Инструмент Способы крепления детале

Удаление поврежденных участков панелей. Сложность операций удаления негодных деталей зависит в основном от способа крепления деталей к корпусу кузова. Панели, являющиеся частью всего корпуса сварной конструкции, вырезают газовым пламенем электрифицированным фрезерным инструментом или резцом с пневматическим приводом. Применение пневматического резца нашло наибольшее распространение в авторемонтном производстве, поскольку он обеспечивает высокую производительность труда и лучшее качество кромок панелей в местах вырезки. На рис. 6.14 приведена схема пневматического резца с клапанным воздухораспределителем. Резцы изготавливают из быстрорежущих стали Р9 и Р18 или из подшипниковой стали ШХ-15. Скорость резки резцом составляет 5—6 м/мин. При работе резец должен испытывать только осевые нагрузки, а не изгибающие во избежания его поломки. При удалении дефектных деталей и узлов с корпуса кузова или кабины необходимо принять меры по предохранению корпуса от геометрических искажений, из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы. [c.267]

Требования к надежности крепления деталей при их обработке разными способами могут, вообще говоря, различаться довольно значительно, что также оказывает влияние на выбор конструктивных форм заготовок, особенно если обработка производится одновременно несколькими инструментами, так как при этом значительно возрастают усилия, действующие на обрабатываемую деталь. [c.576]

Способ И качество соединения инструмента с концентратором существенно влияют на эффективность УЗ обработки. Способ крепления целесообразно выбирать по табл. 33. При обработке малогабаритных деталей из сверхтвердых материалов их следует крепить к концентратору. Материал инструмента в зависимости от его назначения можно выбирать по табл. 34. [c.700]

Крепление инструмента к концентратору. Способ и качество соединения инструмента с концентратором существенно влияет на эффективность УЗ обработки. В зависимости от области применения способ крепления целесообразно выбирать по табл. 236. При обработке малогабаритных деталей из сверхтвердых материалов целесообразно крепить обрабатываемую деталь к концентратору при неподвижном инструменте. [c.396]

Книга знакомит читателя с условиями безопасной работы на фрезерных станках, с понятиями о допусках и посадках, с устройством контрольно-измерительных инструментов, необходимых фрезеровщику, и техникой измерений, с основами теории резания при фрезеровании. В ней рассмотрены также вопросы устройства фрезерных станков, правила управления ими, способы крепления и обработки деталей, а также даны основные понятия о технологическом процессе и об организации труда. [c.2]

В книге изложены все необходимые фрезеровщику 1-го разряда сведения об управлении фрезерными станками, об инструменте, о способах крепления и обработки деталей, о технологическом процессе и организации труда. [c.3]

Выбрав. метод построения технологического процесса, технолог приступает к выбору способа обработки, способа крепления детали и инструмента, а также к установлению последовательности операций и переходов. При назначении технологического процесса обработки деталей на расточных станках всегда стремятся [c.139]

Изложенные выше способы рациональной организации рабочего места, относящиеся к расположению основного и вспомогательного оборудования, инструмента и обработанных деталей, способствуют сокращению вспомогательного времени на установку, крепление и снятие деталей и инструмента. [c.15]

Рассмотрим случай, когда деталь закреплена в шпиндель станка, вылет детали из шпинделя отсутствует и колебания подаются на инструмент. В этом случае изменение собственной частоты акустической системы и связанные с этим изменение.м нестабильности амплитуды колебаний в зоне резания зависят от технологического процесса. Увеличение технологических нагрузок приводит к большим расстройкам системы (система больше расстраивается при сверлении и меньше —при развертывании). Увеличение коэффициента усиления системы приводит также к большим расстройкам системы при прочих равных условиях. Это можно объяснить увеличением плотности нагрузки инструмента на деталь. Но основной причиной, очевидно, является степень отражения волны от зоны резания. Обрабатываемую деталь при таком способе крепления к станку следует рассматривать как единую массу со станком. Тогда при идеальном акустическом контакте инструмента с деталью получается система с коэффициентом усиления меньшим единицы и тем меньшим, чем больше приведенная площадь системы деталь — зажимное устройство в зоне резания. Уменьшение коэффициента усиления перехода инструмент—деталь приводит к уменьшению амплитуды колебаний в зоне резания [c.425]

