Ковши разливочные

Неметаллическими включениями называются содержащиеся в стали соединения металлов (железа, кремния, марганца, алюминия, кальция и т. п.) с неметаллами (серой, кислородом, азотом, углеродом). Неметаллические включения ухудшают механические свойства стали и специальные характеристики готовых изделий (магнитную проницаемость, электропроводность и др.). Включения, образовавшиеся в результате протекания металлургических реакций, например взаимодействия элемента — раскислителя с растворенным кислородом, называются эндогенными. Включения, попадающие в металл из футеровки печи, ковша, разливочного носка и из других посторонних источников, называются экзогенными. [c.115]

Ковши разливочные для чугуна (фиг. 23. табл. 8). [c.34]

Ковши разливочные для стали с ручным приводом (табл. 9). [c.36]

Основное технологическое оборудование для производства ПШС на заводах Вторчермета — дуговые электропечи, ковши, разливочные конвейеры. Дуговые электропечи для производства ПШС имеют малую емкость [c.337]

Работа разливочного крана зависит от способа разливки стали. В современном мартеновском цехе сталь разливают в изложницы, установленные на платформах подвижного состава. Порожний ковш разливочным краном устанавливают под сталеразливочный желоб и пос- [c.141]

При получении отливок на машинах с враш,ением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.35, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка 3 извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм. [c.156]

Недостатком литниково-питающих систем по варианту I является отсутствие элементов, задерживающих шлак, и элементов, регулирующих скорость заполнения формы. Однако применение специальных разливочных ковшей и других мер, предотвращающих попадание шлака в форму, позволяет получать отливки без шлаковых включений. Скорость заполнения формы металлом практически регулируется размерами стояков и коллекторов. [c.157]

I - ряд собранных оболочковых форм 2 - разливочный ковш 3 - мостовой кран [c.167]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Для предупреждения образования шлаковых раковин необходимо тщательно выполнять футеровку разливочных ковшей, просушивать и прокаливать желоб, ковши и стопорное устройство подобрать в соответствии с маркой стали облицовочные смеси и краски, не образующие легкоплавкой эвтектики с окислами стали выдерживать металл в ковше перед заливкой для удаления шлака. [c.254]

На фиг. 88 показана схема кантовального устройства у разливочной машины [67]. Крюк лебедки вместе с ковшом, захваченным в точке В, поднимается лебедкой. При подъеме ковш опрокидывается, поворачиваясь вокруг точки А, и металл выливается в приемное устройство разливочной машины. [c.198]

Л, 20Л Мульды разливочных машин, шайбы, крышки цилиндров, шлаковые ковши, поддоны, арматура печей, рычаги, педали, ключи, детали трубопроводов и сварнолитых конструкций с большим объемом сварки и другие детали, подвергающиеся действию динамических нагрузок и резким изменениям температуры Сталь не склонна к росту зерна при нагреве свариваемость хорошая. [c.441]

Заливка и выбивка форм. Ёмкость разливочных ковшей для серого и ковкого чугуна зависит от веса отливки. При заливке мелких форм весом до 50 кг применяются ручные ковши ёмкостью до 150 л г. Средние формы весом от 50 до 500 кг заливаются из ковшей ёмкостью от 250 до 1000 кг. Крупные формы заливаются по одной-две из ковша соответствующей ёмкости. [c.20]

Эксплоатационные показатели разливочных ковшей для конвейерных литейных серого и ковкого чугуна (ёмкость, количество заливаемых форм и др. приведены в табл. 25. [c.20]

Эксплоатационные показатели разливочных ковшей для чугуна [c.20]

При проектировании могут быть использованы эксплоатационные показатели разливочных ковшей для л и т ей и ых цехов серого чугуна, помещённые в табл. 26. [c.20]

Эксплоатационные показатели разливочных ковшей фасонно-сталелитейных цехов приведены в табл. 27. [c.20]

