Материал Погрешность обработки

Вращающиеся звенья больших диаметров и длин не бывают полностью уравновешенными из-за неоднородности материала и погрешностей обработки при изготовлении. При большой угловой скорости даже незначительная неуравновешенность вызывает большие силы инерции. Поэтому такие роторы подвергают дополнительной технологической операции — балансировке. Балансировка заключается в добавлении или удалении (обычно высверливанием) необходимой массы материала. [c.357]

Экспериментами было установлено, что система отрабатывает рассогласование практически независимо от величины и характера изменения исходной погрешности обработки А , материала и размеров детали, глубины резания и продольной геометрической точности станка. При этом погрешность Ар г составляет около 3—5 мкм. Др . значительно возрастает при прерывистом включении системы в работу. [c.359]

К числу основных погрешностей обработки относятся а) погрешности, вызываемые неточностью изготовления станка, приспособления и инструмента б) упругие деформации технологической системы в) температурные деформации г) износ режущего инструмента д) внутренние напряжения обрабатываемых матер налов. [c.134]

На суммарную погрешность обработки могут влиять также остаточные напряжения от предшествующей обработки или присущие данной операции факторы (например, скорость и продолжительность съема материала при чистовых и отделочных операциях). [c.22]

Случайные погрешности обработки и измерения распределены по нормальному закону в том случае, если они вызваны действием многих независимых факторов. К ним могут быть отнесены опытные распределения погрешности линейных и угловых размеров, ошибок измерения, оценок шероховатости, массы деталей, механических свойств материала и др. [c.19]

Адаптация технологических процессов к изменяющейся производственной ситуации. Ситуация, возникающая при работе любой производственной системы, являющейся совокупностью технологических систем, средств транспортного обслуживания и управления, непрерывно изменяется. Действует значительное количество дестабилизирующих производственную ситуацию факторов, к важнейшим из которых относят нестабильность физико-механических свойств материала и размеров исходных заготовок несоответствие реальных условий изготовления изделия структуре и параметрам ТП, реализованных в конкретной производственной системе действие факторов, формирующих суммарную погрешность обработки изменение конструктивно-технологических факторов выпускаемых изделий отказы отдельных элементов производственной системы и грубые ошибки при управлении ею. [c.347]

Рассеивание размеров обработанных деталей вызывается в первую очередь неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, участвующих в процессе обработки, например, при литье — колебаниями температуры заливки, а следовательно, и колебаниями величины усадки металла, при листовой штамповке — колебаниями толщины материала, при обработке резанием — колебаниями механических свойств материала и припусков, обусловливающими изменения деформаций в системе станок — инструмент. Большинство из причин, вызывающих рассеивание погрешностей, носит случайный характер. Из причин неслучайного характера наиболее общей является из-рос (штампов. форм, инструментов [c.748]

Изменение усредненных функциональных погрешностей (линия 2—2) характеризует собой суммарное изменение во времени средних значений размерного износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Данный график отражает общую тенденцию изменения размеров. Отклонения (флюктуации) размеров деталей от средней линии определяют собой собственно случайные погрешности обработки. Эти отклонения являются следствием изменения от одной детали к другой тепловых и силовых деформаций технологической системы, а также износа режущего инструмента под влиянием непостоянства величин припусков на обработку, неодинаковости материала и термической обработки заготовок, случайных колебаний режима резания (в частности, величин подач) и других случайных факторов. [c.563]

Нагревание детали в процессе обработки сказывается на погрешности обработки тем больше, чем больше выдерживаемый размер и коэффициент линейного расширения материала детали. Для уменьшения погрешности деталь охлаждают. При резании без охлаждающей жидкости в необходимых случаях (например, при обработке крупных деталей из алюминиевых сплавов) деталь охлаждают, обдувая ее сжатым воздухом. [c.253]

Кроме систематических неизбежны случайные погрешности, имеющие переменную величину в течение одной настройки. К ним относятся погрешности, вызванные неравномерной твердостью материала, неточностью зажима заготовки в приспособлении, колебаниями припуска и температуры. Вследствие систематических и случайных погрешностей действительные размеры деталей будут переменными, т. е. наблюдается рассеяние размеров. Суммарную погрешность обработки определяют расчетным или статистическим методами. [c.15]