На рис. 326 дана схема инструментальной оснастки и основные способы крепления режущих инструментов для фрезерования, сверления, растачивания и нарезания резьбы в корпусных деталях. Для расширения технологических возможностей многооперационных станков часто предусматривают использование расточной головки с регулированием положения резца по диаметру растачиваемого отверстия в соответствии с заданной программой. Диапазон регулирования диаметра достигает 200 мм при точности установки положения резца до 1 мкм. [c.367]

Револьверные головки для токарных MP с ЧПУ, Для большинства металлорежущих токарных систем с ЧПУ при обработке деталей типа тел вращения широкое применение получило крепление режущего инструмента в револьверных головках. Некоторые способы крепления и базирования режущего инструмента в револьверных головках представлены на рис. 11.60 базирование по цилиндрическому хвостовику с креплением за фланец или корпус (о) базирование по цилиндрическому хвостовику с креплением прижимными винтами в лыску хвостовика (б) базирование по [c.130]

Глубина резания зависит от припуска на обработку. При черновом точении твердосплавными резцами следует назначать наибольшую глубину резания, соответствующую срезанию припуска за один проход. При чистовой обработке до У5-го класса глубины резания назначают в зависимости от степени точности и шероховатости поверхности в пределах 0,5—2,0 мм на диаметр, а при обработке с шероховатостью поверхности уб—У7-го классов — в пределах 0,1—0,4 мм. Количество проходов свыше одного при черновой обработке следует допускать в исключительных случаях при снятии повышенных припусков и обработке на маломощных станках. Подачу следует назначать наибольшей, так как она непосредственно влияет на величину основного (технологического) времени. При черновой обработке подачи устанавливают с учетом размеров обрабатываемой поверхности, жесткости системы станок—инструмент—деталь и прочности детали, способа ее крепления (в патроне, в центрах и т. д.), прочности пластинки из твердого сплава, жесткости державки резца и станка и прочности его механизма подачи, а также установленной глубины резания. [c.311]

Крепление зубьев через упругую стенку может быть произведено различными способами например, при помощи эксцентриков, снабженных шестигранным отверстием для ключа, двух винтов, штифта и др. Применение эксцентриков ускоряет сборку и разборку инструмента, но менее надежно из-за быстрого их износа. Крепление через упругую стенку не получило распространения в промышленности вследствие следующих недостатков сложности изготовления из-за повышенной точности толщины пазов и зубьев, а также наличия узких прорезей, незначительной долговечности крепящих деталей из-за их малых габаритных размеров, а иногда и сложности формы, например, эксцентриков. [c.119]

Разработанный технологический процесс оформляется в виде технологической карты. В эту карту заносятся все необходимые данные наименование детали, номер чертежа, материал детали, род и размер заготовки, порядок операций и переходов, размеры и допуски, чистота обрабатываемых поверхностей, применяемый станок, режущий инструмент и режимы обработки, необходимый вспомогательный инструмент, приспособления и измерительный инструмент. В технологических картах для каждой операции приводится эскиз детали с указанием способа ее крепления. Кроме того, в картах указывается количество деталей в партии (при мелкосерийном производстве), разряд работы, время, необходимое для изготовления, вес заготовки и чистый вес готовой детали. [c.179]

Основным фактором, влияющим на производительность станочной операции, является количество одновременно обрабатываемых деталей, способ их установки, крепления и время, затрачиваемое на вспомогательные переходы, следовательно, большое значение приобретает конструкция приспособления, от которого зависит способ и количество устанавливаемых деталей, сочетание и связь различных вспомогательных и формообразующих переходов, способ действия инструмента и др. [c.35]

