Защита алюминиевых слоев

Защита алюминиевых слоев. Как отмечалось выше, алюминиевые слои легко окисляются и при этом снижается их коэффициент отражения. Коэффициент отражения уменьшается также при покрытии решетки масляной пленкой [136, 137]. Поэтому желательно защищать корпус прибора от паров масла, применяя охлаждаемые жидким азотом ловушки и конденсационные насосы. [c.109]

Защита алюминиевых слоев 109—119 [c.427]

Плакирование широко применяется для антикоррозионной защиты алюминиевых сплавов, содержащих медь, в частности листов дуралюмина. Материалом плакировочного слоя в этом случае служат листы из чистого алюминия. Толщина плакировочного слоя с каждой стороны составляет 2—4% общей толщины плакировочного листа. Поскольку алюминий по отношению к дуралюмину является анодным покрытием, сердцевина не разрушается и на кромках, где она соприкасается с воздухом. [c.584]

Цинковое покрытие на изделиях из алюминия н его сплавов наносится в целях защиты их от коррозии, причем цинк обеспечивает электрохимическую защиту алюминиевым сплавам, а в известных условиях и алюминию. Цинковые покрытия наносятся в специальных целях, например для предохранения резьбы от заедания и иногда для последующей пайки. При последующей пайке толщина цинкового слоя должна быть не менее 9—10 мк. Цинкование алюминия и его сплавов можно осуществлять как в цианистых, так и в кислых электролитах. [c.141]

Металлизацию в вакууме принято относить к наиболее выгодным процессам поверхностной отделки с экономической точки зрения. Особенно перспективно в машиностроении покрытие алюминием деталей и жести с целью защиты от коррозии. Толщина напыленного алюминиевого слоя может колебаться от [c.119]

Для металлизации применяют проволоки медные, алюминиевые, стальные и цинковые, а также неметаллические материалы в виде Порошков (стекла, эмали, пластмасс). Металлизационный слой состоит из мелких поверхностно-окисленных частичек металла и имеет меньшую прочность и плотность по сравнению с наплавленным слоем. Металлизацию применяют для защиты от изнашивания, коррозии, а также в декоративных целях для таких изделий, как Цистерны, бензобаки, мосты, изнашивающиеся части валов, деталей машин и т. п. [c.229]

При получении покрытия из расплава в ванну с расплавленным алюминием обычно добавляют кремний, чтобы затруднить образование слоя хрупкого сплава. Полученные из расплава покрытия используют для повышения устойчивости к окислению при умеренных температурах таких изделий, как отопительные устройства и выхлопные трубы автомобилей. Они стойки к действию температуры до 480 °С. При еще более высоких температурах покрытия становятся огнеупорными, но сохраняют защитные свойства вплоть до 680 °С [21]. Использование алюминиевых покрытий для защиты от атмосферной коррозии ограничено вследствие более высокой стоимости по сравнению с цинковыми, а также из-за непостоянства эксплуатационных характеристик. В мягкой воде потенциал алюминия положителен по отношению к стали, поэтому покрытие является коррозионностойким, В морской и некоторых видах пресной воды, особенно содержащих С1" и SO4", потенциал алюминия становится более отрицательным и может произойти перемена полярности пары алюминий—железо. В этих условиях алюминиевое покрытие является протекторным и катодно защищает сталь. Показано, что покрытие из сплава А1—Zn, состоящего из 44 % Zn, 1,5 % Si, остальное — А1, имеет очень высокую стойкость в морской и промышленной атмосферах. Оно защищает также от окисления при повышенных температурах. [c.242]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Повышение антикоррозионных свойств алюминиевых сплавов достигается за счет плакирования, анодирования. В качестве плакирующего слоя применяют чистый алюминий и алюминий, легированный I % Zn. Толщина плакирующего слоя составляет от 1 до 7,5 % от толщин основного металла. Алюминиевый плакирующий слой осуществляет электрохимическую защиту основного металла, являясь анодом по отношению к нему. Для повышения коррозионно-защитных и эрозионных свойств алюминиевых сплавов применяют окисление алюминия. В зависимости от толщины пленки применяют тонкослойное (1-20 мкм) и толстослойное анодирование (более 20 мкм). [c.120]

