Заготовки штампованные - Дефекты

Изгиб заготовки. Этот дефект возникает при отсутствии конусности в окне матрицы, при сужении окна на выходе, большом зазоре между матрицей и выталкивателем или при неудачной конструкции выталкивателя. Для устранения изгиба следует устранить недостатки штампа. [c.211]

В штампах для горячей штамповки ремонт чаще всего заключается в восстановлении правильной формы и размеров ручьев. При работе в результате динамических нагрузок и теплового воздействия раскаленной заготовки штампы нагреваются. Горячий металл заготовки, деформируясь, перемещается по ручьям штампа и изнашивает их. Правильно сконструированный и хорошо изготовленный штамп должен проработать без ремонта определенное время и дать установленное количество штамповок. Часто после непродолжительной работы вновь изготовленного штампа начинают обнаруживаться дефекты в его работе, например застревание поковок в ручье штампа. Если на этом штампе продолжать работу, то может наступить такой момент, когда поковку вообще нельзя будет удалить из штампа. [c.283]

Наиболее производительным способом получения штучной заготовки из прутков является обрубка на прессах и абразивно-отрезная операция на станках. При обрубке на торцах образуются сколы, вырывы и прочие дефекты, которые могут быть уменьшены при применении закрытых штампов, а также ножей, режущие кромки которых спрофилированы по контуру сечения прутка. Прессы для радиального обжатия и прокатные станы [c.204]

Для устранения указанного дефекта структуры, сложные поковки целесообразно штамповать в два-три перехода. Постепенный переход от простой формы заготовки к сложной облегчает заполнение формы и обеспечивает равномерное истечение металла при деформации и плавное направление волокна. При этом подогрев металла может играть положительную роль для качества изделия, так как он будет гарантировать от появления зон с незавершённой рекристаллизацией. [c.464]

Штамп типа 1.8 отличается от предыдущих конструкций штампов данной группы тем, что в нем применены ножи-полувтулки, а поперечный зазор полностью устраняется с помощью специальных фиксирующих устройств. К штампам этого типа относится штамп СШТ-18, разработанный в Стан-кине и внедренный в производство. Штамп обеспечивает отрезку точных заготовок длиной Ud 0,8 от прутков из среднеуглеродистых и легированных сталей с твердостью НВ 160—250, а также алюминиевых сплавов типа В95. В штампе (рис. 16) применены подпружиненные клиновые соединения, обеспечивающие выборку поперечного зазора между прутком и ножами, но не препятствующие отходу отрезанной заготовки от прутка (что предотвращает возникновение дефектов на торцах). [c.181]

Концевые обрезки — отходы при удалении дефектных концов прутка. При разрезке в штампах и на ножницах длина концевых обрезков составляет /обр 0,5а а — высота сечения). Меньшая длина обрезка может привести к образованию дефектов на торце мерной заготовки. [c.211]

Штамповкой нельзя получить абсолютно точные поковки, поэтому назначаются допуски. Допуски учитывают недоштамповку поковки по высоте, износ ручья штампа, температурные колебания, сдвиг штампов, коробление поковки, поверхностные дефекты материала, колебания объема исходной заготовки, неравномерную усадку материала при охлаждении и другие факторы. [c.552]

Большое влияние на точность изготовления заготовки оказывают недоштамповка и смещение штампов. Устранению этих дефектов следует уделять особое внимание. Необходимо, чтобы поле допуска на вертикальный размер — размер в направлении удара — было несимметричным, причем верхнее отклонение должно быть больше нижнего. В плоскости разъема большое влияние на точность изготовления заготовки оказывают износ ручья, сдвиг и неравномерность усадки. [c.545]

В процессе обработки металла в штамповках образуются дефекты типа трещин, изменения формы штамповки, возникающие в результате нарушения равенства объемов заготовки и поковки. При недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше нужного. [c.574]

Рпс. IV.25. Основные методы штамповки а — открытый штамп и схема крепления его на молоте б — переходы штамповки шестерни в открытом штампе в — закрытый (безоблойный) штамп г — переходы штамповки шестерни в закрытом штампе д — дефект безоблойной штамповки г — осадка заготовки 2 — штамповка з — обрезка облоя [c.206]

