Автоматические линии Оборудование агрегатных станков

При выборе типов и определении количества станков следует стремиться к использованию возможно меньшего количества оборудования путем применения многоинструментных и многопозиционных станков, многорезцовых полуавтоматов и автоматов. В автоматических линиях нз агрегатных станков следует применять силовые многошпиндельные головки для одновременной двух- или трехсторонней обработки одной, двух и более одинаковых деталей. [c.456]

Таким образом, при автоматизации серийного производства во все возрастающей степени используется опыт автоматизации массового производства (создание оборудования с совмещением операций, унификаций конструкций, автоматизация на уровне систем машин и т. д.). Развитие и совершенствование технических средств автоматизации массового производства (машин-полуавтоматов и автоматов, автоматических линий и цехов) продолжается, в том числе на основе опыта автоматизации серийного производства. Так, в автоматических линиях из агрегатных станков вместо прежних релейно-контакторных систем устройств управления и командоаппаратов на механической основе широко внедряются бесконтактные устройства и процессоры на электронной основе, вплоть до микро-ЭВМ, функционально сходных с аналогичными устройствами станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов. Это позволяет не только управлять всеми функциональными узлами (силовыми головками и столами, поворотными устройствами, шаговыми транспортерами, приспособлениями для зажима и фиксации деталей и др.), но и получать необходимую информацию для анализа функционирования линий, в том числе длительности простоев и их причин. [c.14]

В общей длительности собственных простоев (20с = 25,9 %) потери времени по инструменту составили 35 % (8,8 % фонда времени), простои для обнаружения и устранения отказов оборудования — также 35 %, простои по техническому обслуживанию — 28%. Исследования показали, что для автоматических линий из агрегатных станков типична высокая интенсивность отказов механизмов и инструментов при сравнительно малом среднем времени единичных простоев для обнаружения и установления причины отказов. [c.199]

Для стимулирования выпуска и внедрения средств автоматизации особо важное значение имеет совершенствование цен на автоматические линии и агрегатные станки, относящиеся к группе специального уникального оборудования. На это оборудование цены утверждаются Минстанкопромом по согласованию с заказчиком на основе сметных калькуляций предприятий-изготовителей в соответствии с инструктивными указаниями. [c.121]

На автоматические линии и агрегатные станки окончательная цена, как правило, устанавливается на стадии окончания изготовления. При этом окончательная цена нередко превышает предварительную цену, указанную в поставочном договоре. Однако при этом в выгодном положении оказывается предприятие-изготовитель, поскольку оно гарантировано от убытков, и в затруднительном положении — предприятие-получатель, так как возникают трудности при финансировании капитальных вложений и определении экономической эффективности заказанного оборудования. [c.121]

На основе оптовых цен, указанных в прейскуранте № 18-09 (на агрегатные станки) утвержден прейскурант на оптовые цены № 18-11 на станочные автоматические линии, включающие агрегатные станки. Оптовая цена автоматической линии по прейскуранту определяется как сумма оптовых цен на встраиваемое в линию технологическое и вспомогательное оборудование, цены на которые указаны в прейскуранте. [c.122]

Осуществляется широкая комплексная программа по увеличению выпуска автоматических и полуавтоматических линий и специальных станков и машин. Закончена реконструкция московских предприятий, выпускающих автоматические линии. Построено два крупных специализированных завода по производству станочных автоматических линий и агрегатных станков. Получило дальнейшее увеличение производство автоматических линий на заводах кузнечно-прессового и литейного машиностроения и заводах деревообрабатывающего оборудования. Станочных линий в 1975 г. выпущено в 2 раза больше, чем в 1970 г., линий для кузнечно-штамповочного производства — в 2,8 раза, для литейного производства — более чем в 2 раза. Созданы комплекты [c.293]

Исследования позволили определить проблемы, специфичные для отдельных типов автоматических линий из агрегатных станков, из универсального типового оборудования и из специального (уникального) оборудования. [c.46]

Более того, многочисленные исследования показали, что для каждого типа оборудования характер распределения потерь по видам имеет много общего. Например, в токарных многошпиндельных автоматах, встраиваемых в автоматические линии подшипниковой промышленности, обычно 45—50% составляют потери по инструменту, 30—35% — потери механизмов питания (загрузка—выгрузка), 2— 6% — потери механизмов зажима, поворота и фиксации и т. д. Аналогичное распределение потерь существует и в автоматических линиях из агрегатных станков. Зная распределение потерь по видам для данной машины, можно определить требования к надежности конкретных механизмов в машине. Подставляя в формулу (4) значение [c.106]

