Время Фрезерование — Скорость

Основное время при фрезеровании детали можно сократить в результате введения более производительного режима фрезерования (большей скорости резания, большей подачи, большей глубины резания), что возможно при применении производительной фрезы, мощного станка, надежного закрепления детали и т. п. [c.16]

После процесса деления включается электромагнит 35 реверсивного золотника 28 перемещения суппорта. Масло под давлением поступает в нижнюю полость гидроцилиндра суппорта 32 — начинается рабочая подача. Масло из верхней полости гидроцилиндра суппорта, проходя через золотник 28, попадает в дроссель с регулятором 30, который служит для регулирования скоростей перемещения суппорта во время рабочей подачи. Совместное действие дросселя и регулятора обеспечивает равномерную скорость движения, не зависящую от нагрузки во время фрезерования зубьев заготовки. После нажима упора суппорта на конечный выключатель 34 рабочий ход суппорта прекращается выключается электромагнит 35, включается электромагнит 36 реверсивного золотника 28 и электромагнит 37 золотника 29. [c.143]

Результаты исследования показывают, что характер влияния СОЖ на наклеп поверхностного слоя при фрезеровании определяется прежде всего величиной удельного давления резания и скорости резания. С увеличением подачи удельное давление на поверхности контакта между задней гранью и обрабатываемой поверхностью при резании может превосходить величину критического давления (разрывающего масляную пленку) для данной трущейся пары. При выдавливании смазки увеличивается работа сил трения на задней грани при врезании, а это способствует увеличению поверхностного наклепа. С увеличением скорости резания эффект, оказываемый применением СОЖ на наклеп поверхностного слоя, уменьшается, что, вероятно, связано с явлением адсорбции смазки на поверхности металла, время на развитие которого с увеличением скорости резания уменьшается. [c.101]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и [c.104]

В последнее время появляется все больше высокоавтоматизированных станков с программным управлением. В этих станках предусмотрены автоматическое изменение скорости шпинделя, автоматическая смена инструмента, быстродействующий следящий или шаговый привод. Появляются многооперационные станки, предназначенные как для контурного фрезерования, так и для таких операций, как сверление, расточка, нарезание резьбы. [c.5]

При фрезеровании по подаче (фиг. 248, б) ходовой винт, вращаясь, начнет перемещать гайку тогда, когда между профилем резьбы винта и гайки также односторонне будет выбран люфт (положение /). Но так как скорость вращения фрезы больше величины подачи, то сила действующая на заготовку (в этом случае в направлении подачи) и гайку, сместит профиль резьбы гайки по отношению к профилю резьбы винта сначала в нейтральное положение II, а затем и в положение III, при котором их беззазорное соприкосновение будет уже на другой стороне. В положениях // и III Винт своей резьбой не воздействует уже на резьбу гайки и механическая подача стола прерывается. Через некоторый момент профиль резьбы все время равномерно вращающегося винта снова войдет в одностороннее рабочее беззазорное соприкосновение с гайкой (положение V, подобное положению I) и начнется перемещение гайки — стола — заготовки в направлении подачи. Чем больше будет общий зазор между профилем резьбы ходового винта и профилем резьбы маточной гайки, тем более неравномерно и с большими толчками будет протекать процесс резания, что может привести не к положительным, а к отрицательным результатам от попутного фрезерования. [c.308]

При торцовом фрезеровании полный угол контакта обычно больше, чем при цилиндрическом стружка большее время соприкасается с передней поверхностью, что и вызывает наряду с износом по задней поверхности фрезы некоторый износ и по передней поверхности. Наиболее сильно износ по передней поверхности проявляется при обработке заготовок из сталей на высоких скоростях резания при толщинах среза Ощах > 0,08 мм и при наличии отрицательного переднего угла при обработке заготовок из чугунов и из сталей с невысокими скоростями резания и максимальными толщинами среза Ятах < 0,08 мм этот износ незначителен. Как и для фрез других видов основным и лимитирующим износом для торцовых фрез является износ по задней поверхности. [c.264]

Гребенчатые резьбовые фрезы применяются для фрезерования коротких резьб. Профиль зубьев фрезы соответствует профилю нарезаемой резьбы и изготовляется как с прямыми, так и с винтовыми канавками. При нарезании цилиндрической резьбы ось фрезы должна быть установлена параллельно оси нарезаемой детали (рис. 50). Деталь и фреза получают вращение. Фреза из быстрорежущей стали вращается со скоростью резания при резьбофрезеровании, а деталь делает за все время нарезания только 1,15—1,25 оборота. Скорость вращения детали должна соответствовать подаче 0,01—0,08 мм на один зуб фрезы. [c.105]

