Цинковые Химическая обработка

Разработаны технологические процессы получения блестящих покрытий цинком и кадмием в процессе электролиза. Кратковременной химической обработкой цинковых и кадмиевых покрытий можно придавать им различные оттенки, значительно улучшающие внешний вид изделий. [c.146]

Каково назначение последующей химической обработки цинковых и кадмиевых покрытий (осветления и хроматирования) [c.152]

Пассивирование цинковых покрытий. Для усиления защитных свойств цинкового покрытия его подвергают специальной химической обработке в растворах, содержащих соли хромовой кислоты (пассивирование). В результате на поверхности покрытия образуются цветные пленки радужных оттенков. [c.91]

Пассивирование кадмиевых покрытий. Для повышения коррозионной устойчивости кадмиевого покрытия применяется дополнительная химическая обработка кадмия в хроматных растворах, в результате которой на металле образуются пассивные пленки, аналогичные пассивным пленкам, получаемым на цинковых покрытиях. [c.95]

Один из видов последующей химической обработки — хро-матирование. Хроматирование цинковых и кадмиевых покрытий, производимое в первую очередь для повышения коррозионной стойкости, действует очень эффективно на антифрикционные свойства и может намного повысить прочность при растяжении при знакопеременной нагрузке. [c.159]

Химическое полирование цинковых покрытий. Для придания цинковым покрытиям яркого, долго не тускнеющего блеска применяют химическое полирование, заключающееся в химической обработке оцинкованных деталей в растворе следующего состава [c.191]

Для повышения коррозионной стойкости кадмиевых покрытий рекомендуется применять химическую обработку в хроматных растворах с добавлением серной кислоты (аналогичную обработке цинковых покрытий). На кадмиевом покрытии образуются тонкие хроматные пленки от темнозеленого до коричневого цвета, состоящие в основном из труднорастворимых хроматов хрома и небольшого количества хроматов кадмия. Окраска пленки кадмия при этой обработке получается более яркой, чем для пленки цинка. [c.68]

Химическая обработка металлов, кроме снятия цинкового и кадмиевого покрьггий, в холодных растворах, содержащих соляную кислоту до 200 г/л (травление, декапирование и др.) [c.133]

Цинкование производится с целью защиты от атмосферной коррозии, от коррозии в пресной и морской воде, керосине и бензине. После химической обработки цинковых покрытий у деталей повышается антикоррозионная стойкость и улучшается внешний вид. [c.244]

Цинковое покрытие приобретает черный цвет при химической обработке в растворе следующего состава (г/л) [c.71]

Для повышения коррозионной стойкости цинковые покрытия обычно подвергают дополнительной химической обработке — осветлению и пассивированию. [c.347]

Для повышения стойкости цинковых покрытий против атмосферной коррозии наиболее широкое распространение имеет в настоящее время химический метод пассивирования в хроматных растворах. Известно, однако, что в ряде случаев электрохимическая обработка металлов позволяет получить защитные пленки более высокого качества, чем химическая обработка. [c.131]

Комбинация металлическое покрытие — оксидная пленка (рис. 27, а) используется для облагораживания таких сравнительно легко тускнеющих на воздухе металлопокрытий, как цинковое, медное и серебряное. При обработке этих покрытий в различных растворах на них образуются тонкие невидимые или видимые окисные пленки. Такие пленки не всегда состоят только из окислов иногда это бывают труднорастворимые хроматы или другие химические соединения. Так, например, для облагораживания поверхности электролитических цинковых покрытий широко применяется их кратковременная химическая обработка в слабокислых растворах хро- матов щелочных металлов [7, 121]. Образующаяся при этом на цинке золотисто-радужная пленка значительно улучшает защитные свойства цинкового покрытия. [c.172]

Для полного учета серебра необходимо учитывать серебро и иа забракованных деталях. Снять серебро можно следующим способом химическое растворение забракованных покрытий на медн производят в подогретой до 80 °С смеси серной и азотной кислот, взятых в соотношении 19 1,2. Более полное удаление серебра с забракованных изделий производят в электролите, состоящем из раствора цианистого калия с концентрацией 50—70 г/л, завешивая деталь в качестве анода, катодом служат угольные или графитовые пластины. Из этого раствора серебро можно извлечь путем восстановления его эквивалентным количеством цинковой пыли или стружки. Можно также извлечь серебро путем осторожного подкисления электролита малыми дозами соляной кислоты. Операция чрезвычайно опасна и ее надо проводить в вытяжном шкафу и только высококвалифицированным исполнителям. Аналогичным путем извлекают серебро из отработанных ванн серебрения, как указывается в инструкции № 66—53 от 28.11,53 г. треста Вторцветмет по предварительной обработке отходов, содержащих драгоценные металлы. [c.31]

