Выбор размеров кулачка

ВЫБОР РАЗМЕРОВ КУЛАЧКА — см. Кулачка выбор размеров. [c.48]

ВЫБОР РАЗМЕРОВ КУЛАЧКА - [c.61]

Выбор размеров кулачка 185 Выстой в кулачковом м. [c.551]

Расчет кулачка имеет целью определение координат оси вращения кулачка относительно выходного звена и координат профиля кулачка. Первый этап работы называют выбором размеров кулачка, обеспечивающих изменение угла давления в допустимых пределах, назначенных из условия уменьшения работы сил трения и снижения износа элементов кинематической пары. [c.278]

Все сказанное накладывает определенные ограничения на выбор размеров и формы профиля кулачка. [c.88]

Муфты сцепные кулачковые. Применяют для передачи больших вращающих моментов при нечастых включениях. Они имеют значительно меньшие габаритные размеры и массу, чем фрикционные муфты сцепления. Однако они соединяют валы, угловые скорости которых равны или незначительно различаются. При этом требуется точная соосность соединения полумуфт. На рис. 19.20 изображена муфта с торцевыми кулачками и некоторые профили кулачков. Выбор формы кулачков определяется в основном условиями включения муфты (одинаковые угловые скорости полумуфт) и передаваемой нагрузкой. [c.501]

В теории механизмов изучаются методы определения коэфициента полезного действия для различных механизмов и способы его повышения путём рационального выбора размеров механизма при проектировании. В частности, коэфициент полезного действия кулачкового механизма в значительной мере зависит от правильного выбора закона движения рабочего звена и начального радиуса профиля кулачка. [c.6]

Основные размеры кулачков, а также кинематика и конструкция механизмов, передающих движение от кулачков к рабочим органам, определяются в процессе разработки эскизного проекта в соответствии с размерами самих рабочих органов и общей компоновкой станка. Задачей проектирования кулачковых механизмов является выбор формы и размеров отдельных участков профиля кулачков, обеспечивающих выполнение требующихся законов движения рабочих органов, максимальное возможное сокращение времени холостых ходов и надежную работу, исключающую возможность заклинивания механизма. [c.294]

Чтобы выявить влияние отдельных требований на выбор размеров кулачковых механизмов, рассмотрим отдельные их виды. На рис. 24.17 показан кулачковый механизм с толкателем 2, оканчивающимся острием В . Если пренебречь трением в высшей паре, то сила Р12, действующая на толкатель 2 со стороны кулачка 1, будет направлена по нормали п — п к профилю кулачка 1. Как это было показано в 87, 1°, угол а, образованный нормалью п — п с направлением движения толкателя 2, является углом давления, а угол У12, равный 712 = 90° — а, является углом передачи. Если рассмотреть равновесие толкателя 2 (рис. 24.18) и приу вести все силы к точке 2. то толкатель будет находиться под действием движущей силы приведенной силы сопротивления Т, [c.525]

Выбор количества кулачков и их расположение относительно детали сообразуют с формой и размерами детали, удобством ее крепления, характером и объемом предстоящей обработки и состоянием опорных поверхностей деталей. [c.90]

При окончательном выборе размеров гребенок и кулачков необходимо при серийном производстве стремиться к тому, чтобы количество типо-размеров тех и других было наименьшим. Если в отношении гребенок это большей частью удается, то в отношении кулачков эта проблема довольно трудно разрешима. [c.117]

Расчет и конструирование глобоидального кулачка начинают с выбора размеров ведомого колеса. Задаются средним радиусом ведомого колеса Ь, диаметром с/р и высотой кр ролика. Впоследствии эти размеры при необходимости уточняют, исходя из нагрузки, действующей на ролик, и напряжений в контактной паре ролик-кулачок. Ширину кулачка определяют, исходя из заданного угла зацепления, по формуле [c.282]

В рассматриваемом пятизвенном шарнирном механизме ведущие звенья приводятся в движение при помощи кулачковых механизмов, проектирование которых также связано с выбором наименьших размеров кулачка. Известно, что на габаритные размеры кулачка в значительной степени влияют углы давления, под которыми понимаются углы, составленные вектором абсолютной скорости ведомого звена кулачкового механизма и нормалью к профилю кулачка, проведенной в точке касания ведомого звена с ку- [c.123]