Очень интересным является и такой способ обработки, когда электроду-инструменту сообщаются ультразвуковые колебания. При обработке этим способом глухих отверстий и деталей со сложной конфи- у гурацией (когда нельзя применять прокачку диэлектрической жидкости, так как электромагнитный вибратор малоэффективен) производительность резко возрастает и приближается к производительности, получаемой при оптимальном процессе обработки. Однако здесь необходимо очень серьезно продумать вопрос крепления инструмента и конструкцию самого инструмента для того, чтобы избежать резонанса его отдельных частей и его самопроизвольного отвинчивания, что может привести к разрушению инструмента или нарушению геометрических размеров детали. [c.179]

Алмазное выглаживание может проводиться с жестким и упругим креплением алмазного индентора. Жесткая кинематическая связь между индентором и деталью применяется для отделочно-упрочняющей обработки особо точных деталей на станках повышенной точности. Основным, наиболее распространенным способом алмазного выглаживания является упругая обработка, при которой инструмент поджимается к детали тарированной пружиной. Сила прижатия Ру устанавливается в зависимости от исходной высоты микронеровностей, радиуса индентора, твердости обрабатываемого материала. [c.238]

Исправление брака закаленных деталей, извлечение сломанного инструмента и деталей крепления. Возможность обрабатывать электроэрозионным способом закаленные детали в ряде случаев позволяет исправить брак, доделать ошибочно пропущенную операцию и внести из.менения в уже готовую деталь. Последнее особенно важно при подгонке штампов и форм непосредственно по получаемому (штамповкой, прессованием, литьем) изделию, когда конструктор не может учесть деформации последнего в результате усадки. При ремонте закаленных деталей экономится время на термическую обработку, а если производить отжиг детали вообще нельзя, то со- [c.141]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ п к 8-го разряда. Обработка на особо крупных, сложных карусельных станках различных особо сложных, точных и ответственных деталей по сложным чертежам, с выдерживанием допусков по 2-му классу точности, без эксцентричности, деформаций и т. п. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей с точным соблюдением параллельности отверстий. Нарезание любых резьб и растачивание в неудобных местах. Обработка особо точных вогнутых и выпуклых поверхностей с применением точных шаблонов. Подсчет и подбор шестерен для нарезания любых резьб и обработки конических и (фасонных поверхностей. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Выбор наивыгоднейшего способа обработки, установки, выверки и крепления деталей. Применение режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Определение причин брака по выполняемой работе, преду-прелгдение и устранение его. [c.103]

Выполнение работ по чертежам и эскизам средней слол(ности. Установление режима резания согласно технологической карте, паспорту или специальным номограммам. Применение необходимого режущего и мерительного инструмента. Выбор наи.тучшего способа установки и крепления деталей н инструмента. Заточка инструмента, применяемого для обработки. Определение причин брака, предупреждение и устранение его. Устранение мелких нсиспра[шостей станка и регулировка, не требующие разборки. [c.108]

В книге изложены необходимые сведения об управлении токарным станком, об инструменте, о способах крепления и обработки деталей, о технологическом процессе, о выборе производительных режимов резания и рациоиальной организации труда. [c.3]

Задание на обработку должно содержать 1) информацию, изменяющуюся с каждой деталью, например способ крепления детали, последовательность технологических переходов и описание геометрических параметров детали 2) неизменяю-щуюся информацию, которую не надо определять для каждой новой детали, например, характеристики обрабатываемого материала, характеристики режущих инструментов и самих станков. [c.149]

Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей Должен знать. Устройство и способы проверки на точность уникальных токарных станков способы выверки и крепления сложных деталей конструкцию универсальных и специальных приспособлений геометрию, правила термообработки, загочки и доводки различного режущего инструмента способы достижения заданных точности и чистоты обработки основы теории резания металлов конструктивное устройство сложного коитрольно-изме-рительного инструмента и приборов правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка [c.25]

