Сверление отверстий Назначение и инструменты

Сверление является одним из распространенных методов обработки на токарных станках и осуществляется для предварительной обработки отверстий. Предварительно обработать резанием отверстие в сплошном материале можно только с помощью с в е р-л а. В зависимости от конструкции и назначения различают сверла спиральные, перовые, для глубокого сверления, центровочные, эжекторные и др. Наибольшее распространение при токарной обработке получили спиральные сверла. Конструкция и геометрия сверл, а также других инструментов для обработки отверстий и резьб рассмотрены в гл. 2 и 6. [c.142]

Обработку осевым инструментом с направлением в кондукторных втулках при жестком соединении инструмента со шпинделем применяют для крепежных отверстий и отверстий другого назначения диаметром до 18 мм (реже до 30 мм). На точность расположения влияют все звенья технологической системы -станок, инструмент, приспособление и заготовка. Во всех схемах обработки для сверления применяют жесткое крепление инструмента для зенкерования и развертывания - жесткое и плавающее соединения, для растачивания -жесткое и плавающее крепления инструмента со шпинделем. [c.732]

Звенья, несущие заготовку и инструмент, называют рабочими или исполнительными. В процессе обработки они совершают согласованные движения, называемые также рабочими или исполнительными. По своему целевому назначению исполнительные движения делят на формообразующие, установочные и делительные. Установочные движения необходимы для того, чтобы привести инструмент и заготовку в положение, которое обеспечило бы снятие припуска и получение заданного размера. Установочное движение, при котором происходит резание, называют движением врезания (см., например, рис. 2, а). Установочное движение, при котором резания не происходит, называют наладочным движением. Примером наладочного движения может служить движение стола координатно-сверлильного станка с заготовкой при перемещении его после обработки одного отверстия в новое положение (на новую координату) для сверления последующих отверстий в этой заготовке. [c.10]

Отвод тепла при глубоком сверлении (растачивании) с помощью СОЖ решается попутно, наряду с главным назначением СОЖ — отводом стружки. Некоторые трудности, имеющие место, связаны с циркуляцией большого количества СОЖ в единицу времени, что приводит к ее нагреву. И отвод тепла производится преимущественно путем конвективного теплообмена между нагретыми поверхностями заготовки и инструмента и потоком СОЖ. Интенсивность отвода тепла в значительной степени зависит от теплопроводности СОЖ, ее расхода и скорости перемещения, разности температур охлаждаемых поверхностей и потока СОЖ. Для поддержания оптимальной температуры СОЖ станки для глубокого сверления и растачивания следует снабжать теплообменниками. А перед началом выполнения операции до начала резания следует прогреть СОЖ циркуляцией в системе до 25—30 °С (особенно это необходимо делать в холодное время года на предприятиях, размещенных в районах страны с холодным климатом). Сверление отверстий диаметром до 30 мм, с отношением // о ЮО при температуре СОЖ ниже 20 °С практически невозможно из-за неустойчивости процесса резания и поломок инструмента. При повышении температуры выше 50—60 °С возникают интенсивные [c.9]

Эжекторное сверление применяется лишь как сплошное сверление отверстий диаметром 20—60 мм глубиной до 1000 мм. Эти границы определяются указанными выше особенностями эжекторного способа отвода стружки и СОЖ. Широкое распространение этого способа сверления за рубежом объясняется его преимуществами, возможностью применения его на станках общего назначения и хорошей организацией снабжения потребителей эжекторным инструментом. [c.25]

Сверла, зенкеры и разверт-к и предназначены соответственно для черновой, получистовой и чистовой обработки круглых отверстий и являются мерными инструментами, ось которых совпадает с осью обрабатываемого отверстия. Главное движение обеспечивается вращением относительно оси инструментов, а подача также направлена вдоль этой оси. По назначению и конструкции сверла разделяют на перовые, спиральные, шнековые и для глубокого сверления. [c.541]

Для крепежных отверстий и отверстий другого назначения диаметром до 18 мм (реже до 30 мм) применяется обработка осевым (мерным) инструментом с направлением в кондукторных втулках и при жестком соединении инструмента со шпинделем. Во всех схемах обработки сверление производится только при жестком креплении инструмента, зенкерование и развертывание - при жестком и плавающем соединении, растачивание - при жестком креплении (резцовые блоки могут быть плавающими). [c.700]