Технологические возможности автоматических линий из агрегатных станков расширяются и в последнее время в них включается оборудование, обеспечивающее получение отверстий первого класса точности. Оборудование для такой обработки изготовляют повышенной жесткости и точности и устанавливают в отдельный участок, на отдельных фундаментах для изоляции от вибрации соседних станков. [c.39]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первую ступень автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития мащиностроения к началу сороковых годов. Развитие техники в последующий период приводит к появлению еще нескольких групп оборудования автоматических линий из агрегатных станков, автоматических линий из станков с программным управлением, участков автоматической линии с управлением от единой ЭВМ, автоматических линий из многооперационных станков и более сложных комбинированных автоматических линий с управлением от ЭВМ и малых вычислительных машин. [c.25]

Дальнейшее развитие и совершенствование агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных станков идет по линии создания так называемых обратимых конструкций. Если прежде оборудование автоматических линий из агрегатных станков после окончания срока выпуска изделий шло в металлолом, то в линиях обратимой конструкции после демонтажа нормализованные элементы пригодны для компоновки линий другого технологического назначения, что позволяет применять их в условиях серийного производства. [c.27]

Длительность периода пуска и освоения зависит главным образом от отработанности конструкции и минимальна для универсальных станков и автоматов, выпускаемых большими партиями в течение длительных промежутков времени. Несколько большим является этот период для оборудования, комплектуемого из нормализованных узлов (агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков). Чем оригинальнее конструкция машины и технологические процессы, положенные в ее основу, тем длительнее период пуска и освоения, который может растянуться на несколько лет. [c.145]

Для пояснения третьего допущения отметим, что при исследовании автоматических линий в условиях эксплуатации наблюдается малая длительность большинства простоев оборудования. Так, на автоматической линии из агрегатных станков для обработки картера сцепления вероятность отказа длительностью до одной минуты составляет 0,04% (в среднем один отказ на 2500 циклов). Вероятность неполадок длительностью от одной до двух минут — 0,014 % (один отказ на 7150 циклов). Длительные простои наблюдаются крайне редко и поэтому не учитываются. В итоге средняя суммарная вероятность возникновения неполадок любой длительности составляет [c.343]

Развитие техники в послевоенный период приводит к появлению еще четырех групп оборудования автоматических линий из агрегатных станков, автоматических линий из универсального оборудования, автоматических линий из специального оборудования, станков и автоматических линий с программным управлением. [c.33]

Если прежде оборудование автоматических линий из агрегатных станков после окончания срока выпуска изделия шло в металлолом, то в линиях обратимой конструкции после демонтажа нормализованные элементы пригодны для компоновки линий другого технологического назначения, что позволяет применять их в условиях серийного производства. [c.36]

Среди целевых механизмов подавляющее большинство потерь приходится на долю трех механизма питания, зажима, поворота и фиксации, при этом везде на первом месте находятся механизмы питания. Это позволяет при проектировании новых автоматов и линий объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. Проведенные исследования показали, что закономерности в удельном распределении потерь по видам существуют и для автоматических линий из агрегатных станков. Это наглядно видно из табл. 10, где показано распределение простоев в процентах для механизмов и устройств агрегатных станков, встроенных в различные автоматические линии. Здесь учтены потери из-за инструмента и оборудования (потери механизмов плавного движения, подачи и механизмов управления) двух агрегатных головок, механизма зажима и фиксации детали в приспособлении и транспортера (в доле, приходящейся на одну рабочую позицию). Таблица показывает, что за исключением автоматической линии картера сцепления потери имеют объективный характер, несмотря на технологические и конструктивные различия линий. Во всех линиях, кроме той же линии картера сцепления, простои, непосредственно относящиеся к рабочим позициям, являются преобладающими. Поэтому при оценке надежности проектируемых автоматических линий можно во многих случаях ограничиваться данными по указанным выше категориям унифицированных механизмов, тем более, что здесь накоплен большой объем достоверной информации. [c.132]

