Заготовки - Выбор 318-321 - Допуски

Заготовки - Выбор 318-321 - Допуски на дойну при разрезке 242 - Общие сведения 204, 205 [c.902]

После выбора установочных баз и технологического маршрута производят расчет припусков, в результате которого с учетом заданной точности и класса шероховатости поверхности определяют необходимые переходы, находят промежуточные размеры заготовки по всем переходам от готовой детали до черновой заготовки, устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах заданного класса точности. При этих расчетах выявляется целесообразность раздельного выполнения черновой и чистовой, а в ряде случаев получистовой обработки. [c.118]

Выбор допуска на операционный размер не менее важен, чем выбор припуска. Малые допуски на операционные размеры удорожают обработку и увеличивают вероятность получения брака деталей вследствие оставления на их поверхности дефектного слоя. Большие допуски на операционные размеры затрудняют настройку станка на размер и работу на нем. При этом значительно меняется глубина резания на каждой заготовке обрабатываемой партии, [c.93]

Таким образом, разработка технологического процесса свободной ковки включает составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков определение веса и размеров заготовки выбор кузнечных операций и необходимого инструмента выбор машинного оборудования. Кроме этого, технологией предусматривается определение режима нагрева заготовки, типа и размеров нагревательных устройств, а также состава рабочей силы и норм выработки. Результаты разработки технологического процесса ковки фиксируются в технологической карте. [c.569]

Зависимость себестоимости изготовления заготовки от допуска на размер приведена на рис. 73, а. Себестоимость изготовления заготовки при определенной программе выпуска (кривая А) суммируется из расходов на материал, производственную заработную плату, расходов на оборудование и оснастку и прочих издержек производства по заготовительному цеху (кривые 1—4). С увеличением допуска на размеры заготовки себестоимость ее изготовления снижается. Зависимость себестоимости полного изготовления детали от допуска, на размер заготовки приведена на рис. 73, б. Условные обозначения О — себестоимость изготовления заготовки 1,2 пЗ — себестоимости выполнения предварительной, чистовой и отделочной механической обработки. Минимальная себестоимость изготовления детали в данных производственных условиях может быть получена при комплексном решении задачи по выбору метода выполнения заготовки и построению последующей механической обработки. [c.234]

Погрешности геометрической формы окончательно обработанной детали, возникающие из-за нарушений геометрической формы заготовки, могут быть уменьшены путем ужесточения допуска на форму на предыдущей операции, а также при использовании на финишных операциях более жестких станков и выбором соответствующих оптимальных режимов обработки. [c.10]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Перед чистовым проходом необходимо обязательно производить смену инструмента независимо от величины его притупления. Исключение допускается при машинном времени чистового прохода меньше 2—3 час. Смена инструмента, изменение режимов резания и остановка станка при чистовом проходе не допускаются. Перед чистовым проходом ответственных зубчатых колес с диаметром более 500 мм обязательно проводится контрольная проверка и выверка заготовки. Прежде чем выполнить чистовое нарезание зубьев, делают так называемый пробный заход по длине зуба, необходимый для получения обкатанного профиля и позволяющий делать промеры зубомерным инструментом. При пробном проходе проверяют размеры и чистоту поверхности профиля зуба, а также величину припуска, подлежащего снятию при чистовом проходе. При выборе станка для зубофрезерования рекомендуется назначать станок возможно меньшего размера, учитывая резкое повышение стоимости станка при увеличении его размеров. Однако, несмотря на это, при нарезании зубчатых колес 7 степени точности и выше диаметр нарезаемого колеса не должен превышать диаметра делительного больше чем на 50%. Наибольший модуль нарезаемого колеса при этом назначается на два модуля меньше, чем указано в характеристике станка, а вес заготовки не должен превышать допустимую грузоподъемность станка. [c.436]

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудо-е.мкой обработки и повышенного расхода материала. [c.114]

Для обеспечения заданных эксплуатационных свойств изделий технологические методы формообразования должны быть такими, чтобы размеры, форма и физико-механические свойства изготовленных деталей изменялись в процессе эксплуатации или длительного хранения в пределах допустимых условиями эксплуатации. Это условие выполнимо при правильном чередовании операций формообразования заготовок, термической, механической и специальной стабилизирующей обработок. Выбор оптимальной схемы технологического процесса изготовления детали высокой стабильности в основном определяется ее жесткостью, допуском на нестабильность размеров и физико-механических свойств материала заготовки детали. [c.383]

Для получения деталей с более точными отверстиями, выглаживающие прошивки необходимо делать с перепадом диаметров в пределах -)- (0,004—0,005) мм. Соответственно с этим и заготовки деталей должны разбиваться по группам с обеспечением натяга, как было указано выше в пределах 0,010—0,020 мм. Это позволяет получить детали с полем допуска 4—5 мк, что очень важно для выбора усилия при запрессовке подшипников в корпус. [c.270]

