Погрешности — Рассеивание обработки

Собственно случайные погрешности мгновенного рассеивания обработки характеризуются значениями а, гн. Кривая 2 характеризует функциональные усредненные погрешности обработки 6 . Одной из основных характеристик функциональных усредненных погрешностей является средняя величина изменения функциональной усредненной погрешности, приходящаяся на одну деталь [c.160]

Исходя из основных положений теории точности производства, наиболее полно разработанной Н. А. Бородачевым [1 ], для полной и правильной оценки точности технологических процессов обработки зубчатого венца необходимо учитывать действие всех первичных погрешностей, независимо от того, выявляется ли их действие в погрешностях размеров, формы и взаимного расположения систематически или первичные погрешности вызывают рассеивание. [c.260]

Статистический метод основан на наблюдениях, проводимых в цехах. В результате действия случайных погрешностей при механической обработке (в том числе и фрезеровании) деталей их действительные размеры носят переменный характер, т. е. получается так называемое рассеивание размеров. При статистическом методе измеряют действительные размеры деталей, получающиеся после обработки, и строят так называемые кривые распределения, по которым и судят о погрешности размера, возникающей в данных условиях. [c.149]

Если погрешность имеет одинаковое значение для всех деталей, входящих в исследуемую партию, то такая погрешность называется постоянной. Такого вида погрешность получается под действием постоянного фактора на протяжении обработки всей партии деталей. У постоянной погрешности поле рассеивания равно нулю (рис. 30, а). [c.62]

В результате случайных погрешностей происходит рассеивание размеров в партии заготовок или деталей, обработанных при неизменных условиях. Одновременно, однако возникают и систематические погрешности, что затрудняет оценку полученных исследованием результатов. Наглядность при обработке результатов наблюдений дает построение кривых распределения действительных размеров. [c.122]

Поле рассеивания погрешностей настройки при обработке размерным режущим инструментом (сверла, зенкеры, протяжки и пр.) определяется по формуле [c.66]

Пользуясь методом математической статистики, можно установить закономерность как случайных, так и систематических погрешностей, возникающих при обработке. Для наглядного представления характера рассеивания размеров и графического определения точности обработки партии деталей производят измерение фактических размеров и по полученным данным строят кривую распределения. При небольшом количестве деталей в партии построение кривой ведут непосредственно по полученным размерам деталей. Для упрощения построения кривой при большом количестве деталей в партии полученное поле рассеивания размеров, т. е. разность между наибольшим и наименьшим фактическими размерами измеренных деталей, разбивают на равные интервалы и определяют количество деталей, размеры которых находятся в пределах данного интервала, т. е. определяют абсолютную частоту или, иначе, количество одинаковых по размерам деталей или количество деталей с размерами, входящими в данный интервал. [c.30]

Точность партии деталей определяется полем возможного рассеивания размеров, т. е. величиной суммарной погрешности, возможной при обработке партии деталей, и характеризуется [c.93]

Законы распределения погрешностей размеров. При обработке парши заготовок на настроенном станке в результате действия большого числа различных факторов происходит рассеяние размеров в пределах заданного поля допуска. При различных условиях обработки заготовок рассеивание их действительных размеров подчиняется различным законам распределения. В технологии мащиностроения наиболее часто встречаются следующие законы распределения (табл. 1.2.1) [c.49]

В связи с этим гл. I первого раздела книги посвящена анализу погрешностей, вызывающих рассеивание размеров. В зависимости от характера этих погрешностей, а также вида обработки размеры, наиболее часто встречающиеся на чертежах деталей, подразделены на 16 групп, для каждой из которых даны формулы для определения полных полей рассеивания. [c.4]

Вывод формулы (1.57) основан на следующих положениях. Для компенсации Ао.ср при обработке вала настроечный размер должен быть меньше по отношению Дтш на величину 2Ао.ср-Однако если настроечный размер принять равным Отт—2Ао.ср, то в процессе настройки этот размер может быть достигнут с точностью 0,5Ан. Отсюда действительное значение настроечного размера может быть равно Пн—0,5Ан (см. точку А на рис. 1. 15). В этом случае максимальная точка кривой распределения погрешности мгновенного рассеивания будет находиться также в точке А и действительный размер обрабатываемого вала [c.35]

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали. [c.162]