С целью получения однородного диффузионного цинкового покрытия определенного химического состава и с определенной структурой, по своей коррозионной устойчивости не уступающего покрытию, полученному диффузионным способом с применением порошковой смеси, нами производилась термическая обработка цинковых покрытий, полученных жидким методом. Микроструктура цинкового покрытия, полученного жидким методом, представлена на рис. 3. [c.175]

Сварка стали с алюминием и его сплавами. Процесс затруднен физико-химическими свойствами алюминия. Выполняется в основном аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соединения двусторонний скос кромок с углом 70°, так как при таком угле скоса прочность соединения достигает максимального значения (см. рис. 13.7, б). Свариваемые кромки тщательно очищают механическим или пескоструйным способом или химическим травлением, затем на них наносят активирующее покрытие. Недопустимо применение дробеструйной очистки, так как при этом на поверхности металла остаются оксидные включения. Наиболее дешевое покрытие - цинковое, наносимое после механической обработки. [c.499]

Цинковые антифрикционные сплавы, предназначенные для производства монометаллических и биметаллических изделий, а также полуфабрикатов методами литья и обработки давлением, нормируются ГОСТ 21437-95. Механические свойства сплавов зависят от их химического состава предел прочности = 250 -5- 350 МПа (25-35 кгс/мм ), относительное удлинение 8 = 0,4 10 %, твердость 85-100 НВ. Стандарт устанавливает марки этих сплавов, области их применения и условия работы [c.249]

Можно, однако, разделить все эти материалы по характеру их обработки, проводимой в составных цехах стекольных заводов, на две главные группы. К первой группе относятся природные материалы песок, доломит, мел, известняк, сульфат натрия и др. ко второй — продукты химической промышленности сода, сурик, цинковые белила и др. Относящиеся к первой группе природные материалы поступают на завод в большинстве случаев в необработанном виде (не подвергнутыми помолу и обогащению) и их приходится подвергать специальной обработке в составном цехе стекольного завода. Химические продукты обычно доставляют на стекольный завод полностью подготовленными для ввода в шихту и только при неправильной упаковке, транспор- [c.481]

В промышленности нашел применение также следующий пассивирующий раствор 8—25 г/л хромового ангидрида, 6—10 г/л сернокислого атрия (безводного), 2,5—4 г/л азотной кислоты температура до 25° С продолжительность 3—5 сек. После такой обработки изделия обсушивают при температуре 80—100° С. Равномерно окрашенные пленки с повышенной механической и химической стойкостью получают электрохимическим пассивированием цинковых покрытий в электролите, содержащем 175 г/л двухромовокислого натрия, 25 г/л хромовокислого натрия, 0,11— 0,12 г/л сернокислого стронция, 7—7,5 г/л кремнефтористого натрия pH = 5,2, анодная плотность тока 2 а/дм . Продолжительность анодной обработки 2—5 мин. Полученная таким путем пленка после дополнительной 3—5-минутной обработки ее в кипящем 4—5%-ном растворе тринатрий фосфата приобретает слегка золотистый оттенок. [c.226]

В табл. 11.1 приведены составы растворов для химического пассивирования цинковых и кадмиевых покрытий. При получении этих покрытий осаждением в цианидных электролитах рекомендуется пассивирование проводить в растворах № 1—3. После обработки покрытие приобретает зеленовато-желтый цвет с радужным оттенком. [c.433]

Химическое окрашивание цинковых покрытий происходит при обработке в растворе 6 (см. табл. 12.1), содержащем соли никеля, цинка и свинца. [c.460]