Газовая сварка реализуется за счет оплавления газовым пламенем частей соединяемых деталей и прутка присадочного металла, она используется для соединения деталей из металлов и сплавов с различными температурами плавления при небольшой толщине (до 30 мм), а также для сварки неметаллических деталей. Для ее реализации не требуется источника электроэнергии. Широкое распространение имеет электродуговая сварка, при которой оплавленный (за счет электрической дуги) металл соединяемых элементов вместе с металлом электрода образует прочный шов. Для защиты от окисления шва электрод обмазывают защитным покрытием часто сварку производят под слоем флюса или в защитной среде инертных газов (аргона, гелия). Электродуговой сваркой на сварочных автоматах, полуавтоматах, а также вручную соединяют детали из конструкционных сталей, чугуна, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Последние сваривают в среде аргона или гелия. [c.469]

Аналогично высоколегированным сталям, алюминий и его сплавы в нейтральных водах тоже подвергаются язвенной коррозии [8, 26, 27, 40—42]. Потенциалы язвенной коррозии у алюминия и его сплавов гораздо более отрицательны, чем у сталей, тогда как электропроводность пассивного слоя чрезвычайно мала. Вследствие этого катодная промежуточная реакция сильно затормаживается, так что несмотря на неблагоприятные значения потенциала язвенной коррозии алюминиевые сплавы оказываются сравнительно коррозионностойкими. Потенциалы язвенной коррозии имеют практическое значение для оценки коррозионной опасности при образовании коррозионного элемента с посторонними металлами или для катодной защиты. Для водопроводной воды (4 ммоль-л С1 ) при 25 °С они составляют примерно t/н —В, а [c.70]

В последние годы для наружной защиты судов от коррозии применяют также буксируемые аноды. Чтобы улучшить распределение тока, их буксируют за судном. Наиболее благоприятное расстояние между буксируемым анодом и корпусом судна зависит от скорости движения судна и от действующего напряжения. Известны инертный анод, разработанный Военно-морским флотом США, и проволочный анод из алюминиевого сплава, разработанный Королевским Роттердамским регистром Ллойда (KRL). Инертный анод представляет собой серебряный корпус длиной 1200 и диаметром 60 мм, покрытый на поверхности растекания тока тонким слоем сплава платины и палладия. Анод конструкции KRL выполнен в виде проволоки диаметром 8 мм из А1 сплава, которая намотана на корме на барабан и должна сматываться два раза в сутки в соответствии с израсходованной длиной. [c.212]

Глубина слоя грязной воды, застаивающейся на дне трюмов, обычно так мала, что защита при помощи типовых протекторов (анодов) невозможна. Попытки применения очень плоских протекторов, закрепленных на чисто прошлифованной поверхности дна при помощи электропроводного клея, показали, что такой способ недостаточно надежен. Лучшие результаты дает протекторная проволока из алюминиевых или цинковых сплавов со стальным сердечником. Такие протекторы из проволоки диаметром 6—10 мм укладывают в виде длинных петель непосредственно на дно трюма, выводят вверх через расположенные над ними конструктивные элементы и припаивают. [c.370]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Потенциалы железа и алюминия, контактирующих в электролите, различаются несущественно и могут изменяться при образовании пленок на их поверхностях. В связи с этим анодная защита стали алюминием незначительна, а в некоторых случаях сталь даже первоначально служит анодом по отношению к алюминию и, таким образом, сама подвергается коррозии. По этим причинам большая несплошность алюминиевых покрытий не может быть допущена во избежание появления ржавчины на основном слое стали. Однако следует отметить, что ржавления стали в мельчайших несплошностях покрытия или на срезанных кромках алюминированной стали почти не происходит (вероятно, из-за прекращения анодной реакции под действием поверхностных продуктов коррозии). [c.74]

