Шликерное литье

Фазово-проходной метод получил широкое распространение при неразрушающем контроле качества огнеупорных изделий из различных окислов, в том числе алюмосиликат-ных, магнезиальных, хромомагнезитовых, содержащих цирконий, изготовленных полусухим прессованием, шликерным литьем, плавленых. Изделия различны по размерам и конфигурации (прямоугольные и клиновидные с плоскими поверхностями, в виде толстостенных цилиндрических [c.247]

Для получения армированной керамики пользуются шликерным, центробежным и вакуумным литьем, гидростатическим и горячим прессованием и т. п. При горячем прессовании и шликерном литье в керамику вводят нарезанные металлические волокна. Муллитовую, циркониевую и глиноземистую керамику армируют молибденовыми и вольфрамовыми волокнами. Молибденовыми и ниобиевыми волокнами упрочняют керамику на основе двуокиси тория, а вольфрамовыми, ниобиевыми, циркониевыми и стальными— на основе двуокиси урана. [c.62]

Метод шликерного литья [c.293]

Порошковая металлургия Укладка волокон в матрицу или шликерное литье в каркас из волокон или скрепление волокон летучим связующим Спекание, горячее прессование или горячее изостатическое прессование [c.349]

Диоксид урана — непластичный материал, и изделия из него могут быть изготовлены методами, характерными для непластичных материалов прессованием с органическими связками, шликерным литьем и протяжкой. Для прессования изделий из него необходимо давление примерно 70 МПа. Литье из водной суспензии осуществляется в гипсовые формы с pH суспензии 2—3. Суспензию подготавливают путем помола UO2 в стальной мельнице стальными шарами с последующей отмывкой соляной кислотой. Стержни изготовляют гидростатическим прессованием или протяжкой. [c.154]

Детали из карбида титана обычно изготавливаются по традиционным для порошковой металлургии схемам 1) предварительное спекание горячее прессование 2) шликерное литье - спекание 3) прессование -спекание. [c.47]

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Из промышленных методов формования применяют горячее прессование, инжекционное и изостатическое горячее прессование, гидродинамическое и взрывное прессование, термобарическое. спекание, а также шликерное литье. [c.141]

Формование заготовок из порошков (холодное прессование, горячее прессование, прессование со связкой, непрерывное прессование, прокатка, гидростатическое прессование, шликерное литье, ковка порошков — в обоймах). [c.399]

Известны следующие способы прессования смесей, состоящих из карбидов тугоплавких металлов и связующего их элемента гидростатическое, мундштучное, шликерное литье, взрывное, горячее прессование в графитовых пресс-формах и холодное прессование в металлических пресс-формах. В отечественной практике наибольшее распространение получили два последних способа. [c.238]

Заготовки для последующей обточки получают методом протяжки (экструзии) пластичной массы. В некоторых случаях заготовки могут быть получены и другими способами — изо-статическим прессованием, шликерным литьем и т. п. [c.220]

Отливка изделий в гипсовые формы. При этом методе изготовления полуфабриката расчетная толщина стенки гипсовых форм обусловливается в первую очередь толщиной стенки отливаемого изделия. Для тонкостенных изделий, где в процессе набора стенки форма отсасывает небольшое количество воды, толщина формы составляет до 5 см, для толстостенных — 10—20 см. Важное значение имеет также пористость гипсовых форм. Она зависит как от тонкости помола гипса, так и от количества воды затворения (соотношение вода гипс изменяют от 1 1 до 0,8 1), добавляемой в гипсовое тесто прн изготовлении форм. От гипсовых форм, применяемых для шликерного литья, требуется большая пористость (70—80%), чем от используемых для пластической формовки изделий (60—70%), где требуется меньшая пористость, но высокая механическая прочность (для прессования пластической массы в гипсовой форме применяется гипс пористостью 40%). [c.348]

Суспензионная отливка (шликерное литье) применяется для формования тонкостенных фасонных изделий. Из порошка надлежащего состава и соответствующего раствора (обычно инертной органической жидкости) готовят пастообразную массу — шликер. Эту массу наносят затем на стенки гипсовой формы ровным слоем нужной толщины напылением, разбрызгиванием или другими способами. После поглощения влаги стенками формы ее осторожно разрушают, а образовавшийся брикет подвергают спеканию. [c.324]