Алгоритм выбора режима резания для обтачивания цилиндрической поверхности на токарном станке с ЧПУ показан на рис. 6.18. По алгоритму в зависимости от исходных данных заготовки и инструмента осуществляют выбор величины рекомендуемой подачи как функции параметра шероховатости поверхности Ra. После расчета v, Ру и прогиба заготовки у от силы Ру ведут расчет ожидаемой точности размера. Если 2у > 0,38, где 5 - допуск на размер диаметра d, то расчет проводят заново, выбрав новую величину подачи. [c.318]

Выбор подачи при сверлении (табл. 19—20). Наибольшие подачи (I группа) назначают при сверлении отверстий в жестких заготовках а) без допуска или с допуском до 5-го класса точности б) под последующую обработку несколькими инструментами. [c.251]

Чистовое нарезание в два прохода дает зубья нормальной продольной формы, допускается Ь 0,ЗR . Геометрический расчет производят обычным способом (см. т. 1) — без смещений дгп и выбор номера фрезы — по табл. 2. Фреза должна свободно проходить во впадину зуба у внутреннего торца (поэтому модульные фрезы для нарезания конических зубчатых колес имеют уменьшенную толщину зуба). Ось заготовки при нарезании располагают под углом [c.557]

Количество сборочных чертежей должно быть минимальным, но достаточным для того, чтобы обеспечить проведение по ним рационального процесса сборки и контроля изделий, групп и узлов. При необходимости сборочные чертежи могут содержать некоторые данные о конструкции изделия, его работе и взаимодействии его частей. При этом на рабочих чертежах изделий основного производства не допускается помещать технологические указания. Исключения составляют указания по выбору вида заготовки (отливка, поковка и т. д.), а также по применению определенных приемов и способов обработки и сборки в тех случаях, когда последние предусматриваются как единственные, гарантирующие требуемое качество изделий, например, совместная обработка, притирка, доводка совместная гибка или развальцовка и т. п. [c.239]

Расчет конструктивных параметров установочных пальцев. Выбор характера сопряжения пальца с отверстием в заготовке и поля допуска на размер между осями отверстий определяются условиями надежной фиксации детали в сочетании с высокой точностью базирования. При- [c.547]

Перед разработкой сверлильно-фрезерно-расточной операции ЧПУ анализируют технологичность детали и обосновывают выбор метода получения заготовки. Заготовка, предназначенная для обработки на станках с ЧПУ, должна иметь допуски и припуски не менее чем на 20 - 40 % меньше, чем для обработки на станках с ручным управлением. [c.791]

Выбор заготовки из сортового проката сводится к установлению формы и размера сечения заготовки и ее длины. При назначении минимальных припусков под обработку следует учитывать допуски на размеры сортового проката. [c.16]

Для обеспечения определенности базирования необходимо выполнение следующих условий 1) выбор надлежащих базирующих поверхностей 2) выбор точек приложения сил, создающих контакт между сопряженными поверхностями, против опорных точек для уменьшения собственных деформаций обрабатываемой заготовки при недостаточной жесткости заготовки создают дополнительные подводимые опоры, которые подводятся до соприкосновения с поверхностями заготовки и затем фиксируются и на время обработки превращаются в неподвижные 3) уменьшение контактной деформации путем расчета, установления и выдерживания при обработке необходимых допусков на отклонение сопряженных поверхностей от теоретически правильной геометрической формы и класса чистоты. [c.34]

Выбор заготовки. Используя разнообразие кузнечных операций, можно получить поковку заданного размера и формы в соответствии с техническими требованиями и чертежом (рис. 130). Последний составляют на основании чертежа готовой детали, увеличив при этом размеры на величину припуска а, т. е. слоя металла, подлежащего обработке резанием. Кроме припусков на обработку, устанавливают допуск — величину отклонения полученного размера от заданного. Если отклонение идет в сторону увеличения размера, допуск называется положительным и обозначается на чертеже знаком + (плюс) если допуск идет в сторону уменьшения от заданного размера, он называется отрицательным и обозначается знаком — (минус). Иногда, чтобы упростить форму поковки, дается напуск б (рис. 130), удаляемый последующей обработкой резанием. [c.267]

Выбор способа резки и допуски на длину заготовки [c.81]

ВЫБОР СПОСОБА РЕЗКИ И ДОПУСКИ НА ДЛИНУ ЗАГОТОВКИ [c.81]

I — номинальная длина заготовки в м.и. Выбор рациональных допусков на операцию раскроя (см. выше) и корректирование длины заготовки по фактическому сечению проката (применение весовых допусков вместо линейных), например для случаев штамповки в закрытых штампах) позволяет значительно уменьшить потери по положительным отклонениям. [c.88]