В случае проникновения коррозии до основного слоя эксплуатационные качества алюминиевого покрытия в любой среде будут зависеть от свойств основного металла. Обычно алюминий не используется в качестве покрытия в многослойных системах. Алюминий в качестве покрытия применяют только для таких основных металлов, как сталь и сплавы алюминия. Алюминий со сталью может быть слабо анодным или катодным в зависимости от условий окружающей среды. Поэтому он обеспечивает протекторную защиту или вызывает ограниченную коррозию стальной детали. Длительная коррозия может быть обусловлена удалением из коррозионных язв продуктов коррозии черных металлов. [c.109]

Назначение верхнего слоя состоит в том, чтобы защитить грунт от влияния влаги, воздуха и солнечного света, а также, чтобы придать поверхности необходимые декоративные качества. Главными компонентами верхнего слоя краски являются пигмент и органическое связующее. Пигмент предотвращает проникновение света и воды к подложке и обеспечивает цвет поверхности. Как примеры пигментов можно назвать диоксид титана, оксиды железа, алюминиевую пудру и сульфат бария. Связующим для покраски на открытом воздухе обычно [c.86]

В состав фосфатирующих грунтовок входит ортофосфорная кислота, благодаря которой на поверхностях стальных, алюминиевых и цинковых изделий или изделий из их сплавов образуется тонкий слой фосфатов, который, после нанесения на него слоя эмали или лака, служит хорошей защитой от атмосферной коррозии. Кроме того, эти грунтовки обеспечивают пассивирующее действие благодаря наличию хроматного пигмента — цинкового крона. К фосфатирующим относятся грунтовки ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023 и др. [c.104]

Второй способ покрытие готовых деталей защитным слоем однако применительно к композиционным материалам он имеет свои особенности. Наиболее опасными в коррозионном отношении являются поверхности с выходом на них волокон, поэтому, например, для листового боралюминия достаточно защитить лишь края, поверхность же листа может быть защищена или пассивирована обычными для алюминиевого сплава методами. [c.227]

Так как в условиях службы ЛКП не всегда можно поддерживать в неразрушенном состоянии, иногда используют дополнительную первичную защиту (протекторные алюминиевые аноды или протекторные плакировки). Например, для А1ит1паи1 , предназначенного для глубоководного погружения, использовали защиту алюминиевыми анодами корпуса, покрытого дополнительно несколькими слоями полиуретановой краски [85]. [c.306]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Если необходим алюминий максимальной стойкости, как, например, для химической аппаратуры, пищевой про-мышленносги, плакирующегося слоя для защиты алюминиевых сплавов в авиации, то следует, как правило, применять чистейший алюминий. Алюминий более низких сортов и особенно вторичный с заметным количеством загрязнений имеет, как правило, значительно пониженную коррозионную стойкость и применяется в менее ответственных случаях. [c.262]

Внутренний слой покрытия при этом состоял в основном из алюминида Та А g, а наружный слой — из чистого алюминия. Перед испытаниями на окисление в среде чистого кислорода (99,99% О2) при давлениях от 0,1 мм рт. ст. до 1 ат часть образцов подвергали промежуточному диффузионному отжигу в высоком вакууме при 1000° С в течение 1 ч. Этот отжиг преследовал цель избавиться от наружного алюминиевого слоя и получить только алюминидное (TaAlg) покрытие. Испытания показали, что алюминидное покрытие не обеспечивает удовлетворительной защиты от окисления в интервале температур 800—1200° С. Изучение стабильности алюминидного покрытия в высоком вакууме при 900—1200° С позволило обнаружить интенсивное испарение алюминия, особенно в начальной стадии процесса. Со временем когда алюминид TaAlg превращался в более низкий алюминид скорость испарения уменьшалась. При 1200° С скорость испаре ния алюминия из TaAlg составляла примерно 1 мг1 см" мин) [c.273]