Были изучены работы проф. Б. С. Балакшина [3], В. С. Корсакова [19], А. П. Соколовского [42] и многих других исследователей, посвященные вскрытию закономерностей механизма образования погрешностей механической обработки деталей. Анализ этих работ показал, что накоплен большой фактический материал о различных закономерностях между погрешностями обработки и факторами, их порождающими, что позволяет, разработать математическую модель механизма образования погрешностей обработки деталей на металлорежущих станках, учитывающую совокупное действие большого числа факторов. В итоге матема- тического описания механизма образования погрешностей обработки должны быть определены функциональные зависимости между действующими факторами и геометрическими характеристиками детали. [c.75]

САУ [37]. Многорезцовая обработка наряду с преимуществом по сравнению с однорезцовой обработкой, заключающимся в увеличении производительности за счет совмещения и сокращения длины проходов, имеет и существенный недостаток — низкую точность обработки, не превышающую 5-й класс точности (для валов диаметром 50—120 мм) при черновом точении и 4-й класс — при чистовом точении. Основной причиной низкой точности обработки является непостоянство упругих перемещений, обусловленное колебанием суммарной силы резания в результате изменений припуска и твердости материала резца, различным числом одновременно работающих резцов и неравномерностью жесткости системы СПИД по длине детали. Как показывают исследования, непостоянство упругих перемещений составляет от 20% на чистовых до 70% на черновых операциях от общей погрешности обработки. [c.557]

Погрешностью обработки является также шероховатость, т. е. следы обработки, оставшиеся на поверхности материала. Чтобы следы обработки предшествующего перехода не остались на поверхности, получаемой на данном переходе, необходимо для их компенсации оставлять слой металла, равный наибольшей высоте шероховатости (неровности) Я" . [c.472]

К случайным относятся погрешности, возникшие под действием случайных технологических факторов например, погрешности обработки, обусловленные деформациями упругой технологической системы вследствие непостоянства величины силы резания при обработке. Последнее, в свою очередь, возникает из-за неравномерности припуска, колебания твердости обрабатываемого материала, непостоянства режимов резания и других факторов, величина которых и взаимные комбинации носят совершенно случайный характер. [c.11]

Погрешности обработки, составляющие обычно наиболее значительную часть суммарной погрешности обработки, обусловлены целым рядом различных технологических факторов, взаимодействующих в процессе резания. Основными из них являются геометрические неточности, упругие и тепловые деформации звеньев технологической системы, упругие деформации материала детали под действием усилий закрепления, размерный износ режущего инструмента и внутренние напряжения в обрабатываемой детали. [c.12]

Согласно этому методу величина промежуточного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе. Данный метод определения припусков основан на учете конкретных условий выполнения технологического процесса обработки. Он выявляет возможности экономии материала и снижения трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов. [c.318]

В табл. 19 указана суммарная погрешность обработки для различных размеров обрабатываемой детали при обработке стали и твердого сплава электродами, изготовленными из алюминия, меди и графитированного материала. [c.101]

Большое значение имеет точность изготовления приспособлений, режущих инструментов и точность их установки. Режущие инструменты тщательно затачивают, а высокоточные инструменты доводят (развертки, фасонные резцы и др.). Режущие инструменты устанавливают таким образом, чтобы погрешности обработки были минимальными. Например, как уже указывалось ранее, для уменьшения разбивки и повышения точности отверстия развертки устанавливают на станке не жестко, а свободно. Для автоматов применяют калиброванный и шлифованный прутковый материал, в результате чего повышается точность изготовления заготовок. Например, по особым техническим условиям сталь в прутках диаметром до 3 мм поставляется с допуском 0,005 мм. [c.191]

Что касается исследования неоднородности, то оно не сводится только к получению оценок погрешностей, возникающих вследствие ее неполного исключения. В общем, такое исследование необходимо на трех стадиях при рассмотрении особенностей исходного материала, его обработки и при контроле конечного продукта. На первой стадии важным начальным этапом является всесторонний анализ и учет особенностей исходного материала наличия или отсутствия в нем обособленных структурных компонентов (фаз), их твердости, хрупкости,, плотности возможности образования относительно крупных зон, отличающихся содержанием компонентов (например, вследствие неравномерного распределения вводимых в жидкий металл добавок) возможности монотонного изменения содержания компонентов (например, вследствие улетучивания компонентов из смеси жидких органических соединений во время ее фасовки в ампулы). Это важно для выбора не только технологического варианта изготовления и обработки (иногда и фасовки), но и для схемы исследования конечного продукта. Нередко подобные данные хотя и имеются (например, о скорости окисления), но их достоверность не столь велика, как это нужно при создании СО, либо они должны быть детализированы применительно к конкретной ситуации. В таких случаях необходимы соответствующие эксперименты. [c.131]

