Зубчатые колеса конические Заготовки Нарезание —

При нарезании конических зубчатых колес воспроизводится коническое зубчатое зацепление. На рис. 98 представлена схема нарезания прямозубого Ось люльки конического колеса на специальном зубострогальном станке. Заготовку устанавливают в щпиндель станка, ось которого составляет с осью люльки угол а, равный половине угла воображаемого начального конуса колеса. Зуб нарезаемого колеса обрабатывают двумя резцами, каждый из которых в процессе обката оформляет одну из боковых сторон зуба. Резцы расположены на люльке, которая представляет собой часть конусного или плоского (воображаемого) зубчатого колеса, а сами резцы, имеющие прямолинейные режущие кромки К, в процессе обката представляют собой боковые стороны зубьев этого колеса. Для осуществления строгания резцы закрепляют на откидных державках, имеющих возвратно-поступательное движение. При рабочем ходе одного из резцов (движение по стрелке V в направлении точки А), другой резец движется в обратном направлении, причем откидная державка отводит его от обрабатываемой поверхности заготовки. Это исключает трение резца о заготовку при обратном ходе. Люлька и шпиндель станка кинематически связаны между собой, в результате чего обеспечивается обкат воображаемого плоского зубчатого колеса и заготовки. При обкаточном движении (вращательные движения Б люльки и В заготовки) и возвратнопоступательном движении V прямолинейная режущая кромка резца образует боковую поверхность зуба колеса. После обработки одного зуба люлька и заготовка автоматически реверсируются, и [c.158]

Нарезание конических зубчатых колес. Конические зубчатые колеса нарезают на зубострогальных станках с помощью резцов, имеющих прямолинейный профиль режущей кромки. Эти резцы похожи на зубья конического колеса, обкатываемого с заготовкой. Схема нарезания зубьев показана на фиг. 179 и 180. [c.373]

В крупносерийном и массовом производстве для предварительного (чернового) нарезания зубьев небольших конических зубчатых колес применяют зуборезные станки для одновременного фрезерования трех заготовок с автоматическим делением, остановом, подводом и отводом стола. На рис. 168, д изображена схема расположения шпинделей трехшпиндельного высокопроизводительного станка для одновременного фрезерования зубьев на трех заготовках, расположенных вокруг специальной дисковой фрезы. Станочник поочередно устанавливает заготовки на оправках рабочих головок, подводит головку до упора и включает самоход. Все остальные движения производятся автоматически рабочая подача, отход нарезаемого колеса и поворот его на один зуб, следующий подвод, выключение, когда остальные две головки продолжают работать. [c.313]

При нарезании прямозубых конических зубчатых колес методом обкатывания профиль зуба конического колеса формирует режущий инструмент, движение которого воспроизводит зацепление заготовки с плоским колесом, имеющим форму диска с радиальными зубьями трапецеидального профиля. При этом зубья конического колеса получаются эвольвентными лишь приближенно. [c.250]

Другой работой, относящейся к разработке и исследованию новых видов зацеплений и передач, была работа К- И. Гуляева Теория зацепления и способ производства конических зубчатых колес с циклоидальным продольным профилем зуба . Эти колеса, как и обычно применяемые в машиностроении конические колеса со спиральным зубом, нарезаются торцовыми резцовыми головками по методу обкатки, но не с периодическим делением, а непрерывным. При этом форма спирали зуба становится циклоидальной. Применение непрерывного деления с обкаткой позволяет повысить точность нарезания колес за счет непрерывного и равномерного вращения инструмента и заготовки, осуществить нарезание наиболее простым двойным двусторонним способом и повысить в некоторых случаях производительность нарезания ввиду отсутствия холостых ходов, сопровождающих периодическое деление. Поэтому этот способ вполне конкурирует с другими способами нарезания конических колес. [c.16]