Форма и размеры исходной заготовки, должны обеспечить получение качественных штамповок с минимальным перемещением металла в полости штампа в процессе формообразования. Это особенно важно для штамповок из алюминиевых и магниевых сплавов, на поверхности которых обычно образуются дефекты при сложных перемещениях металла в процессе штамповки. [c.139]

Часто для придания наиболее рациональной формы в отношении распределения металла и для удаления дефектов заготовки подвергают механической обработке. Однако даже под готовленные таким образом фасонные заготовки из-за низкой пластичности и большого сопротивления деформированию иногда не представляется возможным отштамповать до окончательных размеров с одного нагрева и в одном ручье штампа. [c.253]

Незаполнение — это неполная форма поковки, получившаяся при незаполнении фигуры ручья штампа. Причинами этого дефекта могут быть маломерная заготовка (ошибка в технологической карте или дефекты резки), в результате чего металла для заполнения ручья не хватает недостаточный нагрев, т. е. низкая температура нагрева или неравномерный нагрев по длине или по сечению недостаточный вес падающих частей молота или слабые удары. [c.339]

Складки на фланце и волны или морщины на стенках прямоугольной или несимметричной детали. Дефект появляется при недостаточном зажиме заготовки. Для устранения дефекта требуется изменить конструкцию штампа, установив перетяжные ребра на прижиме и матрице. [c.213]

Чем больше жидкой фазы в момент приложения давления, тем лучше происходит заполнение формы и тем меньшее рабочее усилие требуется для осуществления процесса. Для повышения стойкости штампового инструмента, уменьшения величины усадки и заливов металла в зазор между пуансоном и матрицей, давление на залитый в штамп металл необходимо подавать при предельно возможных низких температурах. Как показали эксперименты, оптимальная температура заливаемого в штамп металла (в разливочном ковше) составляла 1520— 1540° С. Для поддержания такой температуры металла в ковше обеспечивался перегрев его в печи до 1600—1620° С. Более высокая температура металла способствует привариванию заготовки к матрице и образованию ряда дефектов макро- и микроструктуры, что отрицательно сказывается на механических свойствах. [c.114]

С увеличением т . до 7—8 сек уменьшается количество жидкой фазы, поэтому после снятия давления разделения заготовки не происходит, но оставшееся количество жидкой фазы металла и пластическое состояние закристаллизовавшегося металла заготовки создают возможность сдвига ступицы заготовки относительно ее реборды усилием пружин выталкивателя (рис. 6). Аналогичный дефект образуется при таких значениях дир момент выталкивания заготовки из штампа. [c.116]

При т . 9-н10 сек дефекта сдвига ступицы не происходит. Значительное увеличение т до 15 сек и более приводит к образованию горячих трещин на заготовке (рис. 7) и большему перегреву штампа, поэтому оптимальными значениями т д для заготовок роликов принят интервал 9—12 сек. Полного затвердевания заготовки (особенно в тепловых узлах) за это время не происходит, но этого времени, как показал анализ качества заготовок, достаточно для формирования заготовок с допустимыми дефектами уса- [c.118]

Таким образом, при выбранных оптимальных значениях удельного давления нецелесообразно выдерживать заготовку в штампе до полной кристаллизации металла. Применение усилий прессования, необходимых для пластического деформирования заготовки с целью полного устранения усадочных дефектов, нерационально, так как необходимы штамповые материалы, которые были бы работоспособны в тяжелых условиях совместного воздействия высоких температур и нагрузки. Следует отметить, что [c.118]

Заливка металла в штамп должна производиться без разбрызгивания, так как образуюш,иеся при застывании брызг плены и корольки значительно снижают качество поверхности прессуемой заготовки. Особенно заметны такие дефекты при занижении температур заливаемого металла и матрицы. [c.119]