Одновременно обрабатываемая деталь перемещается поступательно со скоростью подачи, выражаемой в мм мин (sj или на один оборот фрезы в мм об (s) или за время поворота фрезы на один зуб ( 2 мм/зуб). При этом различают встречное и попутное фрезерование. В первом случае фреза вращается против направления подачи (фиг. 252, а) во втором случае направления вращения фрезы и подачи совпадают (фиг. 252, б). [c.311]

При попутном зубофрезеровании, наоборот, в начале резания толщина стружки максимальная, а в конце - минимальная. В начале резания режущие кромки свободно врезаются в металл, в результате чего создаются благоприятные условия резания. Период стойкости инструмента повышается на 10 -30 %, достигается хорошее качество поверхности зубьев и образуется меньше заусенцев на торцах при выходе фрезы. При попутном фрезеровании вследствие более благоприятных условий резания, повышая скорость резания и подачу, можно обработать то же самое число зубчатых колес при том же примерно износе, но за более короткое время. [c.658]

Числовые значения коэффициента С и показателей степени приведены в табл. 70. Охлаждение. При фрезеровании стали 3—5%-ный раствор эмульсола в воде скорость охлаждения не менее 10 л/мин. Обработка чугуна ведется всухую. Основное технологическое время Тд подсчитывается по формулам, приведенным в табл. 71. [c.253]

В последнее время получило развитие шлифование с большим съемом металла (600 см /мин при обработке стальных заготовок и 750 см /мин при обработке чугунных заготовок). Такое шлифование (силовое) во многих случаях заменяет строгание, фрезерование, точение, особенно при обработке поверхностей, имеющих окалину, неровности, значительную твердость и др. Силовое шлифование осуществляют двумя способами 1) с большой глубиной резания (6 мм) и малой скоростью подачи заготовки (1—2 м/мин) 2) с небольшой глубиной резания и высокой скоростью подачи заготовки. Силовое шлифование осуществляют на плоско- и круглошлифовальных станках. Для силового шлифования изготовляют круги повышенной прочности, допускающие окружные скорости 70 м/с, увеличивающие съем металла в 2—3 раза по сравнению с обычными методами шлифования. [c.197]

Время обработки t=Bn v, мин, где В — ширина детали, м —скорость подачи каретки при фрезеровании (выбирается из табл. 1-25а, операция — фрезерование в торец), м/мин. [c.30]

Наряду с увеличением скорости резания и применением скоростных режимов фрезерования необходимо стремиться к уменьшению количества проходов, выбирая максимальную глубину резания, так как время на обработку сокращается почти пропорционально сокращению количества проходов. [c.145]

При торцовом фрезеровании полный угол контакта обычно больше, чем при цилиндрическом, стружка большее время соприкасается с передней поверхностью, что и вызывает наряду с износом по задней поверхности фрезы некоторый износ и по передней поверхности. Наиболее ярко износ по передней поверхности проявляется при обработке сталей на высоких скоростях резания при толщинах среза наличии отрицательного значения переднего [c.368]

В зависимости от условий работы, скорость резания изменяется =в очень широких пределах. В настоящее время диапазон изменения скорости резания составляет от 1 лг/лын, например, при работе протяжками, до 700 м/мин — при скоростном точении стали и до 2000 MjMUH — при скоростном фрезеровании легких сплавов.-Когда движение резания вращательное (токарные станки, сверлильные, фрезерные и др.), то величина скорости резания выражается следующей формулой [c.9]

Особое значение имеют структурные превращения при фрезеровании заготовок с плазменным подогревом. Зуб инструмента при попутном фрезеровании (а именно так проводится процесс) врезается в слои металла, подвергнувшиеся воздействию плазменной дуги. Структура этих слоев зависит от режимов нагрева и резания. Так, например, при скорости подачи плазмотрона от 200 до 800 мм/мин на заготовках из стали 38ХНЗМФА образуется мартен-ситный слой толщиной 5...2 мм, четко разграниченный с основной структурой. При нагреве припуска осциллирующей дугой глубина мартенситного слоя может достигать 8 мм. Естественно, что момент начала и режим фрезерования должны быть выбраны так, чтобы мартенситное превращение не начиналось. Рассмотрим, например, изменения динамической твердости Яд заготовки из стали 38ХНЗМФА при охлаждении ее после плазменного нагрева (рис. 37). Начало мартенситного превращения у этой стали соответствует температуре 250°С. В зависимости от скорости перемещен иия плазмотрона в направлении подачи 5м заготовка охлаждается до такой температуры за 20...80 с. Это время вместе со скоростью перемещения плазменной дуги определяет предельное расстояние плазмотрона от зоны резания тах 130 мм. Если Ь< 130 мм, то мартенситное превращение не успеет произойти, и твердость обрабатываемого материала будет ниже, чем при > 130 мм, что увеличит период стойкости фрезы. [c.79]