Резцы зуборезные применяют попарно — правый и левый для нарезания прямозубых конических зубчатых колес по схеме долбления, представленной на фиг. 30, а, их конструкции стандартизованы ГОСТ 5392-50. Нарезание колес резцами производят по методу обкатки на станках типа зубострогального станка 526. Главное движение резания — возвратно-поступательное движение резцов. Вращение нарезаемой заготовки и [c.109]

В станках, работающих по этому принципу, в процессе нарезания производящее колесо (резцовая головка) и заготовка вращаются каждая вокруг свои.- осей, воспроизводя зацепление двух конических зубчатых колес. [c.283]

Нарезание конических зубчатых колес. В зависимости от конфигурации детали заготовка на станке может устанавливаться на оправке, на планшайбе на специальном приспособлении, а детали типа валов-шестерен устанавливаются в полый шпиндель делительной бабки зуборезного станка (рис. 242). [c.410]

Если ордината на рис. 38, а при данных Ль и р больше ординаты, определяемой по значениям 5 и гс на рис. 38,5, то это указывает на отсутствие опасности вторичного резания при чистовой обработке конического зубчатого колеса методом обкатки. Аналогично сравнением ординат на рис. 38, А и 38, б устанавливают отсутствие вторичного резания при черновом нарезании конического зубчатого колеса из целой заготовки методом обкатки. [c.506]

Чистовое нарезание в два прохода дает зубья нормальной продольной формы, допускается Ь 0,ЗR . Геометрический расчет производят обычным способом (см. т. 1) — без смещений дгп и выбор номера фрезы — по табл. 2. Фреза должна свободно проходить во впадину зуба у внутреннего торца (поэтому модульные фрезы для нарезания конических зубчатых колес имеют уменьшенную толщину зуба). Ось заготовки при нарезании располагают под углом [c.557]

Заготовка и резцы представляют собой как бы находящиеся в зацеплении коническое зубчатое колесо 2 и плоское колесо 1 (рис. 110, а), резцы 3 являются зубом этого плоского колеса. В процессе обката резцы-зубья снимают металл и тем самым образуют профиль зуба, соответствующий эвольвентному зацеплению. После нарезания каждого зуба резцы отводятся от заготовки, заготовке и резцам сообщается вращение в обратную сторону, заготовка, возвращаясь в первоначальное положение, дополнительно получает поворот на один зуб резцы и заготовка [c.185]

Комплекты дисковых фрез для каждого модуля насчитывают 8, 15 и 26 шт. в соответствии с профилем впадины при разном числе зубьев. Дисковые фрезы используют для нарезания цилиндрических зубчатых колес и предварительной прорезки впадин конических зубчатых колес. При этом фрезе сообщают вращение со скоростью резания V и поступательное рабочее перемещение относительно заготовки с подачей s. Обратный отвод фрезы производят на ускоренном ходу и после обратного хода фрезы заготовку поворачивают делительной головкой на угловой шаг (движение Д). [c.219]

Нарезание конических зубчатых колес со спиральными (круговыми) зубьями производится на зуборезном полуавтомате мод. 528, принципиальная схема которого изображена на фиг. 183. Инструментом служит вращающаяся резцовая головка, которая представляет собой один зуб производящего колеса. Обкатываясь с конической заготовкой, резцы образуют на последней криволинейные зубья, продольный профиль которых представляет собой дугу окружности. Угол спирали между радиусом, проходящим через середину зубца, и касательной к окружности резцовой головки в этой точке зависит от взаимного расположения осей нарезаемого колеса и резцовой головки (фиг. 182,6). [c.360]

Зубострогальные резцы применяются для нарезания конических прямозубых колес на специальных зубострогальных станках. Такие резцы работают методом обкатки и в процессе резания отождествляют беззазорное зацепление воображаемого плоского зубчатого колеса (круговой рейки) с нарезаемой заготовкой. Профиль зуба получается, как геометрическое место последовательных точек касания прямолинейной режущей кромки профиля резца и нарезаемой поверхности. [c.378]