Одним из опасных дефектов легированных сталей являются флокены (волосные трещины), образующиеся при быстром охлаждении после ковки. Поэтому для предупреждения образования флокенов поковки после ковки медленно охлаждают до 150— 200° С. Поверхность штампов должна быть чистой, без рисок, мелких трещин и неровностей, чтобы не происходило налипание и приваривание деформируемого металла. Чтобы не образовывались трещины в процессе работы, необходим предварительный нагрев до 300—350° С. В процессе работы штампы необходимо охлаждать для предупреждения перегрева. Можно применять наружное охлаждение, но лучшие результаты дает внутреннее водяное охлаждение. Во всех случаях необходимо применять смазки. Для предотвращения износа штампов необходимо сбивать окалину с деформируемого металла или нагревать заготовки в печах с защитной атмосферой. В процессе работы в поверхностных слоях штампов появляются внутренние напряжения, которые могут привести к образованию трещин. Поэтому после определенного срока эксплуатации штампы отпускают при 300—400° С (1—2 ч) или кипятят в масле. [c.289]

Все перечисленные дефекты можно устранить или уменьшить путем предварительного подогрева материала. Для этих целей используют термостаты, печи с инфракрасным излучением, печи с терморегулятором для нагрева слоистых пластмасс, а также штампы с встроенными в них нагревательными устройствами для сохранения тепла в нагретых заготовках. [c.184]

При расплющивании заготовки прямоугольного сечения для получения в плане формы, приближающейся к прямоугольному, исходная заготовка укладывается не на торец, а на одну из боковых граней так, чтобы ось заготовки была направлена параллельно плоскости штампа. Такое расплющивание применяется для того, чтобы получить заготовку таких размеров, которая перекрывала бы определенные выступы или углубления окончательного ручья, что предотвращает опасность получения зажимов и других дефектов в поковке. В этом случае площадка размещается сбоку штампа. Размеры этой площадки определяются из условий свободного размещения расплющенной заготовки. [c.187]

Металл перед горячей обработкой давлением нагревают до определенной температуры. При недостаточном нагреве возможны появление трещин в заготовке или поломка штампа. При нагреве выше допустимой температуры возникает перегрев (чрезмерный рост зерен металла) и даже пережог — неисправимый дефект (окисление и разрушение металла по границам зерен). [c.54]

Обычно при рубке заготовки получаются с косым срезом и некоторым искажением формы, а длинные заготовки несколько изгибаются. При резке втулочными ножами или в специальных штампах эти дефекты получаются меньшими. [c.131]

Предварительное деформирование обеспечивает обжатие рубленой заготовки для придания ей требуемой формы (см. рис. 94,6). Иногда эту операцию называют калибровкой заго-товок. Предварительное деформирование позволяет устранять дефекты формы заготовок после рубки. Применение точных по форме и размерам заготовок создает благоприятные условия для дальнейшей штамповки и повышает стойкость штампов. [c.133]

Предельный коэффициент раздачи. Критическая степень деформации при раздаче регламентируется одним из двух видов потери устойчивости, а именно — складкообразованием у основания заготовки или появлением шейки в одном или одновременно нескольких участках кромки деформированной части заготовки, приводящей к разрушению — трещине (рис. 9.22). Появление того или иного вида дефектов зависит от характеристик механических свойств материала заготовки, ее относительной толщины 5/0, угла наклона образующей пуансона а, условий контактного трения и условий закрепления заготовки в штампе. [c.220]

При кристаллизации под пуансонным давлением стали марки 5ХНТ усадочные дефекты в отливках (вставках ковочных штампов) устраняются при давлении 60 МН/м и выше, а механические свойства приближаются к свойствам кованого металла. Результаты испытания образцов, вырезанных из отожженных вставок, показали [20], что увеличение давления от 40 до 80 МН/м существенно не влияет на механические свойства, но приводит к устранению разницы в последних по сечению заготовки. [c.137]

Impa t line — Задир. Дефект поверхности на прокатанной тонколистовой металлической детали, вызванный небольшим изменением в толпщне металла. Дефект называется линией удара, когда он происходит при ударном воздействии штампа на заготовку и называется линией отдачи, когда он получается вследствие переноса металла от матрицы к штампу при деформировании или при реакции резко протягиваемого металла с использованием фильеры. [c.981]