Еще более значительным является влияние количества наладчиков на производительность автоматических линий из агрегатных станков. Здесь наладчик обслуживает один или несколько участков, состоящих из 8—10 и более агрегатных станков, сблокированных воедино. При этом зона обслуживания становится значительной, а время перехода от одного участка к другому — соизмеримым со средним чистым временем устранения неполадок. Значительно возрастает и удельный вес подготовительно-заключительного времени, так как число инструментов на участке может достичь нескольких сотен. Поэтому и снижение производительности при обслуживании одним наладчиком нескольких участков в линиях из агрегатных станков является еще более значительным, чем в линиях из универсальных станков. Так, если наладчик обслуживает два участка автоматической линии с коэффициентом использования каждого 0,75, то их производительность снижается на 20%. Если один наладчик будет обслуживать четыре участка, то их производительность снизится уже на 40%. Таким образом, в любом случае, когда наладчик обслуживает более одного автомата или участка в автоматической линии, простои оборудования неизбежно возрастают, а производительность снижается. При этом амортизационные затраты, приходящиеся на единицу продукции, удельные расходы на ремонт и обслуживание возрастут. Однако одновременно с этим сокращается фонд заработной платы. Очевидно, оптимальным будет такая степень многостаночного обслуживания, при которой производительность общественного труда будет максимальной, а себестоимость эксплуатации автоматической линии — минимальной. [c.151]

Таким образом, принципиальное решение СКБ-1, скомпоновавшего обе линии в один участок, обеспечивает максимальный уровень производительности труда. Отметим, что погрешности, допущенные благодаря подстановке ориентировочного значения не оказали существенного влияния на окончательный результат. При этом необходимо отметить, что высокая надежность оборудования линии Блок-Ь и Блок-2 была достигнута в результате длительного срока эксплуатации (см. табл. 11). Когда блоки обрабатывались по тому же технологическому процессу на автоматических линиях из агрегатных станков старой, менее совершенной конструкции, коэффициент использования одного станка, составлял не выше 0,92—0,94 (В = 0,06ч-0,08). По формуле (67) нетрудно подсчитать, что в этом случае / = 2,2, т. е. в первом варианте автоматических линий было более выгодно, ввиду низкой надежности отделить линию Блок-1 от линии Блок-2 рольгангом и сделать их независимыми, как, например, линии Блок-2 и Блок-3 (см. рис. 81). Однако и такой вариант не был оптимальным, потому, что за 10 лет эксплуатации только расходы на заработную плату рабочим, обслуживающим рольганги — накопители, составили бы 55—60 тыс. руб. Следовательно, оптимальный вариант линий по обработке блока цилиндров зависит от того, было ли технически возможным в то время создать достаточно надежный в работе автоматический накопитель для блоков стоимостью не свыше 30— 35 тыс. руб., исходя из условия окупаемости этих средств в заданные нормативные сроки. [c.214]

Таким образом, для повышения надежности срабатывания автоматических линий из агрегатных станков необходимо сосредоточить все внимание на исследовании и решении проблем обеспечения надежного переключения силовых головок с рабочего хода на быстрый отвод и обеспечение надежной фиксации. Решение этих проблем позволило бы сократить количество отказов оборудования, повысить производительность и уменьшить число наладчиков при обслуживании линий. [c.246]

Обычно считают, что агрегатные станки и автоматические линии из них можно просто и быстро переналаживать на изготовление различных деталей. Такое мнение не совсем правильно. Автоматическая линия из агрегатных станков представляет, по существу, линию из специального оборудования. Наряду с нормализованными, здесь встречаются узлы и детали, которые можно использовать только для обработки заготовок лишь одного типоразмера. [c.201]

Автоматизированное оборудование (агрегатные станки и станки с ЧПУ, автоматические линии из агрегатных станков с ЧПУ и гибких производственных модулей и т.п.) Средняя Повышенная [c.73]

Автоматические цехи из унифицированного оборудования создаются на базе автоматических линий из агрегатных станков в автомобильной и тракторной промышленности. Их примерами могут служить цех У-образных двигателей на заводе им. Лихачева, комплекс цехов механической обработки на Волжском автомобильном заводе и другие цехи, где производство основных базовых деталей двигателя, коробки перемены передач, заднего моста и другие процессы осуществляются на автоматических линиях. [c.28]

При обработке заготовок на автоматических линиях и агрегатных станках скорости резания назначают так, чтобы стойкость инструментов была равна не менее половины времени рабочей смены. В этом случае затупившиеся инструменты меняют в обеденный перерыв и в перерыве между сменами без простоя оборудования. Мало-нагруженные инструменты меняют через одну или несколько рабочих смен. Обычно производят принудительную смену инструментов со слабыми признаками износа или без таковых. [c.276]