Современные сверлильные станки допускают применение высоких скоростей и подач, а следовательно, могут использоваться для скоростного резания. При этом объем и содержание выполняемых на них работ могут быть значительно расширены, так как при условии применения комбинированного и специального режущего и вспомогательного инструмента, а также приспособлений на станках можно выполнять не только обычные виды работ (сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы метчиками), но и растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий, внутренних канавок, обработку многогранных, ступенчатых и конических отверстий многолезвийным инструментом, вырезку отверстий в листовом материале и т. д. Все большее применение сверлильные станки общего назначения получают для различных видов обработки отверстий в деталях и изделиях из пластических масс. [c.3]

Снижать интенсивность вибраций можно за счет назначения оптимальных параметров инструмента и процесса сверления. В соответствии с изложенными выше результатами исследований можно рекомендовать следующие пути снижения вибраций при сверлении глубоких отверстий малого диаметра [c.136]

Диаметр сверла всегда следует брать немного меньще, чем диаметр просверливаемого им отверстия, так как диаметр отверстия при сверлении увеличивается. Диаметр сверла выбирают по ГОСТ 885—64. Допуски на диаметр спиральных сверл в зависимости от условий работы следовало бы давать различные, однако, учитывая, что окончательная обработка отверстия производится другими инструментами (развертки, раскатки) и что трудно предвидеть точное назначение сверла, допуски на диаметр принимают единые. Диаметр направляющей части спирального сверла с целью уменьщения трения о стенки отверстия уменьшается по направлению к хвостовику, т. е. направляющая часть сверла имеет обратную конусность [c.206]

Токарные станки предназначены для обработки валов, втулок, дисков, фланцев и др. Станки делят на универсальные (общего назначения) и специализированные. Универсальные станки подрезделяют на токарно-винторезные и токарные. На токарновинторезных станках выполняют обработку наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей нарезание наружных и внутренних резьб отрезку торцов, прорезку канавок, сверление, зенкерование и развертывание отверстий. На токарных станках выполняют указанные выше операции за исключением нарезания резьб резцами. На специализированных токарных станках выполняют технологические операции для определенного типа деталей, например, дисков, фланцев, втулок и т. п. В инструментальном производстве токарную обработку стержневого, насадного (втулочного) и дискового инструмента в мелкосерийном производстве производят на токарных станках общего назначения. При изготовлении специального инструмента (долбяков, шеверов, протяжек, корпусов сборного инструмента) эффективно применяют станки с ЧПУ. В серийном и массовом производстве токарную обработку производят на гидрокопировальных станках общего назначения, многорезцовых, револьверных станках, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, а также на высокоавтоматизированных специализированных станках. [c.103]

Этот вывод хорошо подтверждается на практике и объясняет наметившуюся тенденцию к повышению скоростных характеристик вновь выпускаемых станков для глубокого сверления отверстий малого диаметра. При назначении режимов следует иметь в виду, что при скорости резания более 90 м/мин заметно увеличивается износ инструмента. Рекомендуется применять минутную подачу SoDT = (0,5-н0,6) Snpefl- [c.135]

Метод получения масок выбирается в зависимости от назначения микросхем и условий производства. В ряде случаев для создания микросхемы мо-.гут быть использованы маски, изготовленные несколькими методами. При механическом методе изтотовления масок в заготовке из металла или сплава толщиной около 1 мм выщтамповываются отверстия и прорези, соответствующие рисунку слоя микросхем. Однако при этом форма рисунка может получиться неправильной, а маска в значительной степени может потерять плоскостность. Лучшее качество масок достигается при предварительном фрезеровании илн сверлении отверстий на некоторую глубину с последующей штамповкой (рис. 4.6). Такие маски применяются для получения сравнительно крупных элементов микросхем, например электродов конденсаторов, и размеры отверстий в ннх достигают единиц миллиметров. При ручном способе изготовления масок допуск на размеры составляет 60 мкм. Известны автоматизорованные системы сверления отверстий в масках. В таких системах заготовки. помещаются на координатном столике, который приводится в движение от электромотора с подачей в 125 мкм. Режущий инструмент управляется по командам, подаваемым с перфокарт. Этот метод обеспечивает допуск по щирине линии 5 мкм. Электроэрозионные методы, включающие электродуговое травление нли использование тонкой проволоки в качестве электрода для вырезания отверстий, требуют сложного оборудования, обладают низкой воспроизводимостью и не применяются в серийном изготовлении микросхем. [c.80]

