Погрешность износа

Переменная систематическая погрешность (износ инструмента) при описанном методе построения кривой распределения оказывает влияние на форму (рис. 39). [c.103]

Наличие систематических переменных погрешностей (износ резца, его нагревание и т. д.) влияет на форму кривой распределения, и при больших значениях этих погрешностей распределение может получиться сильно отличающимся от нормального. Этот вопрос мы рассмотрим ниже. [c.180]

Для этого из обработанных деталей отбирают ряд деталей путем единовременной (50—200 деталей) или текущих (по 5—25 деталей в течение исследуемого периода) выборок. Тек щне выборки позволяют изучить закономерность изменения размеров под действием систематических погрешностей (износа режущего инструмента, температурных деформаций системы и т. п.). Чтобы получить однородные данные, необходимо соблюдать одинаковые условия изготовления и контроля деталей. Так, контроль необходимо проводить в определенных сечениях одним и тем же инструментом. Цена деления шкалы измерительного инструмента должна составлять около 0,1 допуска на исследуемый параметр. [c.79]

На основании нормативных значений приведенных в гл. IV, и значений Д , определенных для следующих типовых условий настройки токарных станков (количество настроечных деталей т==4, измерение настроечных деталей и регулирование положения резца производится с помощью миниметра с ценой деления 0,002 мм 2-го класса точности, т. е. Д . , =0.003 мм) на фиг. 49 и 50 даны характеристики точности обработки на токарных станках для обтачивания и растачивания. Сплошными линиями указаны стандартные поля допусков, пунктирными линиями — значения суммарной погрешности обработки без учета погрешностей износа. Для учета погрешностей износа к значению погрешностей обработки, приведенных яа фиг. 49 и 50, следует прибавить значения погрешностей, обусловленных износом для расчетной настроечной партии деталей. [c.120]

На фиг. 62 приведены характеристики точности обработки на фасонно-продольных автоматах. Сплошными линиями указаны стандартные поля допусков, пунктирными — значения суммарной погрешности обработки без учета погрешностей износа. [c.131]

Для учета погрешностей износа к значению погрешностей обработки, показанных на фиг. 62, следует прибавить значения погрешностей, обусловленных износом для данной расчетной настроечной партии деталей.- [c.131]

Погрешность износа. Из систематических переменных погрешностей на точность диаметральных размеров оказывает влияние-в основном износ режущего инструмента. Преимущественное влияние износа инструмента на точность обработки обусловливает смещение центра группирования лишь в одну сторону (фиг. 69). Существенного влияния на точность обработки тепловых деформаций резцов не обнаружено. [c.137]

На основании приведенных выше значений с учетом величины Айн Кн по данным некоторых заводов принята равной 0,005 мм) на фиг. 129 приведены характеристики точности обработки протягиванием. Для учета погрешностей износа к значениям погрешностей обработки, приведенных на фиг. 129, следует прибавить значения погрешностей, обусловленных износом и определенных для расчетной настроечной партии деталей. Анализ фиг. 129 показывает, что при двукратном протягивании с обработанным базовым торцом может быть достигнута точность диаметральных размеров по 2-му классу, при однократном протягивании с обработанным базовым торцом — в пределах 2а—За классов и при однократном протягивании при базировании детали на необработанный торец лишь по За классу. [c.199]

Например, если дробный размер получен для изготовленной опрессовкой поверхности, то ее номинальный размер, назначенный конструктором, был, очевидно, целым числом, а отклонение являлось результатом погрешности измерения или неточности изготовления, а также износа детали. [c.236]

Износ направляющих токарного станка вызывает несовпадение центров задней и передней бабок, что также приводит к погрешности в геометрической форме обрабатываемой детали. [c.49]

Расчет погрешности, вызываемой размерным износом режущего инструмента [c.49]

Погрешность приспособлений возникает в результате неточности его изготовления и износа при эксплуатации. В общем случае погрешность изготовления приспособления не должна превышать 1/3 — 1/5 доли допуска на соответствующий обрабатываемый размер детали . [c.50]