В 1895 г. в США был взят патент на разливочную машину, а годом позже такие машины уже начали появляться в заводских цехах. Разливочная машина представляла собой движуш ийся ленточный транспортер с установленными на нем продолговатыми чугунными формами. Лента находилась в непрерывном движении. Длина транспортера составляла 15—20 м. К одному ее концу подвозили в ковше жидкий чугун, который выливали в огнеупорный желоб, а оттуда — в формы. Заполненные формы по всему пути своего движения охлаждали водой. Чугунная чушка быстро затвердевала и к концу транспортера, когда форма переворачивалась, вываливалась из нее. На обратном пути пустые формы поливали известковым раствором, чтобы предотвратить прилипание к ним жидкого чугуна. [c.114]

Для предупреждения образования спели при изготовлении отливок из никелевого немагнитного чугуна в разливочный ковш на поверхность чугуна вводят 0,5— [c.235]

Стойкость футеровки печи достигает около 100 дней непрерывной работы. Выдача металла из печи производится равномерно ковшами емкостью 1 т. Металл в ковше раскисляют присадкой 0,02% алюминия. Из раздаточного ковша чугун переливают в разливочные ковши емкостью 100—250 кГ и разливают по формам. [c.47]

Применение жидких самотвердеющих смесей открывает новый этап в усовершенствовании технологии литейного производства. Сущность нового технологического процесса заключается в том, что стержневые и формовочные смеси, благодаря высокой подвижности, заливаются в опоки и стержневые ящики разливочными ковшами или непосредственно из смесеприготовительных агрегатов. [c.247]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Номенклатура и данные разливочных ковшей для чугуна и стали приведены в гл. 2. [c.214]

Структура алитированного слоя представляет собой твердый раствор алюминия в а-железе (см. рис. 154, а). Концентрация алюминия в поверхностной части слоя составляет 30 %. Толщина слоя 200—1000 мкм. Твердость алитированного слоя (на поверхности) до 500 HV, износостойкость низкая. Алитированию подвергают топливники газогенераторных машин, чехлы термопар, детали разливочных ковшей, клапаны и другие детали, работающие при высоких температурах. [c.248]

Для устранения эжекции воздуха из промежуточного ковша применяли специальное разливочное устройство, создающее замкнутую литниковую систему металла от ковша до кристаллизатора. [c.258]

Выплавленную сталь выпускают нз плавильной печи в разливочный ковш, из которого ее разливают в изложницы или кристаллизаторы машины для непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В изложницах или кристаллизаторах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые подвергают прокатке, ковке. [c.41]

Практически скорости заливки не могут быть выдержаны постоянными вследствие того, что по мерс заполнения полости формы напор металла уменьшается. Если масса и размеры отливки требуют подвода металла в нескольких местах, то литниковые системы оболочковых форм проектируют с несколькими литниковыми чашами. Иногда используют два стояка, чтобы создать дросселирующий эффект нижнего сечения стояка, используемый для снижения скорости входа металла в полость формы в начале заливки. Например, в ОАО УМПО при заливке детали Блок ци.аиндра из чугуна высоту положения разливочного ковша (Я) от уровня пола з 1ливщик регулирует мостовым краном. Для снижения скорости выхода жидкого сплава из стояка в полость формы предусмотрены щелевые питатели (рис. 84). [c.166]

Воздух для горения кокса подается от воздуходувки в фурменный коллектор 7. Давление воздуха в среднем (0,5 - 1,0)- 10 Па. Из фурменного коллектора воздух нагнетается в фурмы 6, расположенные на определенном расстоянии от пода. Пространство печи от уровня фурм до подины называют горном. Здесь накапливаются расплавленный жидкий чугун и шлак. Жидкий чугун через летку 9 по желобу 10 периодически выпускается в разливочный ковш 13. Над уровнем фурм находится шахта вагранки. На уровне окна 8 расположена загрузочная площадка II, где производится взвешивание шихтовых материалов и топлива. Через окно 8 загружают все взвешенные шихтовые материалы. [c.240]

Осноаная. футеровка. При плавке жаропрочных сплавов для набивки тиглей и разливочных ковшей применяют магнезитовую крошку, п чавленые оксид магния, глинозем, диоксиг циркония, оксид бериллия. Огнеупорность их составляет более 2200°С (см. табл. 57). В качестве связующих материалов служат огнеупорная глина, жидкое стекло и борная кислота. Ниже описываются технологические особенности нибивки тигля. [c.252]