Блок-схема алгоритма управления точностью обработки, реализуемого с помощью вычислительного устройства, начинается с ввода исходных данных, представляющих собой константы и вспомогательные параметры, не изменяющиеся во времени. Исходная информация дополняется текущей информацией от датчиков, регистрирующих состояние рабочих органов станка в тот или иной момент времени. На основании поступившей информации вычисляются зона рассеивания от быстропротекающих процессов, зона рассеивания погрешностей настройки, а также другие параметры, характеризующие точность станка. Далее определяются текущие верхняя и нижняя границы возможного смещения уровня настройки и фактическое на данный момент времени ее значение. [c.467]

Оценку величины рассеивания j погрешностей обработки после финишной операции по результатам погрешности обработки на предыдущих операциях наиболее удобно вести методами теории размерных цепей, используя ГОСТ 16319—70, ГОСТ 16320—70 и работу [85]. [c.211]

Однако, если случайные погрешности нельзя полностью учесть, то пределы и характер их рассеивания можно определить на основании законов математической обработки ряда измерений. [c.251]

Составляющие мгновенного рассеивания, например при токарной обработке, определяются колебанием размеров и свойств заготовок, случайными перемещениями узлов станка, погрешностями базирования и рядом других факторов. Часть этих составляющих изменяется с течением времени, обусловливая изменение рассеивания функции Ь 1), [c.57]

Практически на точность обработки в этом случае влияют рассеивание температуры обрабатываемой детали в момент прекращения обработки, рассеивание величины промежутка времени от выдачи команды на прекращение обработки до ее исполнения и погрешность собственно средства активного контроля. [c.4]

При одноконтактной схеме измерения можно лишь частично исключить вышеуказанные составляющие погрешности обработки, поскольку в измерительную размерную цепь системы входят отдельные узлы станка. Например, при плоском шлифовании деталей с приборами БВ-1005, основанном на одноконтактной схеме измерения, из погрешности изготовления не удается исключить температурную деформацию станка (кривая 1, рис. 9), что приводит к значительному изменению размеров деталей (кривая 2, рис. 9). После модернизации прибора БВ-1005 на двухконтактную схему измерения температурная деформация станка из погрешности изготовления исключается (кривая 5, рис. 9), соответственно уменьшается и рассеивание размеров партии деталей (рис. 8, диаграмма 1 г). [c.362]

Остальные факторы зависят от вида шлифования (врезное или продольное), цикла и режимов резания. Причем систематические составляющие этих погрешностей могут быть компенсированы соответствующим изменением уровня настройки, а для уменьшения влияния случайных факторов на величину рассеивания размеров партии деталей необходимо по возможности стабилизировать условия обработки деталей. [c.370]

Применение (для анализа и оценки точности методов обработки зубчатых колес малых модулей) точностных диаграмм дает возможность выявить и количественно оценить влияние постоянных и закономерно изменяющихся во времени первичных погрешностей системы станок — инструмент — деталь на размеры, форму и взаимное расположение элементов зубчатого венца, выявить значение погрешностей настройки и базирования, проанализировать ход процесса, количественно оценить имеющееся рассеивание и, таким образом, для данного процесса установить величину среднеквадратического отклонения. [c.260]

Технологический процесс обработки зубчатого венца может считаться построенным правильно в отношении кинематической погрешности колеса за оборот в том случае, если суммарное влияние всех факторов, включая и рассеивание, будет меньше или равно допускаемой кинематической погрешности колеса за оборот, т. е. выдержать заданный чертежом допуск на погрешность перемещения колеса можно лишь при условии (фиг. 1), что [c.260]

На точностной диаграмме видно влияние закономерно изменяющихся факторов во времени. Однако величина рассеивания остается постоянной. После введения в работу новых зубьев червячной фрезы уменьшились отжатия, в результате чего значения кинематической погрешности колеса стали такими же, как и в начале процесса обработки. [c.264]

Определение результативной погрешности по уравнению (1) возможно лишь при постоянных значениях первичных погрешностей. В этом случае точность обработки деталей получалась бы одинаковой. Однако перечисленные выше первичные погрешности за исключением теоретических различаются для отдельных деталей одной и той же группы или партии даже при практически неизменном технологическом процессе. Это явление, называемое рассеиванием погрешностей (ошибок), обусловлено неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, от которых зависят первичные погрешности. Так, например, деформации под действием давления резания не сохраняют постоянного значения, так [c.7]

Ма основе анализа и сопоставления кривых распределения можно в цеховых условиях исследовать технологический процесс и наглядно представить, как отражается изменение того или иного фактора на точности обработки. По перемещению кривой и изменению её формы можно судить как о среднем значении погрешности, так и о степени рассеивания. [c.8]