Выравнивание и увеличение толщины среза при комплексных способах позволяют сократить путь резания и уменьшить удельные энергозатраты, что в итоге увеличивает производительность обработки и стойкость инструмента. Особенностями комплексных способов являются соизмеримость скоростей инструмента и заготовки и прерывистость резания, позволяющие повысить интенсивность съема материала, стойкость инструмента. Соизмеримость скоростей связана с кинематическими погрешностями обработки, зависимости которых от параметров способов резания приведены в табл. 4.1. [c.119]

Отводимое программой время на изучение темы (2 часа) достаточно для ознакомления учащихся с основными положениями, относящимися к погрешностям обработки деталей. Можно предложить следующее распределение материала по урокам [c.96]

В условиях автоматизированного производства к точности механической обработки предъявляются более высокие тре бования. Важнейшим из них является стабильность точности обработки во времени, достигаемая при тщательном учете всех факторов, влияющих на технологический процесс, и создании систем автоматического управления с автоматическими регулирующими устройствами. Погрешности обработки, вызываемые упругими деформациями системы СПИД в результате нестабильности силы резания, могут быть значительно уменьшены за счет повышения и выравнивания жесткости системы СПИД, повышения точности заготовок с однородными механическими свойствами материала, уменьшения допустимой величины износа режущего инструмента. [c.92]

Точность размеров деталей после вырубки и пробивки отверстий зависит от многих производственных факторов точности исполнения рабочих поверхностей штампа, способа вырубки (для безотходной вырубки погрешность обработки возрастает), механических свойств материала заготовки, толщины листа и др. Точность размеров, достигаемая при вырубке, находится в пределах 5—3-го классов. Для получения требуемой точности размеров заготовки соответствующие размеры штампа должны быть выполнены с точностью на два класса выше точности размеров детали. [c.182]

I) данные об обрабатываемой детали (рабочий чертеж и технические условия) род материала и его характеристика (марка, состояние, механические свойства) форма, размеры и допуски на обработку допускаемые отклонения от геометрической формы (овальность конусность, огранка, допускаемые погрешности взаимной координации [c.135]

Изложенная в этой главе общая методика построения математических моделей технологических процессов дает возможность рассчитывать точность обработки для различных типов процессов, встречающихся на практике. Для наиболее характерных случаев, начиная с простейших операций, имеющих один вход и один выход, и кончая сложными процессами со многими входами и выходами, составлены расчетные таблицы.В этих таблицах для каждого варианта процесса приведены структурные схемы и соответствующие им уравнения связи и формулы для расчета математических ожиданий, дисперсий и практических полей рассеивания погрешностей обработки по заданным характеристикам исходных факторов заготовок и преобразующей системы. Каждой развернутой структурной схеме процесса соответствует эквивалентная матричная структурная схема. Формулы суммирования получены для общего случая, когда все анализируемые технологические факторы взаимно коррелированы между собой. Ниже будут рассмотрены примеры, иллюстрирующие применение изложенного материала к решению практических задач, связанных с анализом и расчетом точности конкретных технологических процессов. [c.304]

Основными источниками возникновения погрешностей обработки [8, 26, 27, 29] являются физико-мехаиичеокие свойства материала, погрешности размеров и формы заготовок, погрешности станка, приспособлений и инструмента погрешности метода обработки и настройки, установки и базирования детали силовые, тепловые, динамические воздействия погрешности износа элементов технологической системы ошибки измерения. [c.52]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Пример 14. Кольцо, размеры которого показаны на рис. 10, а, закреплено с силой = 980 Н в призме с помощью прижима. Модуль упругости материала кольца = 210 ГПа. Коэффициент трения у = 0,15. Определить погрешности обработки в связи с деформациями кольца при заиреплетш. [c.553]

При оценке зависимости точности обработки плоскостей от режимов резания и йсход-ньк погрешййстей заготовок видно, что как при черновом, так и при чистовом фрезеровании, наиболее существенное влияние оказывают подача на зуб фрезы, глубина резания и величины, характеризующие колебание глубины резания при обработке (отклонение от плоскостности базовой плоскости, отклонения от плоскостности и параллельности плоскостей предшествующего перехода), а также величина колебания твердости обрабатываемого материала. В основном, в большинстве случаев, увеличение всех перечисленных факторов приводит к увеличению погрешностей обработки. [c.718]

Рассеивание размеров. Мгновенное рассеивание (Др. как мы виделиопределяется частично влиянием факторов, не зависящих от нагрузки (Др. м. незав.), частично — влиянием факторов, зависящих от последней (Др. м. нагр.) - колебаний припусков на обработку и механических свойств обрабатываемого материала. Погрешность, обусловленную неравномерностью резания (изменениями чистоты поверхности), условно причисляем к первой группе. [c.249]