В штампах типов 1.11 и 1.12 устранен недостаток, присущий штампам типа 1.9. Поперечный зажим снимается после образования поверхности раздела. и заготовка может свободно отойтн от прутка в осевом направлении, чем предотвращается трение и возникновение дефектов (задиров, пригаров) на торцах. Разница между типами 1.11 и 1.12 состоит в том, что в первом поперечный зажим постоянен в процессе отрезки и снимается мгновенно в момент образования поверхности среза, а во втором усилие поперечного зажима пропорционально усилию отрезки. Схема одной из конструкций штампов с поперечным зажимом прутка силой, пропорциональной усилию отрезки, приведена на рис. 17 (штамп с дифференцированным зажимом). [c.181]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Изготовление штампов начинается с получения заготовки для штампа или вставки. Инструмент для горячей объемной штамповки, как правило, изготовляют из кованых заготовок. Ковка необходима для устранения возможных дефектов металлургического происхождения, получения мелкозернистой и однородной структуры и высоких механических характеристик металла. Исходную заготовку выбирают с таким расчетом, чтобы при ковке был гарантирован не менее чем трехкратный уков. [c.183]

Доводка вырубных или обрезных штампов, в которых секции расположены на равной высоте, а рабочая поверхность имеет сферическую форму, может быть затруднительна из-за несогласованности работы прижимных и фиксирующих плоскостей верхнего прижима с работой матрицы. Дефект устраняют шлифоваш1ем указанных поверхностей с юдгонкой их по объемной форме заготовки, полученной при вытяжке. [c.97]

У штампованых черных заготовок кривизну исправляют холодной правкой в штампе под прессом или вручную с подгонкой по шаблону или контрольному приспособлению волосовины, закаты, заусенцы и другие поверхностные дефекты устраняют вырубкой зубилом и зачисткой абразивным кругом при этом глубина вырубки и зачистки не должна превышать половину припуска на обработку незначительное местное незаполнение может быть исправлено заваркой вмятины исправляют также заваркой заготовки с завышенными (в результате недоштамповки) размерами отбираются и подвергаются обработке до нормальных размеров перекос может быть исправлен перештамповкой только в штампе с замками и при хорошем направлении бабы в параллелях молота незначительный перекос (менее половины припуска) исправляют путем зачистки базовой поверхности абразивным кругом (выравнивание поверхности) повышенную или пониженную твердость и чрезмерную вязкость металла поковок исправляют повторной термообработкой перегрев исправляют нормализацией. [c.218]

Заготовка, полученные горячей штамповкой, имеют на поверхностях заштампованную окалнну, глубокие риски, сдвиг в плоскостях разъема штампа и друг)1е дефекты. [c.75]

Причиной возникновения местных гофр (волнистостей, выпу-чин) при вытяжке днищ является неравномерность прижима заготовки по периметру (рис. 74), завышенный и неравномерный зазор между пуансоном и матрицей, местные дефекты штампуемой заготовки (чрезмерное местное утонение, дефекты металлургического характера), отсутствие отверстий для выхода воздуха. Правильная без перекосов настройка прижима, регулировка равномерного зазора между пуансоном и матрицей при настройек штампа на пресс, применение глухой матрицы (штамповка в упор ) пзоволяют устранить местные гофры. [c.118]

Технологическая схема процесса состоит из следующих операций разрезка прутков, нагрев заготовки, перенос в полость штампа, штамповка, обрезка заусенца (облоя), термическая обработка, осмотр, ремонт дефектов, прие.мка. Для горячей штамповки штампы изготавливаются из инструментальных углеродистых и легированных сталей У8, УЮ, ЗХВ8, 7X3, 5ХГС и др. [c.346]

В связи с наличием упомянутых дефектов на поверхности скола размер отверстия О определяется размером пуансона ц, а размер вырубленной заготовки й определяется размером матрицы с1 . Поэтому при пробивке (и других операциях, когда размер штампуемого элемента является охватываемым) определяющей (основной) рабочей деталью считают пуансон, т. е. охватываемый рабочий элемент штампа, а при вырубке (и других операциях, когда размер штампуемого элемента является охва- [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...