С учетом ограничений, обусловленных конструкцией детали, способом ее базирования и крепления, технологическим маршрутом обработки, требованиями к точности обработки, произведем формирование вариантов схем применительно к каждому классу концентрации операции. В классе схем КШс (см. рис. 5) исключим из рассмотрения на рис. И все графы и все строки, характеризующие движения инструментов и детали, которые не могут быть использованы в нашем случае. В связи с тем, что деталь не имеет ботьшого количества одинаковых поверхностей, расположенных в один ряд, графы бив могут быть исключены. Из-за отсутствия одинаковых поверхностей у детали, которые [c.197]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Расточник 8-го разряда. Обработка на наиболее крупных и сложных горизонтальных сверлильно-фрезерных станках различной конструкции с подвижной колонкой или с подвижным столом, и особо сложных, ответственных и точных деталей, с большим числом обрабатываемых и точно сопрягаемых поверхностей. Обработка точных цилиндрических поверхностей но 2-му классу точности, с соблю-дение.м параллельности, перпендикулярности или угла обрабатываемых поверхностей с точностью до 0,02 мм на 1 м. Обработка цилиндрических, конических и эксцентрических поверхностей без эллиптичности и деформашгй. Нарезание точных внутренних резьб метрических и дюймовых. Применение сложного режущего и мерительного инструмента. Установление режима работы станка по технологической карте. Применение любых приспособлений. Заточка фасонного,сложного режущего инструмента. Выбор иаи-лучшего способа установки, выверки, крепления и обработки детали. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. [c.105]

На рис. 285 показаны схемы крепления инструмента и детали. Первая схема предусматривает жесткое крепление хонинговальной головки и плавающее крепление детали в приспособлении (рис. 285, а). Этот способ хонингования значительно упрощает конструкцию головки и не требует точного центрирования обрабатываемой детали по оси шпинделя станка. Конструкция зажимного приспособления также значительно упрощаетея, так как деталь не зажимается, а лишь ограничивается от проворота, вызываемого крутящим моментом. При плавающем положении детали почти полноетью исключаютея деформации, воз- [c.429]

Восстановление штампов обновлением ручьев механическим способом за счет углубления их в тело штампа ведет к большому расходу штамповой стали. Чтобы сократить расход кубиков для штампов (особенно для среднегабаритных и крупногабаритных штампов) и повысить стойкость штампов, на многих заводах восстанавливают изношенные штампы наплавкой ручьев. Если штамп изготовляли методом электроэрозионной обработки, сохраняют электрод-инструмент, которым после строгания плоскости разъема углубляют ручей на нужную величину и затем выполняют его слесарную доработку. В штампах для КГШП и КГМ при капитальном ремонте заменяют ручьевые вставки, пуансоны, подкладные плиты и износившиеся детали крепления осуществляется восстановление пуансонодержателей или обойм, служащих для крепления сменных деталей. Осуществляется полная разборка. Минимальные размеры высот после последнего ремонта ограничиваются [20]. [c.189]

Инструкции по обслуживанию кранов с указанием периодичности и способов выполнения всех операций и работ по обслуживанию крано . Поддержание чистоты на кране. Правила регулярной проверки крепления механизмов и деталей. Оснащение кранов необходимым набором рабочего и крепежного инструмента, запасных деталей, электроматериалами, смазочными и обтирочными материалами и т. д. [c.522]

Прие.мы сверления в кондукторе и по разметке. Для направления режущего инструмента и фикснроваиия обрабатываемых заготовок соответственно требованиям технологического процесса применяются приспособления, называемые кондукторами. Постоянные установочные базы и кондукторные втулки, дающие направление сверлу, повышают точность обработки и обеспечивают взаимозаменяемость деталей. Сверление в кондукторах, кроме того, намного производительней сверления по разметке, так как отпадает трудоемкая и дорогая операция разметки, нет необходимости выверять каждую заготовку перед ее обработкой, крепление заготовки производится гораздо быстрее, снижается утомляемость рабочего и т. д. При сверлении в кондукторах рабочий выполняет небольшое число простых приемов (устанавливает в кондуктор и снимает заготовку, включает и выключает подачу шпинделя), и потому этот способ сверления не требует от рабочего высокой квалификации. [c.177]