Так как значение т, устанавливаемое в качестве норматива, должно характеризовать рассеивание, вызы-ваемое лишь факторами, неотделимыми от данного вида обработки, то при построении операции необходимо исключить влияние погрешности установки. [c.9]

Систематические и случайные погрешности приводят к тому, что действительные размеры деталей станут переменными, т. е. будет иметь место рассеивание размеров. Суммарную погрешность обработки определяют расчетным или статистическим методом. Наиболее широко применяется статистический, основанный на определении суммарной погрешности путем измерения обработанных деталей и анализа результатов измерения методом математической статистики. [c.101]

Рассеивание погрешностей. Причины вызывающие рассеивание погрешностей [учитываемое в неравенстве (84) величиной можно разделить на две категории 1) причины, непосредственно связанные с процессом обработки [c.432]

Рассеивание погрешностей, вызываемое причинами, непосредственно связанными с процессом обработки, в зависимости от условий обработки может подчиняться различным законам. [c.433]

Н. А. Бородачев разработал важные положения теоретико-вероятностных точностных технологических расчетов, результатом которых является построение теоретической точностной диаграммы. В формулы суммирования погрешностей им были введены коэффициенты относительного рассеивания и относительной асимметрии, широко используемые как при расчете точности обработки, так и расчетах ошибок размерных и кинематических цепей. [c.4]

Распределения при неточном разделении на части (усечении) исходного распределения. Такие распределения, как отмечалось выше, имеют место, в частности, при отбраковке деталей по количественным признакам при отделении деталей, требующих дополнительной обработки (дополнительных проходов), при рассортировке деталей на группы (для селективной сборки и т. д.), в тех случаях, когда погрешности измерительных средств, применяемых при выполнении названных операций, не являются пренебрежимо малыми по отношению к рассеиванию размеров деталей (или другого признака качества). [c.147]

Часто бывает трудно определить расчетным путем величину суммарной погрешности, возникающей при обработке партии деталей на предварителыю настроенных станках способом автоматического получения размеров. В этом случае применяют статистический ме-тод расчета рассеивания размеров по кривым распреде.оения. Кривые отражают влияние в основном случайных погрешностей. Действие случайных погрешностей вызывает разброс размеров, который называется рассеиванием размеров. [c.45]

Следует заметить, что расточные станки в отличие от токарных обладают большей жесткостью, поэтому в большинстве случаев на расточных станках может быть достигнута точность обработки по 2-му классу. На фиг. 52 приведены практические кривые распределения погрешностей, полученные при обработке стали бронзы на расточном станке Одесского завода. Поля рассеивани 120 [c.120]

Экспериментальные исследования показали наличие значительных по величине полей рассеивания погрешностей формы шлифованных поверхностей (фиг. 102 и 103). Величина поля рассеивания погрешностей формы зависит в основном от жесткости станка. Например, при обработке на станках с жесткостью порядка 4000— 5000 кГ1мм поля рассеивания погрешностей формы (фиг. 102) вдвое меньше полей рассеивания погрешностей формы при обработке на станках с жесткостью в 2500—3500 кГ1мм <фиг. 103). [c.167]

Формулы табл. 1.3 являются также и контрольными. Так, если Аизн или 2изн получаются равными нулю или отрицательным или положительным числом, но настолько малым, что применять обработку по настройке практически нецелесообразно, то в соответствующих формулах необходимо уменьшить по мере возможности числовые значения параметров правых частей формул табл. 1.3. Так, например, для размеров 1—5-й групп предусмотреть обработку за несколько проходов с отсчетом по заметкам нониусов, что позволит исключить погрешность Асм и значительно уменьшит погрешность мгновенного рассеивания Ам. Кроме того, для размеров 3—5-й групп следует применять схемы установки, исключающие погрешность базировки Аб. При сверлении через кондуктор повышение точности можно достигнуть за счет ужесточения допусков на размеры диаметров отверстий втулок и диаметров сверл, а для размеров 12-й группы — также и исключением члена Аб. [c.44]

С учетом случайного характера, влияние тепловых деформаций станков на точность обработки может быть представлено в виде схемы (см. рис. 2). Величина допуска 6 на обработку цилиндрической поверхности, равная разности верхнего х max ) и нижнего (л тт) отклонений, расходуется на различные погрешности обработки. Погрешность формы, зависящая от начальных неточностей изготовления станка, погрешность его. настройки на данный размер и погрешности от быст-ропротекающих процессов при обработке первых деталей партии занимают часть допуска, величина которой является случайной в силу случайности составляющих погрешностей, и характеризуется математическим ожиданием и зоной рассеивания Ai. [c.308]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...