Как указывалось выше (см. введение, фиг. 8), по характеру применяемого оборудования все автоматические линии делятся на три группы 1) автоматические линии из агрегатных станков, 2) автоматические линии из универсальных автоматов и полуавтоматов, 3) автоматические линии из уникального оборудования. [c.509]

Автоматические линии из агрегатных станков обладают многими преимуществами по сравнению с линиями, созданными из специального, уникального оборудования. [c.481]

Для пояснения третьего допущения отметим, что в исследованиях автоматических линий в условиях эксплуатации наблюдается малая длительность большинства простоев оборудования. Так, для автоматической линии из агрегатных станков для обработки картера сцепления вероятность отказа длительностью до 1 мин составляет 0,04 % (в среднем один отказ на 2500 циклов), вероятность неполадок длительностью 1—2 мин — 0,014% [c.525]

Таким образом, внедрение автоматической линии из агрегатных станков с жесткой связью для обработки картера при 10-летнем сроке службы оборудования обеспечит рост производительности общественного труда на 23% по сравнению с поточным производством (рис. ХУП-16). [c.531]

Важнейшей задачей теории о надежности является изучение факторов, влияющих на надежность, а также определение фактической эксплуатационной надежности действующего производства, разработка расчетных методов, позволяющих еще в стадии проектирования достоверно предвидеть уровень надежности в работе вновь создаваемого оборудования, в первую очередь — автоматических линий. Особое значение имеют исследование работоспособности действующих автоматических линий, особенно типовых (линии из агрегатных станков, линии обработки деталей типа подшипниковых колец и т. д.). Это позволяет выявить общие закономерности, определить влияние технологического, конструктивного и структурного совершенствования автоматических линий на их надежность в работе, определить достоверно уровень надежности наиболее распространенных типовых механизмов и устройств и других элементов, из которых компонуются автоматические линии. Зная надежность этих элементов, структурное построение автоматических линий, можно оценить и надежность проектируемых автоматических линий. [c.99]

При работе оборудования в три смены приведенные в таблице нормы умножают на коэффициент 1,12, кроме агрегатных и специальных станков и автоматических линий по этим станкам применяют коэффициент 1,07., При работе в одну смену эти коэффициенты соответственно равны 0,87 и 0,92. [c.553]

В машиностроительной промышленности специализация способствует не только концентрации производства, но и оснащению его высокопроизводительным оборудованием и оснасткой, внедрению комплексной механизации и автоматизации, улучшению организационной структуры, ликвидации мелких нерентабельных предприятий. На специализированных предприятиях значительный удельный вес имеет высокопроизводительное оборудование—автоматические, полуавтоматические и агрегатные станки, автоматические линии, специализированные на обработке определенных изделий. [c.505]

Создать или наладить линию из агрегатных станков, собираемых из отдельных стандартных узлов (силовых головок и пр.), легче, чем создать автоматическую линию из нестандартного оборудования. В последние годы проводятся работы по [c.396]

Суть вопроса заключается в том, что автоматическая линия из агрегатных станков с жесткой связью обеспечивает максимальную экономию живого труда и имеет наиболее простую транспортную систему. Однако надежность ее минимальна, так как неполадки оборудования, электрогидроаппаратуры, инструмента и другие суммируются и приводят к простою всей линии ее производительность меньше, чем линии, разделенной на участки. Деление линии на участки означает ограничение числа позиций линии какими их компоновать — с большим или меньшим количеством позиций. [c.23]

Современные автоматические линии из агрегатных станков представляют собой многоучастковые, многопоточные системы с переменным числом потоков. Они включают значительное количество оборудования (50—60 станков) и снабжены накопителями запасов. Производительность линий из агрегатных станков достигает сотен тысяч деталей в год. [c.397]

Годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принято исчислять путем умножения условных единиц ремонто-сложности механической и электрической частей на стоимость содержания одной единицы ремонтосложности, что производится с помощью имеющихся нормативов. Такая система вызвана тем, что непосредственный подсчет фактических ремонтных расходов по каждой единице оборудования весьма сложен и трудоемок, поэтому расчеты ремонтных затрат по природе своей являются условными и упрощенными. Практика ряда проектных организаций (например, Московского СКБ автоматических линий и агрегатных станков) и исследования МВТУ им. Н. Э. Баумана [9], [12] показывают, что расчеты можно упростить, принимая затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание также пропорциональными балансовой стоимости (капитальным затратам К) в размере К0.2. Расчеты показыванэт, что для станочного оборудования Ог = 0,05—0,08, т. е. годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание составляют 5—8% стоимости оборудования. Нижняя цифра относится к универсальному оборудованию, верхняя — к автоматическим линиям. [c.414]