Для обеспечения точного воспроизведения заданных характеристик кулачкового механизма необходимо соблюсти также условие постоянного и однозначного контакта кулачка и ведомого звена. Указанные исходные условия создают определенные ограничения при выборе параметров механизма и профиля контактирующих элементов высшей кинематической пары Из всех возможных вариантов сочетания параметров необходимо выбрать такие, чтобы были обеспечены наименьшие габаритные размеры механизма. [c.172]

Схема механизма. Основной задачей при проектировании кулачкового механизма является выбор его схемы и определение размеров и действительного профиля кулачка, обеспечивающего движение ведомого звена по заданному закону. Выбор схемы определяется главным образом принятым законом движения ведомого звена. [c.335]

Проектирование (синтез) кулачковых механизмов предусматривает 1) разработку наиболее целесообразной схемы кулачкового механизма и определение размеров его звеньев 2) выбор функций или графика движения ведомого звена 3) построение профиля кулачка, при котором обеспечивается заданное движение толкателя 4) динамические расчеты механизма 5) расчеты деталей на прочность и надежность. [c.123]

Изготовление кулачков (или копиров) в самом частом случае делается методом малых делений [3]. При этом возможны два случая фрезерование по опорным точкам и фрезерование по касательной к профилю. В первом случае после выбора основных размеров нужно проверить наименьший радиус кривизны вогнутого участка действительного профиля кулачка. Абсолютная величина этого радиуса должна быть больше радиуса фрезы и шлифовального круга. Это легко проверить, так как на чертеже непосредственно видны положения, для которых профиль вогнутый. Во втором случае надо подобрать основные размеры механизма так, чтобы профиль оказался выпуклым в каждой своей точке. Эту задачу также легко решать указанным методом. Необходимо, чтобы выбираемый центр О располагался вне окружности перегибов. [c.161]

Обдирочная токарная операция чаще всего производится за одну установку, так как припуски по длине заготовки обычно достаточны для захвата ее кулачками. Чистовое обтачивание выполняется, как правило, после операции глубокого сверления у цилиндров со сквозным отверстием на центровых регулируемых пробках, устанавливаемых с обоих концов. В глухих цилиндрах с центровым отверстием с одного конца обтачивание выполняется на центровой пробке, установленной с другого конца. Выбор конструкции и размеров регулируемых центровых пробок производится по табл. 32. [c.271]

На втором этапе составляется рабочий план обработки детали, включающий разложение на зоны резания, выбор способа и технологии резания в каждой зоне (определение припуска на чистовую обработку, задание глубины и скорости резания, выбор инструментов и т, п.). Далее в режиме диалога вводятся необходимые данные и параметры относительно инструмента (номер инструмента, установочные размеры, коррекция на износ, предельные параметры подачи, скорость и глубина резания), зажимных устройств (основные параметры зажимного патрона и кулачков) [c.114]

Предпочтительные числа и их ряды, принятые за основу, служат при назначении классов точности, размеров, углов, радиусов, канавок, уступов, линейных размеров, сокращают номенклатуру режущего и измерительного инструмента, кулачков для автоматов, штампов, пресс-форм, приспособлений, а также для упорядочения выбора величин и градаций параметров производственных процессов, оборудования, приспособлений, материалов, полуфабрикатов, транспортных средств и т.п. Для этой цели разрабатывают стандарты на параметрические (типоразмерные, конструктивные) ряды этих изделий. [c.309]

Таким образом, одной из основных задач профилирования кулачков станков-автоматов является выбор такой формы и размеров профиля участков холостых ходов, при которых кулачок, удовлетворяя всем остальным требованиям, имел бы возможно меньший суммарный цикловой угол участков, осуществляющих несовмещенные холостые ходы. [c.302]

После выбора угла определяется величина затылования к и по ней подбирается кулачок. При этом в большинстве случаев приходится расчетную величину /г округлять до ближайшего значения ряда кулачков. Из-за округления фактический задний угол уже не будет равен расчетному. Однако практически это не имеет значения. На рабочем чертеже ставится размер к, а угол не дается. [c.333]