Для составления расчетной схемы и расчета станка по чер-" тежу необходимо иметь следующие материалы 1) паспорт на станок, где указаны его общий вид, схемы установки и крепления на фундаменте 2) сборочные чертежи всех основных узлов станка с разрезами и спецификацией 3) чертежи всех основных корпусных деталей, шпинделей, ходовых винтов, шестерен и валов цепИ гл авного привода и привода подачи, планок и клиньев, влияющих на жесткость суппортов и столов 4) паспорта и сборочные чертежи основных приспособлений для крепления детали и режущего инструмента (зажимных и поводковых патронов, упорных центров, оправок и борштанг) 5) чертежи режущих инструментов и данные об их способе установки и закрепления, геометрии и материале режущей части, массе инструмента, величине допустимого дисбаланса 6) схему крепления обрабатываемой детали, ее размеры, данные о материале, термообработке, данные о силах закрепления детали 7) подробные сведения о режимах резания 8) дополнительные сведения о наиболее важных комплектующих изделиях (электродвигателях, гидростанциях и гидродвигателях, ремнях, подшипниках). [c.173]

Проверка точности станков. Станок должен быть проверен в отношении своей кинематич. цепи, качества деталей и затраты мощности двигателя как на рабочий нормальный ход, так и на холостой. Процесс проверки на точность начинается с установления взаимной параллельности и перпендикулярности неподвижных элементов станка, точности вьшолнения мест крепления изделия и режущего инструмента, правильности неподвижных поверхностей и т. д. Первое из указанных обстоятельств., сводимое к установлению вертикальности и горизонтальности названных элементов, станка, проверяется при помощи наложения в определенных местах соответственной грани рамного ватерпаса. Прямолинейность различных элементов, преимущественно направляющих и платформ, проверяется линейками, накладываемыми на испытуемую плоскость в различных направлениях, причем они должны опираться по концам на тонкие прокладки-, строго равной толщршы. Постоянство прозора на остальном протяжении проверяется тонким щупом—равномерно утончающейся к концу калрхброванной пластинкой, снабженной соответствующими делениями на поверхности. Постоянство проникновения щупа в зазор определяет параллельность поверяющей и поверяемой плоскостей, другими словами, прямолинейность последней. В качестве концевых подкладок обыкновенно употребляется не толстая, но плотная и хорошего качества бумага, к-рая, являясь эталоном вполне достаточной точности, в то же время предохраняет обе сверяемые плоскости от взаимного повреждения. Та же проверка м. б. произведена (см. выше) посредством чувствительного уровня, прикладываемого несколько раз вдоль длины направляющих, либо индикатором, если точка касания пуговки достаточно удалена от его опор, а такл е если последние скользят по другому (выверенному) направлению, или же иным подходящим способом. Попутно с проверкой прямолинейности производится в потребных случаях и проверка тщательности шабровки, что достигается путем легкого продвижения по испытуемой поверхности поверочной плиты, покрытой тонким слоем краски, с последующим определением равномерности окраски испытуемой поверхности. Совершенно очевидно, что при достаточной длине плиты только что изложенный прием определяет также и [c.403]

Должен знать. Конструкцию, устройство и правила проверки на точность токарных станков различных типов способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки устройство всех видов нормального и специального контрольно-измерительного инструмента и приборов систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и шероховатости поверхности правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токйрных работ [c.25]

Нарезйние винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех- и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержателн и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы. [c.76]

Вспомогательный инструмент унифицирован в соответствии с типизацией технологических процессов обработки различных типов деталей, применяемиго металлорежущего инструмента, присоединительных гюверхностей режущего, вспомогательного инструмента, а также посадочных мест в щпинделях и резцедержателях металлорежущих систем. При этом в основу унификации инструмента положена ограниченная номенклатура присоединительных поверхностей (элементов базирования и крепления), диаметров и длин режущего инстру. мента, унификация способов регулирования положения режущей кромки относительно обрабатываемой заготовки. Важнейшей является унификация хвостовиков инструмента. В MP с ЧПУ (производства стран — членов СЭВ и ряда западноевропейских фирм), предназначенных для обработки корпусных деталей, режущий инструмент крепится в шпинделе с помощью конусов 7 24. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...