В настоящее время фрезерование пластмасс производится в основном на металлорежущих станках. Соответственно при расчетах режимов резания применительно к использованию металлорежущих станков необходимо определить 1) схему обработки 2) группу обрабать1ваемости обрабатываемого материала 3) марку инструментального материала, конструктивные и геометрические параметры фрезы 4) критерий затупления и период стойкости фрезы 5) подачу фрезы, мм/зуб 6) скорость резания 7) корректировку режимов резания по мин5гг-ной подаче и частоте вращения шпинделя станка, производительность обработки 8) норму расхода фрез. [c.94]

В настоящее время разработана и выпускается большая номенклатура торцовых фрез с механически закрепляемыми режущими пластинами из СТМ. Основной областью применения фрез из СТМ на основе нитрида бора является чистоЁая и получистовая обработка серых, высокопрочных, закаленных и легированных чугунов, закаленных сталей высокой твердости (HR э 55—70), а также сталей в состоянии поставки. При фрезеровании чугунов скорости резания на порядок выше, чем при использовании твердосплавных фрез. [c.198]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

А. Я. Рублевым разработаны ультразвуковая и индукционная установки для определения продолжительности жизни образцов с трещинами. Основой индукционной установки является дефектоскоп ДНМ-500 с датчиком, вставляющимся в отверстие концентратора. Обе установки обеспечивали выявление трещины усталости практически одновременно. Площадь трещин составляла 0,195—0,4 мм , а протяженность 0,3—0,4 мм. Вероятность сохранения работоспособности образцов с трещиной колебалась от 14 до 42%. Этими исследованиями было установлено, что поверхностный наклеп шариками образцов из высокопрочных сплавов В93, В95 увеличивает их долговечность. Так, после проведения наклепа число циклов до образования трещин возрастает с 16,4-Ю до 40,9-10 , в то время как число циклов до разрушения образца с трещиной увеличивается с 5,3-Ю до 7,5-10 циклов. У наклепанных образцов меньшая скорость роста трещины в начальный период, причем довольно длительный период по числу циклов (3,5 10 циклов) она почти постоянна, в то время как у ненаклепанных образцов трещина усталости после возникновения начинает расти со все возрастающей скоростью. Наклеп перед анодированием резко увеличивает долговечность образцов за счет удлинения периода до образования трещин таким образом, что общая долговечность наклепанных и анодированных образцов возрастает в 6,5 раза по сравнению с ненаклепанными (с 5,9 10 до 38,7- 10 циклов) и превосходит долговечность исходных фрезерованных (наклепанных и неанодированных) образцов. [c.164]

Как в нашей стране, так и за рубежом, для определения сопротивления трубного металла распространению хрупких разрушений применяется известная методика DWTT — испытание на разрыв падающим грузом. Стандартные образцы (рис. 1) имеют надрез, который наносится вдавливанием с помощью соответствующего пуансона с радиусом вершины менее 0,025 мм. Такой радиус надреза совместно с наклепом, вызванным прессованием, обеспечивают получение начального хрупкого разрушения и его развитие в зоне вершины дефекта с большой скоростью при незначительных энергетических затратах. Эта деталь очень важна. В последнее время на некоторых трубных заводах и даже в научно-исследовательских институтах вместо прессованного надреза стали делать обычный механический пропил. В этом случае теряется основная идея таких испытаний, поскольку их результаты существенно зависят как от способа изготовления надреза, так и радиуса его вершины. Так, на стали 09Г2СФ t = 20 мм) фрезерованный надрез с таким же радиусом закругления как и у прессованного (0,025 мм) сдвигает переходную температуру на 12 °С в область более низких температур (рис. 1). Увеличение радиуса приводит к еще большему снижению критической температуры. Только при наличии прессованного надреза вид излома при дальнейшем движении трещины в образцах определяется, главным образом, вязкостью материала и, как следствие этого, отражает характер разрушения натурных газопроводов. Исходя из этого, Институтом Баттела (США) были предложены такие образцы для определения температуры, выше которой невозможно распространение хрупкого разрушения в реальном газопроводе. Установлено, что эта температура соответствует 80 %-ной вязкой составляющей в изломе образца с прессованным надрезом. Натурные испытания, проведенные в нашей стране, также подтвердили это положение. [c.25]