Конструкция устройств для крепления обрабатываемой детали такая же, как и в приспособлениях для фрезерования или точения. Зажимы могут быть ключевые — от гайки или быстро-действующие — эксцентриковые и пневмогидравлические. В сверлильных приспособлениях следует применять эксцентриковые зажимы, что облегчает и ускоряет крепление детали. В компоновках УСП можно использовать трех- или четырехкулачковые патроны, с помощью которых производят крепление обрабатываемых деталей типа круглых фланцев, валиков и т. п. Для этого необходимо предусмотреть в комплекте элементов серию переходников по размеру патронов, с тем чтобы их можно было легко устанавливать и крепить в компоновке. Кулачки УСП-630 и тисочные зажимы УСП-611 также могут быть использованы в компоновках. От условий и вида обработки зависит и выбор применения того или иного зажимного устройства. [c.188]

Расчет топливоподающих систем, в первую очередь, касается выбора основных геометрических размеров топливного насоса высокого давления, соплового аппарата форсунки и топливного кулачка, обеспечивающих получение заданных техническими условиями на проектирование параметров впрыска. [c.343]

Выбор профиля топливного кулачка осуществляется Л1а базе предшествующих расчетов основных геометрических размеров топливной аппаратуры и кинематической характеристики плунжера топливного насоса (средней скорости плунжера сщ на участке геометрического полезного хода плунжера). [c.347]

Известно, что малые значения Ro вызывают увеличение углов давления, что, в свою очередь, может вызвать в механизме такие силы трения, которые заклинят механизм. С другой стороны, большие размеры начальной шайбы кулачка значительно увеличивают размеры всего механизма. Ввиду этого возникает необходимость в оптимальном выборе радиуса Rg- [c.182]

Основными этапами проектирования кулачкового механизма машины-автомата (после того как определен тип механизма) являются выбор закона движения ведомого звена (толкателя) определение основных размеров звеньев построение профиля кулачка или расчет полярных координат профиля расчет и конструирование деталей звеньев, входящих в высшую пару. [c.94]

После выбора закона движения ведомого звена кулачкового механизма определяются его основные размеры наименьший радиус кулачка, длина толкателя, межцентровое расстояние или другие в зависимости от типа кулачкового механизма. [c.109]

Алгоритмы проектирования плоского кулачкового механизма, разработанные М. И. Воскресенским, позволяют значительно сократить затраты времени на проектирование механизмов, а также проводить при помощи вычислительных машин анализ различных вариантов механизмов и выбор оптимальных размеров. Для законов ускорений прямоугольного, косинусоидального и синусоидального составлены программы для машин Минск- , позволяющие в конечном итоге проектировать плоские кулачковые механизмы с габаритами кулачка приблизительно от 10—20 до 1000 мм с расчетом радиусов-векторов с точностью не менее, чем 0,001 мм. [c.109]

При выборе оси Oi вранюини кулачка в точке А нересечения граничных лучей график изменения углов О в функции угла ((, поворота кулачка касается н двух точках прямых, соответствую-н их yr.iaM i ) (рис. 17.8, к[)ивая /), и решение считается оптимальным но критерию минимальных размеров кулачка. Если ось О, расположить вне области ОДР, то в некоторых положениях толкателя угол fl нреньинает угол (рис. 17.8, кривая 2). [c.458]

Другое направление развития теории кулачковых механизмов связано с исследованиями, направленными на иовьиисние износостойкости профиля кулачка за счет такого выбора профиля кулачка и основных размеров механизма, при которых уменьшаются контактные наиряжения на поверхности кулачка. [c.231]

КУЛАЧКА ВЫБОР РАЗМЕРОВ — определение координат оси вращения кулачка относительно выходного звена, обеспечивающее Изменение угла давления в допустимых предела . Угол давления а должен быть меньше шах— Допустимой величины. Если а > amia, могут быть значительные потери на [c.148]

Размеры дисковых кулачков в осевом направлении значительно меньше )азмеров цилиндрических кулачков при одинаковой величине хода. 1оскольку с увеличением длины хода диаметр дисковых кулачков резко возрастает, то при малой длине хода (до 75—100 мм) более компактными обычно получаются кулачковые механизмы с дисковыми кулачками, а при большой длине хода — с цилиндрическими. Выбор того или иного вида кулачков при проектировании кулачковых механизмов зависит также от взаимного расположения кулачков и рабочих органов в пространстве, чем в известной мере предопределяется форма механизмов, передающих движение от кулачка к рабочему органу. При выборе формы кулачка следует также учитывать, что изготовление дисковых кулачков проще, чем цилиндрических. [c.290]