Следует отметить, что разливочный ковш необходимо предварительно подогреть на газовом стенде до 700 -900°С и при сливе сплава из печи в каждый ковш необходимо ввести 25 - 50 г силико-кальция СКЗО. Температура сплава, измеряемая термопа-рой погружения, должна составлять 1360 - 1370°С. [c.267]

Печи для плавки цинка. В канальных печах переплавляется катодный цинк высокой чистоты, не требующий рафинирования. Температура плавления цинка равна 419 °С, температура разливки 480—500 °С, удельная мощность в каналах составляет (30—40) 10" Вт/м . Расплавленный цинк, обладая высокой жидко-текучестью, легко проникает в поры футеровки и вступает в соединение с футеровочными материалами. Поскольку процесс пропитывания футеровки цинком ускоряется с увеличением гидростатического давления металла, печи для плавки цинка имеют прямоугольную ванну небольшой глубины и индукционные единицы с горизонтальными каналами. Ванна разделяется на плавильную и разливочную камеры внутренней перегородкой, в нижней части которой имеется окно. Чистый металл перетекает через окно в разливочную камеру, примеси же и загрязнения, находящиеся у поверхности, остаются в плавильной камере. Печи оборудуются загрузочным и разливочным устройствами и работают в непрерывном режиме катодный цинк загружается в плавильную камеру через проем в своде, а переплавленный металл разливается в изложницы. Разливка может осуществляться вычерпыванием металла ковшом, выпуском его через клапан или выкачивапнем насосом. [c.277]

Алюминиевые напыленные покрытия стальных деталей обеспечивают их повышенную коррозионную стойкость в тропической морской атмосфере. Такие покрытия используют для выхлопных труб в автомобилях, выхлопных и глушительных системах, в ваннах для термообработки, для разливочных ковшей, емкостей для процесса цементации, вентиляторов для горячего газа. [c.85]

Фиг. 88. Схема кантовального устром-стаа у разливочной машины с переменной массой ковша с металлом

Поиск и устранение неисправностей линии базируются на простых средствах информации и в большей степени на интуитив ных методах оператора, которые носят субъективный характер, зависят от опыта и не всегда отличаются высокой достоверностью. Достаточно сказать, что 10% поиска отказа в гидросистемазс связано с ошибочными разборками гидроагрегатов, что приводит к потере и загрязнению рабочей жидкости, к неоправданным простоям всего комплекса. Ввиду специфики литейного произ-водства простой линии в 15—20 мин вызывает еще больший простой, связанный с остыванием жидкого металла в разливочных ковшах. В результате коэффициент использования автоматизированного оборудования составляет 0,6. [c.37]

Зксплсатационные показатели разливочных ковшей (барабанных и конических) для литейных цехов серого чугуна [c.20]

Фиг. 22. Шихтовый склад и плавильное отделение мартеновского фасонно-сталелитейного цеха /—склад шихтовых материалов Я—плавильное отделение /Я—ковшевое отделение /И—формовочно-заливочное отделение V—экспресс-лаборатория W—контора ТО—склад огнеупорных материалов W//—склад сифонного припаса /—мартеновская печь емкостью 15 т 2—молот Беше 250- г стенд для ремонта ковшей 4—стенд для ремонта сводов 5—размалывающие бегуны б—экран с вентилятором 7—стенд для сушки ковшей 8—канавы для болванок i —мульдо-шаржирный кран 7(9—мостовой кран i7-мульдо-магнитный кран /2—шлаковая тележка /3—разливочный конш.