Технологическая неуравновешенность ротора формируется на всех стадиях производственного процесса и является следствием неоднородности материала, погрешностей поверхностей ротора, полученных методами лптья, обработки давлением и механической обработки, погрешностей сборки. [c.676]

Способ управления величиной упругого перемещения по про-граммс панболсс эффскттаен в тех случаях, когда колебание при" пуска и твердости материала заготовок незначительно и не оказывает существенного значения на погрешность обработки. [c.234]

Эта формула устанавливает связь между заданной погрешностью обработки Адет, неточно-стью заготовки Аааг, жесткостью системы /, свойствами обрабатываемого материала и подачей х. [c.55]

Наконец, в определении указано, что сборка без подгонки должна обеспечивать нормальную работу собираемого изделия. Для пояснения рассмотрим особенности сборки и работы ведомого вала 14. Для равномерного вращения вала 14 (наряду с другими мерами) необходимо исключить радиальное смещение колес и проворачивание их относительно валов. Для этого колеса с валами, а также шпонки по ширине с пазами валов и колес должны соединяться без зазор а в результате у п руг их деформаций материала деталей, т. е. с нагягами. В коробке передач колеса с валами можно собирать только внутри корпуса вручную, поэтому для сборки колес с валом 14 применяют соединения с зазорами. С учетом недопустимости радиальных смещений колес зазоры должны быть незначительными (несколько микрометров). Шпонки с валами собирают до насадки колес. В результате погрешностей обработки возможны смещения шпоночных пазов на валах и в ступицах колес. Для компенсации этих смещений и облегчения насадки колес на валы по ширине шпонок и пазов ступиц также должны быть предусмотрены зазоры, не оказывающие отрицательного влияния на качество соединения. [c.40]

Погрешности размеров деталей после их точения складываются из следующих составляюгцих а) погрешности обработки б) погрешности в результате действия остаточных внутренних напряжений, освободившихся в результате снятия наружных слоев материала в) температурные погрешности г) погрешности измерения д) погрешности, возникающие под действием окружающей среды. [c.60]

Процесс образования погрешностей обработки усложняется при наличии внутренних напряжений в материале. В результате снятия поверхностного слоя материала равновесие этих напряжений нарушается, вследствие чего обработанная заготовка деформируется. Данное явление обычно наблюдается при обработке нежестких малоустойчивых деталей. [c.73]

У1 следует умножать величины статической податливости сос, на коэффициент к. Упругие деформации нежестких динамических систем вызывают погрешности обработки. При различных видах обработки величины податливости и силы резания непостоянны. Коэффициент к также является переменной величиной, зависящей от параметров режима резания, физико-механических свойств обрабатываемого материала и ряда других факторов. Колебание упругих деформаций (перемещений) определяется [c.183]

Шероховатость (микрорельеф) формируется без контакта инструмента с деталью, поэтому ее величина зависит от структуры материала, режимов обработки, припуска заготовки, формы неровностей после предшествующей операции. Так, требуемая величина припуска на электрохимическую чистовую обработку после предшествующей операции штамповки и очистки поверхности меньше, чем для такой же заготовки после точения. Время формообразования конечной поверхности — в пределах нескольких секунд. На обработанных участках неровности, как правило, образуются на границах зерен и определяются, главным образом, размерами. На этот показатель оказывают влияние температура электролита, форма и плотность рабочего тока, структура металла заготовки. Измерение параметров шероховатости после электрохимической обработки рекомендуется выполнять щуповым методом. Применение для этой цели оптических приборов вносит большие погрешности из-за специфического профиля неровностей после анодного растворения. [c.285]

Как при изготовлении, так и при измерении возникают две категории погрешностей систематические и случайные. Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или изменяющиеся по определенному закону в зависимости от характера неслучайных факторов. Постоянные систематические погрешности могут быть следствием, например, неточной настройки оборудования, погрешности измерительного прибора, отклонения рабочей температуры от нормальной, силовых деформаций и т. п. Случайными называют непостоянные по абсолютному значению и знаку norpemfio TU, которые возникают при изготовлении или измерении и зависят от случайно действуючцих причин. Характерный их признак — изменение значений, принимаемых ими в повторных опытах. Случайные погреппюсти могут быть вызваны множеством случайно изменяющихся факторов, таких, как припуск на обработку, механические свойства материала, сила резания, измерительная сила, различная точность установки деталей на измерительную позицию, причем в общем случае ни один из этих факторов не является доминирующим. [c.89]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...