Анод рование применяют ддя защиты алюминиевых сплавов от коррозии (в сочетан 1и с лаками и красками), для упрочнения поверхностных слоев деталей, повышения их 1зносостойкости и для декоративных целей. [c.326]

Отражающий слой зеркала может состоять либо из серебра, либо из алюминия. В стеклянных зеркалах отражающий слой может быть наружным или внутренним. Коэффициент отражения серебряного слоя 94-f-96%. Коэффициент отражения алюминиевого слоя 85 -ь90%. Серебряный слой наносят только на зеркалах с внутренней отражающей плоскостью, поскольку серебро окисляется и разрушается. В качестве защиты серебряного слоя служит с одной стороны наружная плоскость стекла, а с другой — подслой меди и защитного лака. Алюминиевый слой более устойчив и поэтому применяется для покрытия наружных отражающих плоскостей зеркал. Алюминиевый слой защищается бесцветным лаком. В свою очередь, стеклянные плоские зеркала бывают серебряные и полусеребряные. Первые только отражают падающие лучи. Вторые отражают и преломляют падающие на него лучи. Таким образом, полусеребряное зеркало дает возможность одновременно наблюдать изображение предмета и сетки, установленной под углом 45° к отражающей поверхности полусереб- [c.46]

Не разрешается применять алюминиевые сплавы без специальной их защиты в случае прямого воздействия щелочей, хлора, фтора, муравьиной, щавелевой, соляной кислот, азотной кислоты слабой и средней концентрации, хлорорганических кислот, ртути и формальдегида. В месте соприкосновения алюминиевых сплавов с такими материалами, как сталь (сетка, проволочные кольца, штыри, опорные кольца) штукатурка, содержащая цемент вулканитовые совелитовые, диатомовые и перлитоцементные изделия, возникает коррозия. Для защиты алюминиевых покрытий от коррозии применяют способы плакирования (покрытие слоем чистого алюминия) и окрашивания. [c.87]

Заслуживает интерес применение напыленного алюминиевого покрытия для повышения стойкости стали к высокотемпературному окислению при температурах до 900° С. Деталь подвергают обдуву металлической крошкой, после чего напыляют слой алюминия толщиной около 0,2 мм. Затем наносят слой битума или жидкого стекла и подвергают деталь диффузионному отжигу в печи при 850° С в течение 30 мин. Окончательное покрытие состоит пз последовательности сплавов алюминий — железо и наружной пленкн алюминиевого окисла (рис. 6.29). Такое покрытие будет сопротивляться окислению в течение очень длительного времени при температурах до 900° С. При более высоких температурах диффузия железа в алюминий становится настолько быстрой, что слой сплава обогащается железом, и верхний слой содержит уже недостаточное количество алюминия для того, чтобы обеспечивать дальнейшую защиту. Усовершенствование этого процесса заключается в использовании алюминия, содержащего 0,75% d. Для этого сплава отпадает необходимость в операции покрытия деталей слоем битума или жидкого стекла. Деталь после нанесения на нее покрытия сразу же помещают в печь. Использование этого метода позволяет получать более толстый диффузионный слой. Этот процесс может быть использован и для некоторых марок чугуна. Но если в последнем слишком высоко содержание свободного графита, то алюминиевый слой не будет защищать от высокотемпературного окисления. [c.383]