Нарезание резьбы резцами, оснащенными твердыми сплавами, может быть произведено также по принципу фрезерования. Для. этого один или несколько резцов закрепляются во вращающейся резцовой i o. ioBKe, перемещаемой во время работы вдоль осп нарезаемой резьбы на величину шага S мм. Окружная скорость вращения нарезаемой резьбы является окружной подачей S] в мм/зуб, направленной в сторону вращения резцов. Вращающиеся резцы срезают такую же стружку, как и зубья фасонной фрезы резьбового профиля. Работа ведется всухую со скоростью а= 50ч- 450 а мин и с подачей 0,05 0,08 мм зуб и дает чистую поверхность нарезанных резьбовых витков. Слоростное нарезание резьбы ведется с применением спе-циаль[[ых приспособлений при точении — для быстрого подвода и отвода резца, при фрезеровании — для вращения резцовой головки. [c.354]

Уменьшить время (повысить производительность) фрезерования можно лишь увеличив число заходов червячной фрезы, частоту вращения фрезы (скорости резания) и подачу. Если зубофрезерование является получистовой операцией перед шевингованием, то погрешности зубчатого колеса после зубофрезерования не должны превышать более чем на 20—25% допустимые погрешности при шевинговании. Значительная погрешность при зубофрезерова-ниц снижает точность при чистовой обработке, вызывает повышенный износ и поломку шеверов. [c.342]

Подача инструмента определяется ее скоростью В технологических расчетах параметров режима при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на один оборот заготовки 5о и выражается в мм/об. Подача на оборот численно соответствует перемещеншо инструмента за время одного оборота = vJn. [c.561]

При фрезеровании обычными резьбовыми гребенчатыми фрезами подачи, на зуб колеблятся в пределах 0,04—0,06 мм, а скорости резания — в пределах 35—60 м/мин. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяется осерненное масло с керосином или скипидаром (15—20%). Охлаждение должно быть обильным. В последнее время применяется также охлаждение туманом . [c.217]

При получистовом фрезеровании распространена обработка с большими подачами. Так, например, фрезеровщик В. Ф. Грибцов добился при фрезеровании стали с глубиной резания 1,5 мм скорости резания 203 м мин и минутной подачи 2650 мм/мин. Сокращение машинного времени при фрезеровании путем интенсификации режимов резания не является единственной возможностью увеличения производительности обработки. Существуют также и другие пути достижения этой цели, которые с успехом применяют фрезеровщики. Можно сократить машинное время обработки детали,, если ее обрабатывать набором фрез (фиг. 84). [c.229]

Подача 4500 мм/мин. В этом примере при-нкто фрезерование по подаче, поэтому фреза обходит контур по часовой стрелке Фреза спускается на 10 мм вниз, переходя с установочной высоты на рабочую Плоскость задана коэффициентами уравнения ах + Ьу- -сг — й. В данном случае г = 40 Устанавливается рабочая высота на все время обработки Задается перемещение фрезы с остановкой перед прямой 14. Позиция № 2 С прежней скоростью фреза направляется вдоль 14, оставаясь от нее справа (на чертеже ниже). Позиция № 3 Начинаем резание на подаче 500 мм/мин, включив охлаждение [c.384]

В настоящее время большинство работ по фрезерованию плоскостей вы полняют торцовыми фрезами. Фреза (рис. 125, а) предназначена для обра ботки поверхностей, а также уступов и имеет кроме торцовых кромо длинные режущие кромки, расположенные па цилиндрической части. Фрез изготовлена из конструкционной стали с напаянными пластинами из твер ДОГО сплава. Использование торцовых фрез, оснащенных этими пластина ми, позволяет увеличить скорость резания в 3—6 раз по сравнению со ско ростямн, которые допускают фрезы с быстрорежущими ножами. [c.162]

Разновидностью фрезерования резьбы можно считать способ скоростного (вихревого) нарезания резьбы специальной вращающейся резцовой головкой с твердосплавными режуи(ими элементами. На суппорт станка устанавливают головку с твердосплавными резцами (риа 201), вращающимися от специального электродвигателя с большой (до 500 м/мш) окружной скоростью. Центр вращения резьбовой, головки не совпадает с центром вращения заготовки, которую кренят в цеетрах станка, заготовка вращается с малым числом оборотов. За время одного оборота заготовки резцы обрабатывают- заготовку на длине, равной щагу Р резьбы. [c.250]