При удалении оксидной пленки в кислотах могут наблюдаться явления пассивности (травление долго не начинается), неравномерность травления и другие дефекты. Для преодоления пассивности рекомендуется искусственно вызывать процесс травления, вводя в контакт с деталями цинковую палочку. В случае неравномерности применяют двукратное травление первое в смеси плавиковой (2 вес. %) и соляной (12 вес. %) кислот при 40° С в течение 15—20 мин, а затем в растворе серной кислоты (1 1) при 60— 90° С в течение 2—10 мин. Слабые оксидные пленки на титане можно снимать в растворе, содержащем 20% азотной кислоты (уд. вес 1,4) и 1,3% плавиковой кислоты (40%-й). В результате травления поверхность должна приобрести светло-серый цвет. После травления детали надо сразу же промыть и завесить в ванну химического никелирования, так как через 10—15 мин пребывания протравленной титановой поверхности на воздухе или в воде на деталях снова образуется оксидная пленка, которую приходится удалять повторным травлением. Целесообразно также непосредственно перед погружением деталей в ванну для химического никелирования активировать их в растворе состава, г/л сульфат никеля — 220, фтористый аммоний — 20—40, соляная кислота (конц.) — 120 мл/л. Оксидную пленку с титановых изделий можно удалять и электрохимической обработкой (на катоде и на аноде). [c.198]

Растворение конденсатов или шламов (обычно в серной кислоте), удаление примесей химической обработкой, осаждение кадмия (в виде губки) при добавлении цинковой пыли. Затем кадмий плавится и дистиллируется обычно для получения более чистого продукта применяется тщательная повторная дистилляция. [c.266]

Горячие цинковые покрытия часто подвергаются дальнейшей химической обработке (хромированию или фосфатированию). Долговечность цинковых покрытий различной толщины в зависимости от агрессивности атмосферы графически представлена на рис. VIII-2. [c.198]

С целью повышения коррозионной стойкости цинковые покрытия подвергают специальной химической обработке в хроматных растворах. В результате этого на поверхности покрытия образуются цветные пленки различных оттенков. Такая обработка называется пассивированием цинкового покрытия. Пассивирование осуществляют после осветления покрытия в разбавленно.м растворе азотной кислоты (см. п. 2 этой главы). [c.107]

Способ химической обработки металлов известен с незапамятных времен, истоки его восходят к древним египтянам, которые задолго до нашей эры использовали травление в декоративных целях. С XV1I1 столетия химическая обработка широко применяется в граверном искусстве, а затем и в полиграфическом производстве. В 1850 г. Ф. Хилло предложил изготавливать на цинковых пластинках рельефные формы для полиграфического воспроизведения иллюстраций,—так называемые клише. Он наносил на отполированную и обезжиренную поверхность пластинки рисунок, покрывал штрихи порошком канифоли, нагревал все вместе так, что канифоль заплавляла изображение и, наконец, протравливал кислотой незащищенные места. [c.59]

Цинковые покрытия подвергают химической обработке в растворе СгОз или в разбавленном растворе HNO3. Обработка в растворе, содержащем 150 г/л СгОз и 3—4 г/л H2SO4, в течение 3—10 сек. при комнатной температуре придает изделиям блеск [c.225]

Блестящие цинковые покрытия возможно получить и в обычных цинковых ваннач с применением, дополнительной операции осветления покрытия химической обработкой его в растворе СгОз или разбавленном растворе HNO3. Замечено, что обработка покрытий погружением в раствор 150 г/л СгОз, 3—4 г/л H2SO4 (1, 4) в течение 3—10 сек. при комнатной температуре не только делает цинковое покрытие блестящим, но и повышает химическую стойкость его, вероятно вследствие возникновения на поверхности цинка пассивной пленки. [c.243]

Обычно цинковые покрытия подвергают химической обработке в растворе СгОз или в разбавленном растворе HNO3. Погружение покрытий в раствор, содержащий 150 г/л СгОз и 3— [c.179]

Получение равномерного покрытия было затруднено вследствие движения ленты стекла и разнонаправленного непрерывного перемещения металлизатора поперек ленты. Кроме того, скорость ленты изменялась в широком диапазоне в зависимости от вытягивания стекла необходимой толщины. Металлическое покрытие наносилось одним или двумя металлизаторами, движущимися по ширине лепты стекла с одной или двух ее сторон, при этом обеспечивалась перпендикулярность полосы покрытия к направлению движения ленты. С целью равномерного нанесения разбрызгиваемого металла на поверхность стекла направляющая устройства, где крепятся металлизаторы 2 и 3 (рис. 3), снабжена опорным пальцем, расположенным вблизи ее середины. Остановка металлизатора происходит у бортов ленты стекла, отрезаемых впоследствии. Количество ходов вдоль ширины ленты стекла может регулироваться от 7 до 23 мин , чтобы обеспечить многократность и, следовательно, сплошность покрытия. Системой металлизаторов 3 (см. рис. 3) наносятся защитные легкоплавкие металлы на покрытия, нанесенные системой металлизаторов 2. Эти же металлизаторы могут быть приспособлены для уплотнения металлических покрытий химической обработкой. Так, для медных, латунных и бронзовых покрытий можно применять аэрозоли водных растворов 10 7о-ного двухромовокислого калия, а для алюминия 5%-ной соды и 2%-ного борнокислого натрия. Цинковые покрытия, обработанные аэрозолем воды, увеличивают свою сплошность через несколько часов более чем в 30— 50 раз. [c.98]