Из всех металлов, наносимых в качестве покрытий способом распыления, алюминий является предпочтительным в агрессивных средах, таких как морская среда, в подкисленных средах и в промышленной атмосфере, содержащей примеси сернистого газа и других серусодержащих веществ. Алюминиевые покрытия являются менее подходящими, чем цинк, в большинстве сильнощелочных сред. Покрытия, состоящие из смеси или соединений состава алюминий — цник, приблизительно в соотношении 65 Zn — 35 Al уже используются в промышленном масштабе сообщают, что первоначально образующиеся пятна ржавчины, иногда связанные с недостаточной защитой алюминиевым покрытием, на данном покрытии отсутствуют. Покрытие смесью алюминий — цинк может также обеспечить гальваническую защиту некоторых алюминиевых сплавов, где обычно покрытие только одним алюминием не обеспечивает необходимой электрохимической защиты. Были проведены испытания двухслойных покрытий, полученных путем напыления или алюминия и цинка, или двух сортов алюминия, для проверки защиты покрытия от появления пятеи ржавчины или улучшения протекторной защиты. В этом опыте такая двойная система защиты не имела преимуществ по сравнению с покрытием из слоя одного металла. [c.405]

Полибутилметакрилатныегрунты изготавливают из акриловых лаков, содержащих меламиноформальдегидную смолу со стронциевым кроном (АГ-Юс) или с цинковым кроном (АГ-За). Они обладают высоким сцеплением с металлическими поверхностями. Акриловый грунт АГ-За сохнет 3—4 ч при обычной температуре или 30 мин при 80 С применяется для защиты деталей из алюминиевых сплавов, как самостоятельное покрытие и как грунтовочный слой под перхлорвиниловые эмали. Акриловый грунт АГ-Юс сохнет 1—2 ч при обычной температуре применяется как грунтовочный слой под перхлорвиниловые эмали для защиты деталей из сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. [c.403]

Потребность в композитных материалах, состоящих из термодинамически несовместимых компонентов, при искусственном объединении которых происходят диффузия через поверхность раздела и сопутствующие вредные эффекты, привела к интенсивной разработке барьерных слоев, предотвращающих диффузию между составляющими композита. Применение воло кон бора, покрытых карбидом кремния (борсик) и нитридом бора для упрочнения алюминиевых сплавов, заметно снизило скорость реакции между волокном и матрицей (гл. 3). Благодаря этому были созданы композиты, прочность которых в условиях повышенных температур сохранялась много дольше. Таким образом, дополнительная стоимость защиты волокон компенсируется улучшением свойств композитов. [c.48]

Это общее утверждение впрочем не означает, что сплавы со сте-хиометрической потерей материала от коррозии совершенно непригодны для изготовления заземлителей на станциях катодной защиты. Иногда в качестве материала для анодных заземлителей применяют даже железный лом кроме того, при электролитической обработке воды используют алюминиевые аноды (см. раздел 21.3). Цинковые сплавы находят применение как материал для анодов лри электролитическом травлении для удаления ржавчины, чтобы предотвратить образование гремучего хлорного газа на аноде. Для внутренней защиты резервуаров при очень низкой электропроводности содержащейся в них воды на магниевые протекторы иногда накладывают ток от внешнего источника с целью увеличить токоотдачу (в амперах) (см. раздел 21.1). По так называемому способу Кателько наряду с алюминиевыми анодами (протекторами) намеренно устанавливают медные, чтобы наряду с защитой от коррозии обеспечить также и предотвращение обрастания благодаря внедрению токсичных соединений меди в поверхностный слой. Впрочем, все такие области применения являются сугубо специальными. На практике число материалов, пригодных для изготовления анодных заземлителей, сравнительно ограничено. В основном могут применяться следующие материалы графит, магнетит, ферросилид с различными добавками, сплавы свинца с серебром, а также так называемые вентильные металлы с покрытиями из благородных металлов, например платины. Вентильными называют металлы с пассивными поверхностными слоями, не имеющими электронной проводимости и сохраняющими стойкость даже при очень положительных потенциалах, например титан, ниобий, тантал и вольфрам. [c.198]