Гидромотор этого станка (фиг. 13) относится к числу ротационно-поршневых с осевым расположением поршеньков и регулируемым расходом масла. В заднюю расточку чугунного корпуса 18 запрессована стальная закаленная распределительная втулка 19, имеющая на левом торце два фрезерованных но окружности кольцевых паза (на фигуре не показаны), соединенных с окнами, подводящими и отводящими масло. В расточку втулки 19 запрессован бронзовый подшипник 21, в котором вращается вал гидромотора 20. На валу гидромотора на скользящей пос,адке сидит бронзовый барабан 24 с шестью поршеньками 25. На переднюю часть поршеньков посажены грибообразные головки 14, которые своими плоскостями лежат на торце кольца специального шарикового подшипника 10, встроенного в качающуюся плитку И. На двух цапфах (на фигуре не показаны), запрессованных в бобышки 9 корпуса, плитка 11 может поворачиваться в плоскости чертежа. Верхняя часть плитки 7/ во время ускоренного вращения вала гидромотора поршеньком 12 прижимается к эксцентрично посаженной втулке 15, сидящей на одной оси с рукояткой 13. При рабочих скоростях вращения вала гидромотора плитка И занимает крайнее левое наклонное положение. Градромотор работает следующим образом рабочее масло через распределительное полукольцо во втулке 19 и щелевые окна 17 направляется в правые поршневые полости 16 барабана 24. Под давлением масла грибообразные головки 14 поршеньков прижимаются к подшипнику 10 наклонной [c.33]

На фиг. 75, а изображена зависимость температурной деформации станка P , измеренной на вершине зуба фрезы (точка С на фиг. 75,6), от времени работы при холостом ходе (кривая А) и при нагрузке 5,2 э. л. с. — мощность, расходуемая на резание (кривая В). Правая часть кривой А соответствует периоду охлаждения. Заметим, что в данном случае испытывался довольно большой станок с размерами стола 500X2000 мм . Число оборотов во время опыта равнялось 392 в минуту. При резании (кривая В) обрабатывалась сталь 45 четырехзубой фрезой с зубьями из сплава Т15К6 при ширине фрезерования 165 мм, глубине резания 5 мм подаче 0,1 мм/зуб, скорости резания 240 м/мин. Вылет пиноли равнялся 180 мм. Как [c.116]

Попутное и встречное зубофрезерование. В зависимости от направления подачи относптельно направления вращения фрезы различают попутное и встречное зубофрезерование (рис. 271). Прй попутном зубофрезеровании толщина стружки в начале резания максимальная, а в конце — минимальная при встречном наоборот в начале — минимальная, в конце — макспмальная. Прн попутном зубофрезеровании вследствие благоприятных условий образования стружки повышается период стойкости инструмента на 10—30%. В этом случае, повышая скорость резання или подачу, можно обрабатывать то же самое количество зубчатых колес, при том же прямерно износе, но за более короткое время. Кроме того, уменьшается нагрузка при резании, устраняются выхваты на профилях зубьев, возмол<ные при встречном фрезеровании, образуется меньше заусенцев. Однако для попутного зубофрезерования требуются более жесткие станки и технологическая оснастка. Чтобы обеспечить равномерное перемещение [c.401]

При фрезеровании различают три значения подач подача на зуб 2, — величина перемещения заготовки относительно фрезы за время ее поворота на один зуб (в мм1зуб) подача на оборот 8д — величина перемещения заготовки относительно фрезы за один ее оборот (в мм1об) минутная подача 8, — скорость перемещения заготовки относительно фрезы (в мм мин). [c.381]

Попутное фрезерование увеличивает опасность поломки инструмента и других аварий из-за наличия люфтов в ме-ханиз.мах станка. Поэтому н настоящее время в основном применяется встречиго фрезерование, хотя оно и менее выгодно с точки зре 1ия процесса резания. Современные зубофрезерные станки предусматривают возможность попутного фрезерования, которое позволяет повысить скорость резания на 20—25%, увеличить стойкость инструмента и улучшить чистоту поверхности нарезаемых зубьев. [c.140]

Начало научному исследованию микрогеометрии обработанной поверхности было положено русским ученым, проф. В. Л. Чебышевым, котврый в 1873 г. впервые в мире вывел формулу для определения высоты микронеровностей при цилиндрическом фрезеровании [92 ]. В этой формуле были учтены не только геометрические факторы (диаметр фрезы, угол между зубьями фрезы), но и элементы режима резания (подача, скорость резания). При содействии В. Л. Чебышева еще в 1893 г. на Тульском оружейном заводе были применены лекала, при помощи которых контролировали не только размеры детали, но и чистоту ее обработанной поверхности. Эти лекала были первыми в мире образцами (эталонами) чистоты поверхности, прообразом эталонов чистоты, применяемых в настоящее время. [c.74]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...