Зубчатые колеса, являющиеся основной частью многих механизмов и агрегатов (коробок скоростей, коробок передач, редукторов и т. п.), должны быть изготовлены точно, так как погрешность любого из отдельных элементов зубчатого колеса может вызвать неравномерность его хода и вибрацию, что повлечет за собой преждевременный износ и выход из строя деталей, а иногда всего агрегата. [c.333]

Смещение исходной базы при базировании заготовки порождается погрешностями изготовления не только базы, но и опорного элемента, а также его износом. В дальнейшем при определении 6(5, и. б погрешностью под влиянием износа элементов будем пренебрегать, полагая что она не выходит за пределы допуска на изготовление. [c.51]

Погрешности формы и заданных размеров деталей, обработанных на фрезерных станках, вызываются неточностью станка погрешностью установки заготовки (ориентации и закрепления) неточностью изготовления, установки, настройки, а также износом фрез упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями внутренними напряжениями в заготовках. [c.63]

Геометрическую погрешность станка Aj = 30 мкм погрешность базирования Лг = О (вследствие совпадения измерительной и установочной баз) погрешность закрепления Да = 20 мкм погрешность изготовления приспособления Л4 = 20 мкм погрешность изготовления инструмента = О (предполагаем что настройку на размер ведут по наиболее выступающему зубу фрезы, а следовательно, биение зубьев не влияет на контролируемый параметр) погрешность настройки фрезы на размер Д, = 40 мкм погрешность, связанная с размерным износом инструмента. Л, = О (считаем, что ее можно компенсировать поднастройкой фрезы) погрешность измерений Дв = 90 мкм погрешность, вызванная отжатием фрезы от заготовки под действием сил резания, Ад = 30 мкм. [c.72]

Размерный износ режущего инструмента вызывает закономерно изменяющуюся погрешность. Инструмент изнашивается по зад- [c.233]

Достоинствами фрикционных передач являются простота конструкции катков, плавность и бесшумность работы, возможность осуществления бесступенчатого регулирования угловых скоростей. К недостаткам относятся большие давления на валы и опоры, что ограничивает использование фрикционных передач при значительных мощностях непостоянство мгновенных передаточных отношений, обусловленное проскальзыванием и погрешностями формы рабочих поверхностей необходимость регулировки силы прижатия катков сравнительно высокий износ, а также опасность местного износа рабочих поверхностей при пробуксовке катков. [c.250]

Работоспособность подшипников качения ограничивается усталостным выкрашиванием рабочих поверхностей дорожек и тел качения (этот вид разрушения является основным критерием работоспособности) пластическими деформациями, в результате которых при п < 1 об/мин и больших нагрузках на дорожках качения могут появляться вмятины-лунки расклиниванием колец и тел качения (раскалывание может быть вызвано неправильным монтажей подшипников, погрешностями формы и размеров посадочных поверхностей валов и корпусов, ударными и вибрационными нагрузками) разрушением сепараторов, что характерно для подшипников, работающих при высоких числах оборотов абразивным износом трущихся поверхностей, который наблюдается у подшипников, работающих в загрязненной среде при недостаточной защите от загрязнения. [c.437]

За основную принята резьба с крупным шагом. Статическая несущая способность этой резьбы выше, чем резьбы с мелким шагом, влияние на прочность погрешностей изготовления и износа меньше. [c.92]

При конструировании необходимо выявить функциональные параметры, от которых главным образом зависят значения и допускаемый диапазон отклонений эксплуатационных показателей машины. Теоретически и экспериментально на макетах, моделях и опытных образцах следует установить возможные изменения функциональных параметров во времени (в результате износа, пластической деформации, термоциклических воздействий, изменения структуры и старения материала, коррозии и т. д.), найти связь и степень влияния этих параметров и их отклонений на эксплуатационные показатели нового изделия и в процессе его длительной эксплуатации. Зная эти связи и допуски на эксплуатационные показатели изделий, можно определить допускаемые отклонения функциональных параметров и рассчитать посадки для ответственных соединений. Применяют и другой метод используя установленные связи, определяют отклонения эксплуатационных показателей при выбранных допусках функциональных параметров. При расчете точности функциональных параметров необходимо создавать гарантированный запас работоспособности изделий, который обеспечит сохранение эксплуатационных показателей к концу срока их эксплуатации в заданных пределах. Необходимо также проводить оптимизацию допусков, устанавливая меньшие допуски для функциональных параметров, погрешности которых наиболее сильно влияют на эксплуатационные показатели изделий. Установление связей эксплуатационных показателей с функциональными параметрами и независимое изготовление деталей и составных частей по этим параметрам с точностью, определенной исходя из допускаемых отклонений эксплуатационных показателей изделий в конце срока их службы, — одно из главных условий обеспечения функциональной взаимозаменяемости. [c.19]