Одной из усовершенствованных форм катодной внутренней защиты является электролизный способ защиты при помощи алюминиевых протекторов-анодов, питаемых током от внешнего источника он применяется для черных металлов без покрытий и горячеоцинкованных в системах снабжения холодной и горячей водой. Алюминий применяют как материал анода потому, что продукты его анодной реакции не ухудшают потребительских свойств воды и защищают трубопроводы, подсоединенные к резервуару, благодаря образованию защитного покрытия [7—9]. Наряду с катодной внутренней защитой резервуара и встроенных в него конструкций, например нагревательных поверхностей, при электролитической обработке воды происходит также и изменение ее параметров. Эффект защиты от коррозии обусловливается коллоидно-химическими процессами образования поверхностного слоя И обеспечивается не только для новых установок, но и для старых, уже частично пораженных коррозией [9]. [c.406]

В отличие от обычных алюминиевых протекторов (см. табл. 7.3) аноды-протекторы с наложением тока от внешнего источника при электролизном способе защиты изготовляют из чистого алюминия, который в присутствии хлоридных и сульфатных ионов не подвергается анодной пассивации. В воде с очень малым содержанием солей и электропроводностью х<40 мкСм-см- поляризация может сильно увеличиться, из-за чего требуемая плотность защитного тока уже не будет обеспечена. Другим фактором, ограничивающим применимость, являются значения pH менее 6,0 и более 6,5, поскольку при этом растворимость А1(0Н)з получается слишком большой и эффект образования защитного слоя не достигается [8]. [c.412]

Износостойкие и жаропрочные покрытия. Композиции, содержащие тугоплавкие керамические частицы, упоминаются в обзорных статьях, патентах и специаль-ных работах [1, с. 61—69 107 134]. При этом отмечается их высокая термическая стойкость и хорошие механические свойства. Так, покрытие Ni—Si с содержанием Si 35—50% (об.) может кратковременно работать до 2600 °С. Аналогичное покрытие при толщине 200 мкм прочно сцепляется со сталью и сохраняет твердость до 260 °С. Слой кермета толщиной 25 мкм а стали деформируется без излома при ударе специальным стальным шаром. При многократном погружении изделия с покрытием Ni—Si в воду после нагрева его до 650 °С трещин не образуется (хромовое П01врытие при этом растрескивается и расслаивается). Износостойкое покрытие эффективно и для защиты изделий из алюминиевых сплавов. [c.120]

Ряд исследований был посвящен изучению коррозионного растрескивания бериллия под напряжением в солевых растворах. Согласно имеющимся на сегоднящний день данным технически чистый бериллий не склонен к коррозии под напряжением в солевых растворах или в морской воде. В то же время сильная питтинговая коррозия, происходящая в этих средах, значительно снижает способность бериллия выдерживать напряжение. Согласно некоторым данным приложенное напряжение, хотя и не сопровождается увеличением плотности питтингов на поверхности, способствует ускоренному росту отдельных питтпнгов. Применение бериллия в морских условиях требует принятия дополнительных мер противокоррозионной защиты. Высокой устойчивостью в солевых растворах обладают анодированные покрытия с пропиткой силикатом натрия. Используются также алюминиевые покрытия с керамическим связующим (Serme Tel W). Прекрасные результаты получены при нанесении двойного слоя такого материала на предварительно обдутую металлической крошкой поверхность бериллия (сушка при 80 °С и отверждение при 343 С) ГЮ7]-В морских атмосферах это покрытие может использоваться при температурах свыше 200 °С, тогда как анодированное покрытие в этих условиях становится неустойчивым. [c.158]

Л.А.Гликман, Л.А.Супрун [228] исследовали эффективность использования бакелитового лака, полиэтилена, асбовинила, этинолевого лака для защиты от коррозионно-усталостного разрушения среднеуглеродистой стали в 3 %-ном растворе Na i. Покрытия наносили несколькими слоями с промежуточной сушкой, а полиэтилен — методом горячего распыления. Общая толщина защитных слоев составляла 0,1—0,2 мм, а полиэтилена 0,6—0,8 мм. Испытания проводили при изгибе вращающегося образца при /V = 10 -2-10 цикл. В этих условиях наиболее высокими защитными свойствами обладает бакелитовый лак и несколько уступает ему полиэтилен. Асбовинил не способствовал существенному повышению коррозионной выносливости. Хорошими защитными свойствами обладает этино-левый лак на железном сурике и лак с алюминиевой пудрой. [c.188]