Формование заготовок изделий осуществляют прессованием (холодное, горячее, мундштучное, гидростатическое) или прокаткой, или суспензионным (шликерным) литьем. [c.189]

Суспензионное (шликерное) литье. Его применяют для получения тонкостенных изделий сложной формы с внутренними полостями, которые не могут быть изготовлены при использовании других методов. [c.192]

Изделия из окиси кальция изготовляют из смеси окиси кальция и органических связующих (декстрин, крахмал, смазочные масла) прессованием, а при шликерном литье окись кальция смешивают с безводными жидкостями (этиловый спирт). Полученные изделия обжигают при 1700° С и охлаждают до 90° С. После этого их помещают в эксикатор или на них наносят защитные пленки, предохраняющие окись кальция от соприкосновения с водяными парами, содержащимися в воздухе. [c.308]

Новая технология значительно расширяет возможности использования местного сырья в промышленности санитарно-строительной керамики благодаря применению глин, не обладающих разжижаемо-стью, которая является решающим критерием определения пригодности их для использования в технологии шликерного литья. [c.105]

Плотная обожженная флюоритовая керамика, изготовленная шликерным литьем, полностью устойчива против фторидов и до определенной температуры против. хлоридов. При 900° С в среде фтора она не корродируется [497]. [c.188]

При шликерном литье тиглей применяют безводную жидкость, например абсолютный спирт или парафин с олеиновой кислотой. Изделия (тигли), изготовленные из химически чистой СаО и парафина с добавкой олеиновой кислоты, обжигают в две стадии — сначала при температуре около 1100°, а затем при 1700° в индукционной печи с графитовой футеровкой, в электрической или в горне в плотных муфелях из MgO. Обожженные изделия извлекают из печи при температуре—90°, после чего их тут же помещают в эксикатор или в герметический металлический сосуд с сушащим реагентом (например, безводный сульфат кальция — растворимый ангидрит). [c.390]

Шликер представляет собой суспензию порошка в жидкости, которая имеет хорошую текучесть, высокую (низкую) скорость оседания частиц. Шликерное литье [6] —это формирование изделий из шликеров в пористые, адсорбирующие жидкость, формы. Шликер выливают в форму и выдерживают в ней. После образования необходимой толщины стенки изделия форму переворачивают, а избыток шликера сливают в подставленную емкость. Изделия подсушивают вместе с формой в перевернутом виде, извлекают из формы и подвергают обжигу. Такой способ получения шликерного литья называют сливным. При изготовлении изделий с стержнями шликер наливают в полость формы между стержнем и стенками формы. После затвердевания отливку извлекают из формы, удаляют из нее стержень, отливку сушат, после чего спекают или обжигают. [c.77]

Методом шликерного литья получают изделия из окиси алюминия, двуокиси циркония, окиси магния, окиси бериллия, окиси кальция, двуокиси урана и др. Шликерное литье тугоплавких соединений из-за [c.77]

Новые задачи современного машиностроения определили и новые направления изысканий в порошковой металлургии с использованием разнообразных вариантов горячего прессования, всестороннего (или, как принято говорить, изостатического) прессования, пропитки жидкими металлами пористых заготовок, так называемое шликерное литье порошков, динамическое прессование, в том числе с помощью взрыва и т. д. На пути этих изысканий возникла перед металлокерамиками и проблема прокатки порошков, ныне успешно решенная как в СССР, так и за рубежом. [c.9]

Шликерное литье представляет собой один из технологических приемов, позволяющий преодолевать трудности формования порошков, в частности, осуществлять процесс прессования без приложения внешнего давле-ления. Шликерное литье, применяющееся уже около 200 лет в керамической промышленности при производстве изделий большого размера и сложных форм, в порошковой металлургии сравнительно новый процесс. Шликер представляет собой жидкую суспензию исходных порошков, которой наполняют сухую гипсовую (как правило) форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации. После заполнения большая часть жидкости пульпы впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются одна с [c.258]