Печь футерована кислым огнеунс ром—динасом с заправкой откосов раз а сутки. Выдачу металла из печи прс изводят равномерно ковшами емкосты 1 т, из которых разливочными ков шами емкостью 200—100 кГ разливаю металл по формам. При выдаче из элвь тропечи металл раскисляют в ковш присадкой 0,02% алюминия. [c.48]

Кения существующего технологического процесса выплавки стали и режима термической обработки были проведены производственные испытания. Выплавка металла производилась в дуговых электропечах. Обработку стали редкоземельной лигатурой в количестве 0,15% производили в разливочном ковше емкостью 300 кг перед разливкой. Трефовидные пробы для образцов на механические испытания подвергались термической обработке вместе со стальными отливками в цеховых условиях. [c.98]

Среди многообразия современных машин в разных отраслях промышленности можно найти много примеров механизмов, в которых массы отдельных звеньев в процессе движения могут изменяться, в особенности если учитывать массу продукта, подвергающегося обработке в данном процессе. Сюда относятся землеройные машины, машины в горнорудной и угольной промышленности, вагоноопро-кидыватели, разливочные ковши, рольганги, машины-автоматы и автоматические линии с автоматической загрузкой и выгрузкой деталей, различные строительные машины, вибрационные и виброударные машины типа конвейеров, грохотов, сепараторов, классификаторов, сельскохозяйственные машины, центрифуги, моталки, машины кабельной промышленности и др. [c.11]

Металлический уран, используемый как ядерное топливо, производят в виде слитков массой несколько сот килограммов при реакции тетрафторида урана с кальцием в специальных реакторах с обмазкой из фторида кальция. Профилированный металл можно получать, используя обычную промышленную технологию, включая прокатку, ковку, волочение и порошковую металлургию, но эти виды обработки создают преимущественную ориентацию зерен, которая не устраняется полностью последующей термообработкой. Более широко используют процесс получения отливок [48], включающий получение слитка в низкочастотной индукционной печи в графитовом тигле под вакуумом, легирование алюминием в тигле и донную разливку в промежуточный разливочный ковш, с помощью которого металл разливают в стальные изложницы, обмазанные окисью алюминия. Высокая плотность металлического урана обеспечивает очень хорошее заполнение, что позволяет изготавливать трубы небольших размеров и срезать только небольшую часть верхнего конца. Поверхность литого металла однородная и пригодна для непосредственной очехловки, а если требуются более точные размеры, поверхность окончательно под- [c.133]

I — закрома для сйрой стружки 2 — магнитный мостовой электрический кран грузоподъемностью 1,5 т, обслуживающий печь для обработки стружки 5— печь для испарительной обработки стружки 4 — элеватор и закрома для складирования сухой стружки 5 — индукционная тигельная печь промышленной частоты емкостью 6 г 6 индукционный тигельный миксер емкостью 1,5 т 7 — разливочный ковш 8 — разливочное устройство с электрифицированным подъемом 9 — магнитный мостовой электрический кран для загрузки индукционных тигельных печей [c.41]

Меньшее падепие температуры металла от промежуточного ковша до кристаллизатора при разливке по новой технологии (на 30—35 вместо 60—80 град ранее) позволило снизить на 20—30 град температуру разливаемого металла (до 1540—1550° С в промежуточном ковше) и уменьшить угар титана. Повысилась стойкость футеровки и стопоров разливочных и промежуточные ковшей. [c.262]

Применение синтетического шлака. Этот метод предусматривает перенесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ковш. Для рафинирования металла выплавляют синтетический шлак на основе извести (52—55 %) и глинозема ( 40%) в специальной, электродуговой печи с угольной футеровкой. Порцию, жидкого, горячего, активного шлака (4—5 % от массы, стали, выплавленной в электропечи) наливают в основной сталеразливочный ковш. Ковш подают к печи и в-него выпускают сталь. Струя стали, падая с большой высоты, ударяется о поверхность жидкого шлака, разбивается на мелкие капли и вспенивает шлак. Происходит перемешивание стали со шлаком. Это способствует активному протеканию обменных процессов между eтaл-лом и синтетическим шлаком. В первую очередь протекают процессы удаления серы благодаря низкому содержанию FeO в шлаке и кислорода в металле повышенной концентрации извести в шлаке, высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком. Концентрация серы может быть снижена до 0,001 %. При этом происходит значительное удаление оксидных неметаллических включений из стали благодаря ассимиляции, поглощению этих включений синтетическим шлаком и перераспределению кислорода между металлом и шлаком. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...