов зависит не только от технологии их изготовления, но и от условий их хранения. В покрытии электродов имеются соединения кальция, целлюлоза и другие гигроскопические компонеты, усваивающие влагу из воздуха, которая является основным источником насыщения металла сварного шва водородом. Повышенное содержание диффузионного водорода в шве отрицательно влияет на качество соединения, вызывая образование пор и холодных трещин. На степень увлажнения покрытия оказывают влияние такие факторы, как способ упаковки электродов, влагосодержание и температура воздуха, время пребывания электрода на воздухе или в сыром помещении. Применяемая в настоящее время упаковка электродов не всегда предохраняет их от увлажнения. При хранении электродов в обычных условиях значительно повышается влажность покрытия. Так, при влажности 70 % и температуре 20 °С электродное покрытие через день увлажняется настолько, что сварной шов получается пористым. Опытным путем установлено, что даже при хранении электродов в комнатных условиях при 18—22 °С покрытие набирает значительное количество влаги (до 0,7 %, в то время как перед сваркой необходимо иметь 0,2 % ) Поэтому как при хранении, так и при использовании электродов на строительно-монтажных площадках должны соблюдаться специальные требования, т. е. на центральных складах строительно-монтажных организаций, на складах монтажных участков и на рабочих местах должны быть созданы такие условия, при которых электроды могут сохранить все свои свойства. [c.76]

Технология сварки должна обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений при минимальных внутренних напряжениях и деформациях свариваемых элементов. Технологический процесс, заданный проектом производства сварочных работ (ППСР), должен предусматривать последовательность сборки и сварки конструкций, сборочно-сварочные приспособления тип, марку и диаметр электрода порядок наложения прихваток и швов режимы сварки, род и полярность сварочного тока требуемое количество сварочного оборудования, материалов и кабелей число и расположения помещений контейнерного типа с инвентарными сварочными постами квалификацию и число сварщиков методы и объем контроля сварных соединений температуру нагрева при сварке с предварительным подогревом необходимые технологические операции требования безопасности. [c.145]

Технология сварки медно-никелевыми электродам,и включает vie-дующие основные требования минимально возможная глубина расплавления основного металла (не более 0,5—2,0 мм), наложение тонких швов с малым объемом металла (длина шва не должна превышать 40—60 мм), тщательная проковка шва, выполняемая сразу после наложения шва по горячему металлу. [c.330]

Сварка. Сплав Н70МФ сваривается ручной аргоно-дуговой и электродуговой сваркой, технология которой разработана НИИхиммашем и Московским опытно-сварочным заводом. Для аргоно-дуговой сварки используют проволоку Св-Н70М27 (ТУ 14-222-54—74), а для электродуговой—электроды марки ОЗЛ-23 (ТУ-14-4-503—74). Применение указанных сварочных материалов позволяет обеспечить высокие механические свойства наплавленного металла или металла шва (ОСТ 26-01-858—73) при ручной аргоно-дуговой сварке 0в==75О МПа Со,2=400 МПа 65=15% ан = 5,0 Дж/м- при ручной электродуговой сварке 0в = 65О МПа Оо,2 = 400 МПа 65= 10% а = 35 Дж/м . Механические свойства сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям (ОСТ 26-01-858—73) при аргоно-дуговой сварке 0в О,8 нижнего предела прочности по соот- [c.184]

Размеры зоны термического влияния зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонкообмазанными электродами (обмазку применяют в виде покрытия для защиты сварного шва от воздействия внешней среды) и при автоматической сварке стали под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальны (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4— 10 мм, а при газовой сварке —20—25 мм. [c.302]

Применяемые способы сварки. При монтаже решетчатых металлических конструкций монтажные швы сваривают ручной электродуговой сваркой, полуавтоматической порошковой проволокой и в защитной среде углекислого газа. При сварке рельсов подкрановых путей применяют ванную сварку. При этом сварку низкоуглеродистых сталей выполняют во всех пространственных положениях электродами Э42, Э42А, Э46 и Э50 с применением существующих приемов и технологии ручной электродуговой сварки — поперечного колебания электрода поперек угла раскрытия шва, обратноступенчатого способа сварки длинных швов, сварки горкой и каскадным методом, а также сварки углом назад и вперед . Сварку низколегированных конструкционных сталей выполняют электродами ЭбОА. Сварку порошковой проволокой применяют только в нижнем положении. [c.54]

Получив от начальника монтажного участка или от лаборатории предписание, линейный инженерно-технический работник, ответственный за выполнение сварочных работ, прежде всего анализирует причины появления брака и принимает срочные меры по устранению вызвавших его причин. Например, более строго контролирует подготовку изделий под сварку, качество поступающих к сварщикам электродов, технологию и технику сварки поручает данную работу, если это необходимо, сварщику более высокой квалификации. Одновременно с этим организуется устранение дефектов в сварных швах. Предписание по устранению дефектогв состоит из двух разделов об обнаружении дефекта и о его устранении. За данные первого раздела предписания ответственность несет лаборатория, выполнившая контроль за данные второго раздела отвечает линейный инженерно-технический работник, устраняющий дефекты, а лаборатория по контролю только проверяет выполнение своего предписания. [c.270]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...