Лак 135-Т (ТУ МХП 4095—53) — раствор смолы 135-П в органических растворителях с добавками, выпускаемых комплектно и смешиваемых непосредственно перед употреблением продукта 102-Т и сиккатива 7640 (ТУ МХП 2106—49). Предназначается для защиты анодированных алюминиевых и дюралюминиевых сплавов в два слоя. Готовый лак имеет вязкость ВЗ-4 10—15 сек при 18— 20° С. Высыхание при 18—20° С от пыли за 6 ч и практическое — 24 ч и при 60—70° С— за 4 ч. Гибкость пленки, высушенной при 60—70° С. не более 1 мм, твердость не менее 0,45 твердость пленки, высушенной при 18—23° С, 0,28. Водо- и маслостойкость 24 ч, выдерживает облив бензином. [c.223]

Соединение слоев металла осуществляется плакированием, т. е. прокаткой пакета карт, нагретых до сварочной температуры, или иредварптельно отлитых биметаллических слитков, или заготовок, соединенных при помощи электро-шлаковой сварки или сварки взрывом, или диффузионной сварки в вакууме. Широко применяется плакирование алюминиевых сплавов (альклед) чистым алюминием, молибдена — никелем для защиты п повышения обрабатываемости и т. д. Биметаллы получают так ке электролитическим, химическим способа пт, а такл о горячим лужением, циикованпем и т. д. Сочетание пар некоторых металлов (сплавов) создает новые физические свойства, например, у термобиметаллов (с. 77), термопар (с. 116—159). [c.114]

Эл агалирование —электролитическое нанесение непрозрачных эмалевидных пленок толщиной 10—12 мкм микротвердостью 600—700 ед., имеющих красивый декоративный вид, а при использовании щавелевокислых электролитов — высокие износостойкость и диэлектрические свойства. Пленки могут быть блестящими, матовыми, окрашенными. По внешнему виду они напоминают фарфор, пластмассу, мрамор, эмаль. Эматалевый слой стоек в органических растворителях, минеральных и животных маслах, органических кислотах не трескается при ударных и сжимающих нагрузках выдерживает нагрев до 300° С Эти качества пленки используются для защиты от коррозии и отделки медицинских аппаратов, приборов, мебели, а также для повышения износостойкости деталей машин из алюминиевых сплавов, в которых содержание легирующих добавок не должно превышать 2% Си 1% Ре, 1% N1 87о 2п 8% Mg 17о Мп. [c.296]

Для большинства труб из медных сплавов оловянистая бронза вполне подходит для изготовления трубных досок, тем более, что она относительно дешева. Однако существует опасение, что для титановых труб этот материал может не подойти из-за возможной коррозии, возникающей вследствие разности потенциалов между трубами и оловянистой бронзой, поэтому лучше в этом случае использовать алюминиевую бронзу. В ФРГ трубные доски изготавливают из мягкой малоуглеродистой стали, и, хотя это может привести к электрохимической коррозии, она работает достаточно надежно при использовании защитного битумного покрытия. Водяные кожухи обычно изготавливают из чугуна. При работе в морской воде разность потенциалов, возникающая между трубной доской из медных сплавов и трубами, может привести к быстрой коррозии, в результате которой железо полностью исчезнет и останется графитовый остов, который не обладает прочностью. Поэтому при таких условиях необходимо защищать материал водяного кожуха. Это можно сделать двумя путями во-первых, использовать катодную защиту при установлении в водяной ящик ряда анодов из платинированного титана, который обеспечивает постоянный анодный потенциал по отношению к стенке водяного кожуха, и если покрытие отвечает этим требованиям, оно полностью обеспечит защиту во-вторых, водяной кожух покрыть изнутри слоем бутума. [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...