Как показал анализ технологических процессов изготовления деталей на токарно-револьверных автоматах, наибольшее влияние имеют следующие погрешности износ режущего инструмента погрешности обрабатываемого материала — неравномерный припуск по длине прутка материала и между отдельными прутками, а также неравномерная твердость в пределах одного прутка и между отдельным прутками [41 погрешности за счет зазоре , в скользящих стыках погрешности за счет неравномерности процесса резания погрешности, связанные с неточностью настройк в связи с малой выборкой деталей, по которым судят о качестве настройки, с погрешностью измерительных устройств (нониусов) станка и измерительных инструментов. Значительную роль играют погрешности, связанные с недостаточной жесткостью основных узлов станка [3 ], [8] однако они имеют косвенное значение, приводя к увеличению некоторых из вышеназванных погрешностей. [c.172]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Основными источниками возникновения погрешностей обработки [8, 26, 27, 29] являются физико-мехаиичеокие свойства материала, погрешности размеров и формы заготовок, погрешности станка, приспособлений и инструмента погрешности метода обработки и настройки, установки и базирования детали силовые, тепловые, динамические воздействия погрешности износа элементов технологической системы ошибки измерения. [c.52]

На фиг, 89 приведены характеристики точности обработки на круглошлифовальных станках, построенные на основании нормативных значений приведенных в гл. IV и значений А , определенных для следующих типовых условий настройки круглошлифовальных станков (количество настроечных деталей /п=4, измерение настроечных деталей и регулирование положения круга производится с помощью миниметра с ценой деления 0,002 мм 2-го класса точности, т. е. Аазм рег = 3 мк). Пунктирными линиями указаны значения суммарной погрешности без учета, погрешностей износа для различных значений жесткости станков. [c.156]

Сплошпыми линиями указаны стандартные поля допусков, пунктирными линиями — значения суммарной погрешности без учета погрешностей износа. [c.177]

При обработке на гидрокопировальных полуавтоматах, как было отмечено, получают более высокие точность и класс шероховатости поверхности детали (допуск 0,05—0,06 мм обычно соблюдается). Следящая система копировального устройства обеспечивает получение размеров обрабатываемой детали, соответствующих размерам копира. Погрешности размеров, определяющих взаимное расположение резцов и неодинаковый их износ, как это наблюдается при многорезцовой обработке, здесь отсутствуют. Величина отжатия в упругой технологической системе незначительна, так как количество работающих резцов по сравненшо с многорезцовой обработкой малое (считая подрезные и канавочные резцы). [c.187]

Применение размерной коррекции. Для компенсации погрешностей размерной настройки инструмента и для поднастройки при появлении отклонений, вызванных, в частности, износом резца, предусмотрено применение корректоров. Пусть согласно рис. 15.19 при обточке должен быть получен размер диаметром lOO g. [c.247]

Основной причиной утраты работоспособности машинами сер й-ного выпуска является потеря точности в результате износа основных деталей и соединений, поэтому в настоящее время распространяется метод назначения допусков и выбора посадок с зазором, основанный на гарантированных запасах точности эксплуатационных показателей машин. Суть этого метода заключается в том, что на основные детали и соединения назргачают несколько завыщенные допуски, которые должны обеспечивать эксплуатационные показатели машин (точность вращения шпинделя, перемещения суппорта и пр.), а также компенсировать погрешности изготовления и сборки. [c.75]