Чтобы оценить влияние отдельных требований к выбору размеров кулачковых механизмов, рассмотрим отдельные их виды. На рис. 718 показан кулачковый механизм с толкателем 2, оканчивающимся острием В . Если пренебречь трением в высшей паре, то сила />19, действующая на толкатель 2 со стороны кулачка 1, будет направлена по нормали п — и к профилю кулачка 1. Как это было показано в 108,1°, угол а, образованный нормалью я — п с направлением движения толкателя 2, является углом давления, а угол 7,2, равный j i2 = 90° — а, явля ется углом передачи. Если рассмотреть [c.702]

КУЛАЧКА ВЫБОР РАЗМЕРОВ -определение координат оси вращения кулачка относительно выходного звена, обеспечиваютцее изменение угла давления в допустимых пределах. Угол давления а должен быть меньше — допустимой величины. Если а > ос а могут быть значительные потери на трение, вплоть до самоторможения, недопустимый изгиб толкателя и т. п. Допустимая величина для движения удаления (фазы подъема) толкателя или коромысла при ведущем кулачке на 2р (где р — угол трения) меньше допустимого угла для движения приближения (фазы опускания) толкателя или коромысла, так как в первом случае реакция кулачка на толкатель отклоняется на угол р в сторону увеличения угла давлення, а во втором случае — в сторону уменьшения. [c.185]

При проектировании кулачковых механизмов необходимо удовлетворить различные требования минимума габаритных размеров контактных напряжений и потерь на трение, исключения возможности заклинивания при работе и др. Для снижения материалоемкости обычно стремятся к уменьшению габаритных размеров. Так как угол давления определяется направлениями вектора скорости выходного звена и нормали к профилю кулачка, то, следовательно, выбор геометрических размеров механизма определяет и его эксплуатационные свойства Для всего диапазона изменения передаточной функции необходимо обеспечить значение угла давления, M Hbuiee минимально допустимого ссд Размеры, полученные из условия обеспечения требуемых качественных характеристик и определяющие габаритные размеры механизма, называют основными. [c.172]

В. Угол давления. Выше было показано, что размеры профиля кулачка, а следовательно, и габариты мех1анизма зависят от выбора величины максимального допустимого угла давления Ymax- Кроме того, Угаах определяет величину давления кулачка на штангу, максимальный движущий момент и мгновенный к. п. д. механизма. В соответствии с изложенным различают два случая выбора допустимого угла давления [c.193]

Доложенные работы по синтезу кулачковых механизмов отражают стремление найти такие методы определения основных размеров механизма, которые обеспечивали бы прочность и износоустойчивость звеньев механизма. В докладе В. А. Юдина [13] рассмотрен комплекс вопросов, связанных с условиями обеспечения минимального скольжения ролика, выбора минимального радиуса кривизны, ширины ролика и других параметров, от которых зависит износоустойчивость механизма. Прочность кулачка зависит, в частности, от величины минимального радиуса кривизны профиля кулачка. Поэтому неоднократно предлагались различные методы определения этой величины. В докладе Л. П. Рифтина [9] дан новый аналитический метод расчета кривизны плоских кулачков с использованием полярных координат, чем облегчается нахождение минимального значения радиуса кривизны. [c.232]

Механизм по первому варианту расчета имеет меньшие габаритные размеры (Al = 250 мм) и кулачок немного меньшего радиуса по сравнению с механизмом по второму варианту (при расчете по формул е (4.84) получаем rimax = 105 мм, а Г2тах = Ю8 мм), НО окончательный выбор делает конструктор с учетом наиболее удобного размещения механизма в машине. [c.145]

Заготовки, обтачиваемые на станках токарной группы, устанавливаются в центрах станка или в патронах различных типов трехкулачковых самоцентрирующих, четырехкулачковых с независимыми кулачками, цанговых и др. Выбор типа патрона зависит от вида станка, формы и размеров заготовки. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска обработка происходит с большой глубиной резания и большой подачей. При обработке большого количества заготовок (в серийном и массовом производствах) черновое обтачивание производят на отдельном, солее мощном станке. [c.64]