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали. Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях. Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач I — для обработки отверстий 12—14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом II —. для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Обработку отверстий в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и ти<= тановых сплавов осуществляют при небольших подачах. [c.173]

Назначение анодно-механической обработки — резание заготовок, шлифование изделий из твердых сплавов, затачивание и доводка твердосплавного инструмента, долбление полостей и отверстий в матрицах штампов, волоках и т. п., сглаживание поверхности, притирка отверстий, сверление. В опытном порядке осуществляется нарезаинерезьб, изготовление криволинейных канавок, чистовое профильное точение. [c.645]

Техника безопасности при сверлении и развертывании отверстий. Резьба, ее назначение. Профили и системы резьб. Инструменты для нарезания внутренней и наружных резьб. Приемы нарезания внутренней и наружной резьбы вручную. Механизация приемлв нарезания резьбы — специальные приспособления, резьбонарезатели, универсальные и резьбонарезные станки. [c.296]

Назначение подач и скоростей резания при сверлении и зенкерова-ннн производится по табл. 70 и 71 с поправкой согласно приведенным в них примечаниям и умножением откорректированных табличных значений на коэффициенты (по табл. 72—76), учитывающие К. — механические свойства обрабатываемых материалов. Кг — период стойкости инструментов и Кз— глубину обрабатываемых отверстий [c.172]

При исследованиях причин образования уводов оси возникает необходимость измерения поперечных колебаний заготовки, так как они вызывают биение поверхности обработанного отверстия, на которую базируется инструмент, и поэтому являются одной из причин образования увода оси. Для измерения поперечных колебаний заготовки используют различную виброизмерительную аппаратуру. В частности, успешно применяется ВИА6-5МА — малогабаритная, шестиканальная аппаратура с индуктивными датчиками. В комплект аппаратуры входят полупроводниковый блок питания, генераторно-усилительный блок и различные по назначению датчики. Применительно к условиям глубокого сверления и растачивания для измерения вынужденных поперечных колебаний заготовки с частотой ее вращения до 50, Гц можно использовать датчик относительных перемещений ДП-2, конструкция которого приведена на рис. 5.2, а, а электрическая схема — на рис. 5.2, б. Датчик позволяет измерять амплитуды от О до 12 мм и частоту от О до 120 Гц. Нелинейность амплитудных характеристик не превышает 5 %. Датчик имеет корпус в виде пустотелого цилиндра 2, внутри которого расположена катушка с обмотками 3. Чувствительным элементом является стержень 1 (якорь) с оболочкой 4 из электротехнической стали, который может свободно перемещаться вдоль отверстия катушки. При перемещении стержня изменяется взаимоиндуктивность первичных 1 1 и Щ и вторичных W и W2 катушек, что приводит к изменению силы выходного тока. Токи вторичных обмоток выпрямляются и их разность, проходя через специальный фильтр в аппаратуре ВИА6-5МА, поступает на нагрузку, в качестве которой используется шлейф осциллографа. Совместно с данной аппаратурой может быть использован любой осциллограф с сопротивлением шлейфов 6—8 Ом. При отклонениях от указанного сопротивления [c.112]

Низкая жесткость сверл обуславливается наличием канавок для отвода стружки и значи--тельной их длиной. Большая длина сверл вызвана необходимостью крепления инструмента за пределами обработанного отверстия, что связано с удлинением крепежной части и с увеличением общей длины сверла. В технологической системе сверло является наиболее слабым и определяющим жесткость элементом, что следует учитывать при назначении режимов резания. В связи с указанным особенно больщие трудности возникают при сверлении глубоких отверстий, для обработки которых следует применять специальные сверла. [c.193]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...