Выбор напильника зависит от твердости обрабатываемой поверхности и формы заготовки или детали. Для увеличения срока службы напильников необходимо принимать меры, предохраняющие от попадания на них воды, масла, грязи. После работы насечку напильников следует очистить металлической щеткой от грязи и опилок, застрявших между зубьями насечки. На хранение напильники укладывают в инструментальные ящики в один ряд, не допуская прикасания их друг к другу. Для предотвращения замасливания напильника во время работы насечку натирают маслом или сухим древесным углем. [c.42]

Поставленная выше задача выбора способов обработки, которые могут быть использованы при намеченном виде заготовки, решается сопоставлением величин входных допусков выбранных способов обработки с количественными характеристиками качества намеченных заготовок, подлежащих обработке (т. е. с величинами выходных допусков заготовок). [c.468]

В соответствии с рекомендациями ГОСТ 5292—60 на рабочих чертежах основного производства не допускаются технологические указания, за исключением случаев, относящихся к выбору вида заготовки (отливка, поковка и т. д.) и применению особых приемов обработки и сборки, когда они рекомендуются как единственные, гарантирующие требуемое качество изделий, например притирка, доводка, совместная обработка и т. п. Различные технологические указания разрешается помещать на чертежах индивидуального производства, предназначенных для использования только на конкретном предприятии. [c.138]

Правильный выбор толщины исходной заготовки плакирующего металла обеспечивает получение заданного соотношения толщин слоев в готовом листе, позволяет установить жесткие допуски на толщину плакирующего слоя. Тем самым не только повышается качество биметалла, но и достигается минимальный расход, как правило, дефицитного плакирующего металла. [c.111]

Поскольку при прокатке в последних ручьях температура заготовки значительно снижается, нельзя допускать больших перемещений металла в этих ручьях, поэтому нужно подходить особенно осторожно к выбору коэффициента вытяжки в последних калибрах. [c.263]

Выбор баз на заготовках зубчатых колес зависит от фор.мы, размера и точности изготовления колеса. Как правило, если это позволяет размер и форма колеса, то все операции, связанные с обработкой и контролем зубьев, следует производить от конструкторских баз, т. е. стремиться к совмещению конструкторских, технологических и измерительных баз. Это необходимо во избежание накапливания ошибок и уменьшения числа поверхностей, обрабатываемых с жесткими допусками. [c.96]

Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов (маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [c.309]

К заданию на проектирование специального станка должны быть приложены чертежи заготовки с указанием веса, размеров с допусками и класса чистоты поверхностей до и после обработки на станке чертежи специального инструмента карта технологического процесса обработки заготовки и карта выполняемой на проектируемом станке операции. Должны быть также показаны базирующие поверхности и места крепления заготовки. Уточненное содержание операции позволяет осуществить выбор станка из имеющегося парка или по каталогу. Характер операции и принятый метод обработки определяют тип станка (токарный, фрезерный, сверлильный), а размеры заготовки и обрабатываемых поверхностей — основные размеры станка. Установленная степень концентрации технологических переходов влияет на выбор модели станка. При высокой степени концентрации выбирают многосуппортные или многошпиндельные станки. Тип режущего инструмента выбирается по принятому методу обработки. Его размер определяется либо по произведенному ранее расчету промежуточных размеров заготовки (для зенкеров, разверток, протяжек и других инструментов), либо после расчета режимов резания по силе резания (для резцов расточных скалок). [c.348]

На рис. 165 представлены схемы обточки граней [13]. Шпиндели головки и резцовые блоки вращаются с частотой вращения в 2 раза большей, чем у заготовки. Каждый резец обрабатывает две противоположные грани. Резцы М х и /И 2 вращаясь по окружности радиусом г , обрабатывают четырехгранный профиль из круглой заготовки радиусом Га,. Резер начинает резание в точке а и прекращает в точке Ь. Резцовый блок при этом поворачивается на угол 2а, а заготовка — на угол а. В момент прохода резца М через точки 1, 2, 3, 4 и 5 там находятся точки 1, 2, 3, 4 и 5 заготовки. Образующаяся поверхность отклоняется от идеально плоской поверхности в сторону выпуклости (штриховая линия на рис. 165, а) на величину /. Эта выпуклость, как известно, является участком эллипса и может быть выдержана, при правильном выборе размеров инструмента, в предела с допуска. [c.214]

После выбора установочных баз и технологического маршрута производят расчет припусков, в результате которого с учетом заданной точности и чистоты поверхности определяют необходимые переходы, находят промежуточные размеры заготовки по всем пepexoдa i от готовой детали до черной заготовки, устанавливают допуски на межоперационные размеры в пределах заданного класса точно-сти. [c.281]