Статья содержит результаты исследований, показываюпщх, что путем термической обработки цинковых покрытий, полученных жидким методом, можно получить диффузионные цинковые покрытия с заданной структурой определенного химического состава, что значительно увеличивает их коррозионную стойкость. Библ. — 6 назв., табл. — 2, рис. —6. [c.343]

Цинковые покрытия наносят либо сухим способом, который заключается в химическом удалении окалины в кислотах, дробеструйной обработке основного материала, замачивании в растворе флюса, т. е. в растворе хлоридов аммония и цинка, сушке и погружении в ванну с расплавленным цинком при температуре 440—470° С, либо мокрым способом, т. е. материал после травления помещают в расплавленный цинк под слоем флюса, который по существу представляет собой цинкоаммониевый хлорид. Легирующая добавка алюминия в количестве примерно 0,001—0,2% обеспечивает пластичность покрытия, повышает блеск, ограничивает образование хрупких фаз сплава и гарт-цинка, т. е. химического соединения железа и цинка, и предупреждает окисление поверхности расплавленного цинка, а следовательно, и образование цинковой золы. [c.76]

Эффективна обработка поверхности металла, приводящая к созданию в поверхностном слое напряжений сжатия, иапример, дробеструйная обработка роликами (прогладка, прокатка) или химическими способами (азотирование, цементация). Наилучшие результаты дает комбинированная защита дробеструйная обработка поверхности и цинковое покрытие или цинковый протектор. [c.118]

Защита материалов от грызунов с помощью химических репеллентов (отпугивающих средств) осуществляются обработкой готовых изделий или введением их в материалы [I ]. Наиболее эффективными для защиты оболочек кабеля являются оловоорганические соединения и соединений на основе карбоматов. Для защиты тары и упаковки предложен препарат ЦИМАТ (цинковая соль диметил-дитиокарбаминовой кислоты). Действие препарата кратковременно. В качестве физических репеллентов возможно применение генераторов УЗ или ВЧ, однако эффективность их невысока. Крысы привыкают к звуку и перестают на него реагировать. [c.549]

Химическое окрашивание поверхности служит для создания декоративных цветных покрытий. Их получают химической или электрохимической обработкой поверхности в соответствующих химических реагентах. К таким покрытиям относится искусственное патинирование художественных изделий из меди окрашивание в черный цвет цинковых, оцинкованных и хромированных изделий окрашивание в серый цвет оловянных и луженых изделий придание золотистого тона бронзовым и латунным изделиял окрашивание в различные цвета медных, ол1едненных и никелированных изделий и др. [c.556]

Необходимость применения при пайке алюминиевых сплавов цинковыми и алюминиевыми припоями флюсов, содержащих хлористые соли, остатки которых способствуют интенсивной коррозии паяного соединения, значительно ухудшает надежность таких паяных конструкций. Абразивный и ультразвуковой методы пайки нашли пока применение в практике только при пайке припоями систем 5п — 2п и 2п — Сё. Однако такие паяные соединения имеют повышенную склонность к коррозии. До настоящего времени являются важнейшими проблемными вопросами изыскание способов бесфлюсовой пайки алюминия и его сплавов алюминиевыми и цинковыми припоями, устранение склонности соединений, паянных легкоплавкими припоями си-стемЗп — 2п и 2п — Сд, к коррозии и получение прочных паяных соединений из термически обрабатываемых алюминиевых сплавов. В паяных соединениях находят применение главным образом деформируемые алюминиевые, термически не упроч-няемые низколегированные сплавы. Прочные и высокопрочные алюминиевые сплавы, упрочняемые термической обработкой, разупрочняются под действием термического цикла пайки и физико-химического взаимодействия с жидким припоем. Возможности упрочнения паяных конструкций в результате совмещения нагрева под пайку и под закалку или последующей полной термической обработки паяного соединения для алюминиевых сплавов весьма ограничены вследствие близости температуры нагрева под закалку к температуре солидуса паяемого сплава, часто превышающей температуру распая шва. [c.280]