Фасонные детали удовлетворительного качества получены из карбида титана шликерным литьем в гипсовые формы. Лучшие результаты получены при использовании в качестве суспендирующей среды 2,5 %-ного водного раствора карбо-ксилитилцеллюлозы, количество которого в шликере составляет 30 %. Образцы, изготовленные шликерным литьем, имеют пористость около 49 %, а после спекания в графитовых трубча- тых печах в среде водорода при температуре 2550 С в течение [c.47]

Формование порошка также осуществляют в гидро- и газостатах (изостатическое), прокаткой, на гидродинамических машинах и с использованием взрывчатых веществ (импульсное), на вибрационных установках (вибрационное), продавливанием через отверстие в инструменте (экструзия или мундштучное прессование), заливкой в формы — шликерное литье, при котором в форму заливают суспензию, содержащую порошок и жидкую связку, и др. [c.131]

Керамика, полученная шликерным литьем и обож- 0,015 [c.85]

Шликерное литье с последующим спеканием и горячим прессованием, применяемое для некоторых композиций с тугоплавкими сплавами, изучается в Исследовательском центре Lewis a. Используемый в этом случае процесс схематически показан на рис. 14. Этим методом были изготовлены цилиндрические образцы композиционного материала с содержанием волокон выше 75 об. %. Для улучшения контроля взаимодействия волокна с матрицей процесс проводился в две стадии. Предварительное спекание (815 С) в токе водорода обеспечивало снижение концентрации примесей на поверхности порошка. В связи с этим при последующем изостатическом прессовании (815° С) уменьшалась открытая пористость заготовки перед ее обработкой при высокой температуре. Варьирование состава матрицы, размера волокон и параметров технологии позволило успешно осуществить контроль взаимодействия матрицы с волокном при получении мате- [c.266]

Суспензии седиментационно неустойчивы, т. е. твердая фаза под влиянием сил тяжести оседает, притом тем быстрее, чем выше уд. в. и крупнее частицы. Для того чтобы Ш. м. был достаточно устойчивым, размеры частиц твердой фазы должны быть не более 5—8 мк. Суспензии характеризуются также и агрегативпой неустойчивостью, т. е. частицы твердой фазы во многих случаях, в зависимости от их смачиваемости средоГ , оседают — не каждая в отдельности, а в виде агрегатов, состоящих из большого количества частиц. Оседание агрега-тивно неустойчивых суспензий происходит быстро и для шликерного литья они непригодны, поэтому при приготовлеиии суспензий, предназначаемых для шликерного литья, применяют стабилизирующие вещества. Стабилизаторами водных Ш. м. являются щелочи, кислоты, мыла, защитные коллоиды и нек-рые др. вещества, [c.458]

Изготовление исходного порошка стекла производится путем размола в мельницах, обычно шаровых (в жидких средах или в сухом виде). После сушки и сортировки по размеру зерен проводится прессование изделий в формах (с добавкой к порошку органической связки), а затем спекание отформованного изделия при температуре остекловывания до получения монолитного вакуумно-плотного материала (метод мультиформ). Таким путем можно изготавливать изделия малых размеров и сложной формы с большим количеством вводов. Для производства крупногабаритных изделий из порошкового стекла используется керамическая технология (например, шликерное литье). [c.206]

Имеется несколько различных способов получения высокопористых металлических фильтров 1) спеканием неспрессованной рыхлой массы порошка, насыпанного ровным слоем в форму (керамическую, графитовую или металлическую) 2) спеканием брикета 3) прокаткой порошка между валками. Первым способом, самым доступным, фильтры получаются наиболее низкого качества. Вторым способом, применяя прессование, напыление или суспензионную отливку ( шликерное литье ), удобно получать фасонные металлические фильтры. Прокатка порошка обеспечивает получение пористых листов и лент (из которых в дальнейшем можно изготовлять фильтры и другие изделия) наиболее высокого качества. [c.331]

Специфика существующего технологического процесса изготовления санстройизделий, основанного на способе шликерного литья в гипсовых формах, не позволяет полностью устранить трудоемкие ручные операции и существенно повысить производительность труда. [c.105]