Общие правила простановки размеров и выбора допусков в деталях, получаемых литьем, в основном не должны отличаться от правил, установленных для деталей, обрабатываемых резанием. Положение изменяется, если вводитсй обработка отливки резанием. В этих случаях необходимо учитывать, что требования, указанные конструктором в чертеже готовой детали, должны быть выдержаны в производстве с использованием заготовки определенных размеров и формы. Следовательно, размеры готовой детали не могут быть заданы произвольно, без учета заготовки. [c.194]

Утапливающийся конический палец (рис. 2. 13, а) представляет собой конический стержень 1, вставляемый в фиксируемое отверстие заготовки, установленной своей торцевой плоскостью на установочную плоскость I—I приспособления. Диаметр основания конуса пальца делают равным 1,2- -1,3 Оо + Оо), где До и АДо — соответственно диаметр отверстия заготовки и допуск на него. При установке заготовку надевают отверстием на стержень 1 и доводят до плоскости I—I, палец при этом утап-лкзается, сжимая пружину 2. Варианты конструкций конических пальцев показаны на рис. 2. 13, а, б. При выборе варианта необходимо учитывать, что для уменьшения перекоса пальцев в посадочных отверстиях желательно соблюдать соотношение Я/0п 1,5, где Н — глубина направляющего отверстия для конического пальца. При больших диаметрах отверстий заготовок [c.61]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

Штамповка осаживанием в открытых штаммах. Выбор линии разъема, составление эпюры диаметров и сечений, определение размеров расчетной и исходной заготовки, составление чертежа поковки, определение напусков, проектирование ручьев, выбор радиусов закруглений, соотношения размеров предварительного и окончательного ручьев, конструирование замков, литниковых канавок и выемок под клещевину (при необходимости), составление карты технологического процесса производятся так же, как и при штамповке на молотах (см. гл. III). Припуски иа механическую обработку и допуски на размер, штамповочные уклоны и профиль облойной каиавки, основные размеры ручьев отличаются от принятых при штамповке на молотах. [c.183]

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. От правильности выбора заготовки, т. е. установления ее формы, размеро5в припусков на обработку, точности размеров (допусков) и твердости материала, зависящих от способа изготовления заготовки, обычно весьма сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоГе себестоимость процесса обработки и изготовления детали в целом. Вид заготовки в большинстве случаев предопределяет в значительной степени дальнейший процесс обработки детали. Если заготовка будет достаточно точно и хорошо изготовлена с припусками не более чем это необходимо для обработки, то механическая обработка детали может быть сведена к минимальному числу операций, минимальной трудоемкости и себестоимости. [c.65]

Максимальная грузоподъемность мостового крана для цеха или склада согласно указаниям СН 118—68 должна выбираться только исходя из технологических потребностей (например, по массе наиболее тяжелого штампа, пачки материала, рулона широкорулонной стали, тары с деталями или заготовками), но не по массе оборудования. Выбор мостовогЬ крана по массе оборудования допускается в виде исключения при наличии технико-экономического обоснования. [c.127]

Выбор заготовки и конструирование ее — ответственная работа, выполняемая на начальной стадии проектирования технологического-процесса изготовления детали. Правильное решение этих вопросов оказывает влпяппе на технико-экономические показатели технологического процесса. Конструирование заготовки охватывает ряд вопросов, среди которых наиболее важными являются определение ее размеров с допусками и технических требований, предъявляемых к заготовке. [c.31]

Выбор типа автомата. Учитывая достаточно сложную конфигурацию детали, невысокие точность и чистоту поверхностей, большой набор необходимых инструментов, последовательно участвующих в работе, значительный размер программы выпуска и большой размер заготовки, останавливаемся на четырехшпиндельном прутковом автомате модели 1А240-4. Он допускает обработку прутка диаметра до 50 мм, имеет один продольный и четыре поперечных суппорта, быстросверлильные приспособления на II, III, IV позициях и др. [c.167]

Типичными видами брака является непараллельность или не-перпендикулярность сопряженных плоскостей или другое неправильное положение плоскостей в пространстве, невыдерживание размеров в пределах заданных допусков, плохое качество поверхности. Причины брака плохая очистка контактирующихся поверхностей приспособлений и заготовки или продольного стола, неправильное закрепление заготовки неправильное ориентирование положения приспособлений по отношению к шпинделю станка, неправильный выбор места зажатия заготовки и др. [c.86]

Во втором случае, радиальное биение наружной поверхности рекомендуется назначать так же, как и в первом случае. Выбор предельных отклонений наружного диаметра заготовки А следует производить в соответствии с полем допуска вала Н по СТ СЭВ 144—75 ЕСДП. Поле допуска располагается в тело детали. Эти стандартные допуски нужно выбирать с таким расчетом, чтобы радиальное биение наружной поверхности заготовки не превышало четверти допуска на смещение исходного контура, т. е. < 0,25Т я, а допуск на наружный диаметр заготовки Т не превышал половины допуска Т , т. е. < 0,57 - [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...