Наружные цилиндрические поверхности заготовок обтачивают на различных станках токарно-винторезных, гидрокопировальных, токарно-револьверных, многорезцовых, токарно-карусельных, одно-шпнндельных и многошпиндельных токарных полуавтоматах и автоматах. Заготовки, обтачиваемые на станках токарной группы, устанавливают в центрах станка или в патронах различных типов трехкулачковых самоцентрирующих, четырехкулачковых с независимыми кулачками, цанговых и др. Выбор патрона зависит от станка, формы и размеров заготовки. При черновом точении снимают большую часть припуска обработка происходит с большими глубиной резания и подачей. При обработке большого числа заготовок (в серийном и массовом производстве) черновое точение производят на отдельном станке. [c.108]

Изготовление тормовного кулачка, имеющего сложную конфигурацию и точные размеры при относительно малых габаритах, вызывает большие технические трудности. Трудности эти заключаются в выборе такой технологической базы, которая могла бы обеспечить высокую производительность операций при выдержке размеров по четвертому классу точности. Принятый -в начале вариант обработки [c.229]

Существенным при проектировашш является выбор угла профиля кулачков Р и податливости пружины X или предварительного ее сжатия х. Решим эту задачу для муфты со следующими относительными размерами и коэффициентами трения, которые могут быть приняты для хорошо изготовленной муфты = 1,5 [c.328]

Расчет многоопорных конструкций двухкривошипных валов ведут по разрезной схеме, рассматривая каждую из двух частей вала как одноколенчатый двухопорный вал. Из-за больших осевых усилий, возникающих на червяке червячной передачи, особое внимание следует уделить выбору его подшипников. Их выбирают по эквивалентной нагрузке. Наиболее рационально применять радиально-упорные подшипники, так как упорные подшипники имеют слишком большие размеры по оси вала. Многие ножницы для листового металла имеют механический привод прижимной балки, а прижимную балку сплошную, жесткую. Жесткая прижимная балка не может обеспечить равномерного распределения усилия прижима по длине балки. В таком приводе наблюдаются частые поломки пружин. Поэтому при модернизации указанного узла рекомендуется использовать отдельно подпружиненные прижимы или применять отдельные гидравлические прижимы. В гидравлическом приводе прижимов наиболее уязвимым местом является втулка ролика поршня насоса. Ролик получает перемещение от кулачка И, расположенного на коленчатом валу (см. рис. 12.2). Допускаемые удельные усилия на контактных поверхностях роликов [ 1 с 150 МПа. [c.172]

Проектирование кулачков заключается в определении их размеров, очерчивании профилей, обеспечивающих требуемый ход инстру-ментов при заданном угле поворота распределительного вала, в определении толщшьГ телаТсу лачков, выборе "его матерйа1ад Ш рми=--ческой обработки. [c.373]

При проектировании кулачковых механизмов конструктор выбирает значение радиуса начальной шайбы кулачка Яо исходя из минимальных размеров кулачкового механизма. При этом должно быть соблюдено условие незаклинивания механизма во время его работы, что связано с выбором допустимого угла давления а. [c.225]

При проектировании кулачкового механизма, кроме задачи профилирования кулачка, обеспечивающего воспроизведение заданного ьа-кона движения (кинематический синтез), приходится определять еще и рациональные размеры механизма (динамический синтез). Выбор этих размеров, т. е. определение области возможного расположения центра вращения кулачка, обусловливается не только конструктнвны.ми соображениями, но и предельными значениями заданного угла передачи, [c.7]

Крайнее нижнее положение шпиндельной бабки соответствует положению кулачка реверсирования Вверх на нулевой отметке лимба или планки. Размеры В и С зависят от конструкции и размеров приспособления и хонинговальной головки. Длину хода L шпиндельной бабки определяют по формуле (24), приведенной в гл. VI. Для ее определения, помимо длины хонингуемого отверстия, необходимо знать длину брусков и их перебег за края отверстия. От правильности выбора этих величин в значительной степени зависит исправление исходных погрешностей формы отверстия в продольном сечении (конусообразность, седлообразность, бочкообразность, искривление оси отверстия). При правильном их выборе указанные погрешности автоматически исправляются. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...