Такой допуск назывэЕОТ функциональным. Он включает в себя 1) эксплуатационный допуск Тв, обеспечивающий запас точности деталей и их соединений (например, запас от износа подшипников) с целью сохранения работоспособности машины в течение намеченного срока службы и 2) конструктивный допуск Гд — отводится на компенсацию погрешностей изготовления деталей и сборки изделий. [c.75]

Толщину зуба по постоянной хорде можно измерять штангензубо-мером, имеющим две шкалы (рис. 17.7, а). По шкале / определяют высоту Нс, а по шкале 7 — длину постоянной хорды 5о. Перед измерением хорды (рис. 17.7) упор 4 устанавливают по шкале / и по нониусу 2 на размер Нс и закрепляют в этом положении. Принцип измерения длины хорды 5с показан на рис. 17.7, б. Размер хорды отсчитывают по шкале 7 и нониусу 6. Штангензубомеры выпускают двух типоразмеров для измерения зубчатых колес с модулем от 1 до 18 и 01 5 до 36 мм. Штангензубомеры обеспечивают точность отсчета до 0,02 мм. К их недостаткам относятся низкая точность измерения, быстрый износ кромок измерительных губок <3 и 5, влияние на результаты измерения погрешностей установки упора 4 и диаметра окружности выступов, [c.215]

Посадки па конусах не обеспечивают точной продольной фиксации. Взаимное положение деталей сильно зависит от точности изготовления конусов на валу и детали, от усилия затяжки и меняется при переборках в результате смятия и износа сопрягающихся поверхностей. По этой причине соединения на конусах нельзя применять в случаях, когда требуется строго выдержать осевое положение соединяехшх деталей. В качестве примера приведем узел водила планетарной передачи, диск которого прикреплен к корпусу на осях сателлитов. В конструкции д выдержать точное расстояние I по всем точкам крепления практически невозможно. Из-за неизбежных погрешностей диаметральных размеров конусов и осевых расстояний между ними продольные перемещения диска при затяжке будут различными для различных пальцев. Результатом явятся перекос II волнистая деформация диска, сопровождающиеся перенапряжением последнего. Затруднено также соблюдение межцентровых расстояний между конусами. Обеспечить совпадение центров отверстий в соединяемых деталях совместной обработкой (как это часто делается при цилиндрических отверстиях) невозможно. Практически соединение является несо-бираемым. [c.602]

Действительный -размер — размер,, устандвленный измерением с допускаелюй погрешностью. Этот термин введен, потому что невозможно изготовить деталь с абсолютно точными требуемыми размерами и измерить их без внесения погрешности.. Действительный размер детали в работающей машине вследствие ее износа, упругой, остаточной, тепловой деформаций "ГГ других причин отличается от размера, определенного в статическом состоянии или при сборке. Это обстоятельство необходимо учитывать при точностном анализе механизма в целом. [c.6]

Вследствие неточности технологического оборудования, погрешностей и износа инструмента и приспособлений, силовой и температурной деформаций системы станок—приспособление—инструмент-деталь (СПИД), а также из-за ошибок рабочего и других причин действительные значения геометрических, механических и других параметров деталей и изделий могут отличаться от расчетных (заданных), т. е. могут иметь погрешность. Погрешность — это разность между действительным значением и расчетным лграсч размерами [c.11]

Следует различать два понятия погрешность измерительного прибора и погрешность результата измерения, осуществляемого с помощью этого прибора. Погреншостъ измерительного прибора может быть вызвана несовершенством его конструкции, неточностью изгoтo злeния и оборки, а также его износом в процессе эксплуатации. Погрешность результата измерения является суммарной. Она может состоять из погрешностей применяемых средств измерения [c.95]

Выбор переходных посадок определяется требуемыми точностью центрирования и легкостью сборки и разборки соединения. Точность центрирования определяется радиальным биением втулки на валу (или вала во втулке), возникаюицш при зазоре и одностороннем смещении вала в отверстии. Погрешности формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей, смятие неровностей, а также износ деталей при повторных сборках и разборках приводят к увеличению радиального биеиня, поэтому для компенсации указанных погрешностей, а также для создания запаса точности наибольший допускаемый зазор в соединении необходимо определять по формуле [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...