В качестве сырьевых материалов для производства высокоглиноземистой тонкой керамики применяются природные минералы силлиманитной группы силлиманит, андалузит, кианит, а также каолин, окись алюминия и в качестве связки огнеупорная глина. Из указанных сырьевых материалов изготовляют изоляторы для запальных свечей авиамоторов, тигли, трубки, фильеры, химическую посуду, ступки, чехлы для термопар и многие другие специальные изделия. Изделия формуют методом прессования в металлических формах, шликерным литьем в гипсовых формах, горячим литьем в металлических формах из парафиновых суспензий с добавкой поверхностно-активных веществ (например, 1—2% олеиновой кислоты), выдавливанием тонкоизмельченных высокоглиноземистых масс с пластификаторами через мундштук и так называемым методом намораживания . Последний метод основан на погружении холодного металлического стержня в парафиновый шликер из диспергированной высокоглиноземисгой массы. Этот метод применяют, например, для производства трубок различного диаметра с открытым и закрытым концами. [c.625]

Шликерное литье — это формование заготовок путем заливки шликера, представляющего собой однородную концентрированную суспензию порошка в жидкости, в пористую форму с последующей сушкой. Как правило, шликером наполняют гипсовую форму, являющуюся негативом требуемой конфигурации изделия. После заполнения большая часть жидкости впитывается гипсовой формой, частицы твердой фазы подсыхают и прочно сцепляются между собой. Затем форму открывают, подсохшую отливку извлекают и подвергают окончательной сушке и спеканию. Для изготовления шликера используют дисперсные порошки размером 1. .. 2 мкм (максимально 10 мкм), так как при применении более грубых порошков не удается получить устойчивую и однородную суспензию. В качестве связующей жидкости для порошков неокисляющихся металлов применяют воду, для окисляющихся — спирты. Для препятствия коагуляции частиц в растворе применяют специальные добавки типа соляной или уксусной кислоты, щелочи, альгинаты аммония или натрия и др. Как правило, количество твердой фазы, вводимой в шликер, составляет 40. .. 70 %. Процесс шликерного литья можно интенсифицировать, вакуумируя форму, прикладьшая к шликеру избыточное давление или просто нагревая его. Шликерным литьем изготавливают изделия сложной формы и больших размеров, которые трудно получить традиционными методами порошковой металлургии. [c.32]

Капиллярно-пористые ППМ должны обладать одновременно высокими капиллярным потенциалом и проницаемостью. Выполнение этих условий позволяет увеличить теплопередаюище характеристики таких изделий, как испарители, конденсаторы, тепловые трубы, а также повысить к.п.д. капиллярных насосов, производительность процесса шликерного литья, быстродействие гидравлических затворов и другие характеристики. [c.130]

Шликерным литьем металлов получают изделия сложной формы, например газотурбинные лопатки из жаропрочных сталей. Так как порошки металлов в основном не взаимодействуют с жидкой фазой, то это способствует образованию устойчивых и текущих шликеров. Исключение составляет железный порошок, окисляющийся в воде. Для приготовления шликеров из железа, никеля, бронзы и нержавеющей стали используют порошок крупностью 40 мкм, молибдена и вольфрама — 3 мкм. Литье деталей осуществляют в гипсовые формы, рабочие поверхности которых покрыты топкой пленкой ольгината аммония или натрия. Пленку получают шликерным способом, наливая в форму 0,5% -ный раствор альгината. Заготовки спекают в печах с защитной атмосферой. Значения плотностей спеченных образцов, изготовленных шликерным методом, находятся в тех же пределах, что и у спрессованных. [c.79]

При шликерном литье вольфрама жидкой фазой служат органические жидкости (бутилацетат, изобутила цетат, четыреххлористый этан). Размол вольфрама производят в шаровой мельнице, облицованной полиэтиленом. Сушку и обжиг ведут в среде водорода при температуре 600° С. [c.79]

Для деталей ракетных двигателей используют шликерное литье из композиций нержавеющей стали, двуокиси урана, окнси хрома, окиси алюминия. Метод шликерного литья используют также при создании керамических материалов, упрочненных волокнами. Применение шликерного литья для создания армированной металлическими волокнами керамики рассмотрено на примере армирования глинозема и окиси кремния волокнами из нихрома и нержавеюш,ей стали [6]. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...