Требования к точности выполнения монтажных работ и конструктивного выполнения оборудования. Для автоматических линий из агрегатных станков с синхронной транспортной системой точность установки отдельных видов оборудования ПО шагу должна бьЛь, высокой ( 0,2 мм). Для установки оборудования иопользуются соециалыные линейки с отверстиями для установки по шагу. Для автоматических линий из специальных станков с несинхронной транспортной си-стемой отдельные единицы оборудования могут быть установлены с меньшей точностью ( 2—5 мм) за счет изменения по месту положения транспортных устройств. [c.219]

Проверка положения станков и механизмов линии в продольном и поперечном направлениях производится по уровню. Для автоматических линий из агрегатных станков проверку осуществляют по уровню, установленному на контрольную линейку. На автоматических линиях из специальных станков, имеющих цельную станину, уровень. устанавливается на поверхности станины, стола или планшайбы станка. При выверке оборудования автоматических линий для обработки валов применяется гидростатический уровень, обеспечивающий необходимую точность измерения взаимного положения удаленных станков. Место установки уровня на проверяемом оборудовании указывается в технической документации, Вычерку выполняют регулированием опорных элементов, находящихся [c.219]

Среди линий, созданных в последние годы, представляют интерес автоматические линии из агрегатных станков для обработки блоков автомобильных двигателей, установленные на новом крупнейшем заводе фирмы Форд в США. Обработка блоков ведется на нескольких автоматических линиях. Линии характерны тем, что обеспечивают полную обработку блоков. На одной из линий выполняется 32 операции по обработке У-образного блока двигателя со стороны торцов. Двусторонние агрегатные станки производят сверлеяие и развертывание отверстий. Хорошо разработана система удаления стружки и чугунной пыли, что имеет важное значение для надежной работы оборудования. Мелкая стружка и чугунная пыль с каждой рабочей позиции удаляются через вертикальные отсасывающие трубы. [c.216]

Указанные четыре группы металлорежущих станков характеризуют собой первый этап автоматизации — автоматизацию рабочего цикла. Исторически это соответствует уровню развития машиностроения к началу второй мировой войны. Развитие техники в послевоенный период приводит к появлению еще четырех групп оборудования автоматических Л1ший из агрегатных станков, автоматических линий из универсального и специального оборудования, станков и автоматических линий с программным управлением (второй этап автоматизации). Автоматические линии из агрегатных станков — пятая группа — получили широкое применение в массовом и крупносерийном производствах благодаря большому экономическому эффекту. Так как линии собираются из имеющихся агрегатных узлов, значительно сокращается время на проектирование и монтаж линии. Залогом надежности работы линии является, то что многие ее механизмы уже опробованы и отлажены на ранее построенных линиях (см. гл. XVI). [c.22]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

Этап I — выбор объектов наблюдений. В сложных многопоточных и многоучастковых автоматических линиях охват исследованиями всего комплекса нецелесообразен исследуются, как правило, лишь выпускные или лимитирующие по производительности и надежности участки. В линиях из агрегатных станков, где производительность участков-секций, как правило, идентична, в качестве объектов для наблюдений выбирают выпускные участки. На данном этапе можно использовать следующую методику. Для каждого из станков или участков наблюдения производят измерения только фактической длительности рабочего цикла Tj и размеров обрабатываемых деталей при ограниченной выборке (не более 100 шт.). На основе обработки результатов рассчитывают укрупненные характеристики собственной производительности Qy, = (pilTt) г]тех и точности обработки, которые и сравнивают с допустимыми значениями. При этом величины 1Г)тех можно принимать априорно для токарного оборудования 0,80—0,85, для шлифовального 0,85—0,90. Участки, где соотношения между Q и Qtp, Sj и бдод являются наименьшими, выбирают объектами наблюдения. [c.195]

Аналогичный расчет длительности холостых ходов затруднителен, так как конструктивная проработка механизмов загрузки и транспортирования зажима и фиксации детали, ее поворота и др. отсутствует. Однако можно использовать соотношение длительности холостых и рабочих ходов tjtp, которое относительно стабильно. Так, в линиях из токарных многошпиндельных автоматов его можно принимать 0,05—0,10, в линиях из агрегатных станков 0,25—0,35, в роторных автоматических линиях 1,0—1,5, в роторно-конвейерных линиях 0,20—0,40, для оборудования с ЧПУ 0,35—0,50. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...