Фосфатирование на катоде следует осуществлять при = = 0,1—0,2 а]дм , Тобр = 15—20 мин, и дополнительный выдержке металла в растворе без тока 3—5 мищ анод — цинковый, расстояние между электродами 8—10 см. Данные о произ.водственной проверке или о промышленном применении описанных методов электрофосфатирования алюминия в рассмотренной работе не приводятся. Поэтому отказ от химического метода фосфатирования алюминия в пользу электролитического, являющегося более сложным, дорогим и мало пригодным для обработки глубоко профилированных и сложных по форме изделий, нельзя считать технически оправданным и практически целесообразным. Практика показывает, что электрохимические способы фосфатирования, в том числе и алюминия, нашли весьма ограниченное применение в промышленности. Современное развитие фосфатирования основывается почти исключительно на использовании дешевых, простых по аппаратурному оформлению и эффективных химических методов получения фосфатной пленки, о чем также свидетельствуют новейшие данные литературы, в том числе и патентной. [c.266]

Другая больщая область — гальваническая обработка изделий, спаянных мягким припоем. В этом случае к многообразию основных материалов добавляется еще множество мягких припоев, имеющих разнообразнейший состав. Кроме приготовленных на свинцово-оловянистой основе с добавлением сурьмы (оловянный припой по В1К 1707), имеются также припои, приготовленные на цинковой или индиевой основе или припои с большим добавлением кадмия или висмута. Вследствие присутствия разнообразных компонентов в сплавах, химические свойства которых весьма отличаются друг от друга, предварительная обра- [c.386]

Для нанесения цинкового покрытия горячим способом изде лие после химической подготовки и обработки флюсом погружают в ванну с расплавленным цинком. В результате диффузии цинка в железо, а также растворения железа в расплаве, на поверхности изделия образуется покрытие железо-цинково-го сплава, состоящее из нескольких различных по составу слоев. Рост покрытия в толщину может происходить лишь до некоторого предела, выше которого при малейшем движении наружные слои железоцинкового сплава спадают с изделия на дно ванны в виде твердого цинка (гартцинка). При извлечений из расплава поверх слоя желез оцинковых соединений на издег ЛИИ откладывается относительно тонкий слой цинка. Таким об-10 [c.147]

При электродуговом напылении пористость металлизационных цинковых и алюминиевых покрытий составляет примерно 12 и 14% соответственно. Их плотность повышают обработкой механическим и химическим способом или нанесением лакокрасочных материалов. Механический способ состоит в обработке покрытий стальными проволочными щетками (карцовка), в ре- [c.229]

Цинкован и е. При гальванической обработке деталей из цинковых отливок не удается полностью избежать образования пузырей вследствие того, что изъяны на наружной поверхности и поры в литейной корке при меднении не заполняются, а только перекрываются. ЧтоГы ограничить образование пузырей, наносят на э.ч.ктро-химически отполированную поверхность выравнивающий слой Zn. [c.6]

Цинкатную пленку можно получить и электролитически. В этом случае детали из алюминиевых сплавов подвергают 2—3-минутному травлению в 10%-м растворе едкого натра при комнатной температуре или 15—30 с при 60—80° С. После промывки изделия в течении 5—15 с его осветляют в смеси серной и азотной кислот, промывают и завешивают на 1—2 мин в электролит состава, г/л борфтористый водородный цинк — 180— 250, фтористый аммоний — 25—30, солодковый корень — 0,5— 1,0. Образуется цинковая пленка толщиной 0,2 мкм, которую в случае необходимости можно удалить в том же электролите в течение 8—10 с при анодной плотности тока 5—8 А/Дм . Затем изделия поляризуют катодно и толщины цинкового слоя доводят до 5 мкм. После цинкат-ной обработки детали тщательно промывают в холодной проточной воде и сразу завешивают в ванну. На цинковый слой можно осаждать покрытия как химическим восстановлением, так и электролитическим способом. В обоих случаях обеспечивается хорошая адгезия покрытия с основой. При более тонкой цйнкатной пленке покрытие лучше [c.196]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...