Существует много способов обработки конических зубчатых колес, на основе которых созданы зубообрабатывающие станки и инструменты. Основные способы обработки конических колес изображены схематично на фиг. 97. Черновая прорезка впадин конических зубчатых колес либо нарезание зубчатых колес низкой точности могут осуществляться фасонными модульными фрезами. Нарезаемое зубчатое колесо в процессе обработки неподвижно, а вращающаяся фреза имеет движение подачи вдоль линии основания ножки зуба. После обработки одной впадины происходит поворот заготовки (деление) на один зуб. [c.177]

Характерные особенности, от-дичающие нарезание конических колес от нарезания цилиндрических. Производящее колесо для нарезания конических зубчатых колес всегда имеет конечное число зубьев г , которое обычно является дробным. Число зубьев — условная расчетная величина, характеризующая скорость относительного движения инструмента и заготовки в процессе обкатки режущие кромки инструмента, как уже было сказано, имитируют только один зуб или одну впадину производящего колеса. [c.24]

Л I. Проведите наладку зубострогального станка — выполните следующие установки ролика в пазу барабана, хода каретки стола, сменных зубчатых колес всех гитар. Произведите угловой поворот плиты делительной бабки, осевую установку заготовки, угловой поворот сегментов, установку строгальных резцов на ползунах и длину хода ползунов для нарезания конических прямозубых колес на черновую и чистовую обработку — по заданию инструктора. [c.280]

Круговым протягиванием нарезают небольшие конические зубчатые колеса на целых заготовках с одновременным снятием фасок на зубьях. Это наиболее производительный способ нарезания прямозубых конических колес. [c.294]

При черновом нарезании конических зубчатых колес с большим углом начального конуса, а также при некоторых специальных работах обработка производится методом врезания, при котором на вращающуюся резцовую головку постепенно надвигается обрабатываемая заготовка. В этом случае величину обкатки принимают очень малой, необходимой лишь для того, чтобы после каждого цикла инструмент попадал в соседнюю впадину. [c.573]

За делительный конус конического зубчатого колеса принимается такая коническая поверхность, которая катится без скольжения по конической поверхности воображаемого производящего колеса при нарезании зубьев на заготовке. Угол между осью конического зубчатого колеса и образующей его делительного конуса называется углом делительного конуса б. [c.34]

Если торец заготовки конического колеса используется при нарезании колеса в качестве технологической базы, кроме допусков на торцовое биение задают допуски на постоянство положения наружного конуса относительно базового торца. Это положение определяется расстоянием А от базового торца до вершины зубчатого колеса и размером с от базовой плоскости до плоскости внешней окружности вершин зубьев. Причем для партии заготовок конических колес не так важен размер с, как его постоянство для данной партии заготовок. Обычно допуск на величину колебания размера с в партии колес устанавливается в зависимости от вида передачи регулируемой или нерегулируемой. [c.89]

Размеры зуба плоского колеса переменны по его длине, поэтому применение для нарезания конических зубчатых колес модульного инструмента, подобного используемому для нарезания цилиндрических зубчатых колес, невозможно. На практике конические зубчатые колеса чаще нарезаются методом обкатки прямобочными резцами, воспроизводящими в пространстве зуб плоского (производящего) колеса, с которым находится в воображаемом зацеплении нарезаемая заготовка, [122]. Плоские боковые поверхности зубьев такого колеса наклонены к плоскости, проходящей через ось колеса под углом ао и пересекаются Линия зацеплений Линия зацепления [c.220]

При нарезании зубьев конических колес дисковой модульной фрезой (рис. 237, а) используют следующие движения I — вращение фрезы (главное движение) II — подача фрезы вдоль зуба /// — быстрый возврат фрезы в исходное положение /V — деление (поворот заготовки на зуб). Этот, способ применяют при нарезании небольших зубчатых колес на универсальных фрезерных станках в основном для червячного нарезания с последующей обработкой на зубострогальных станках. [c.302]

Нарезание можно производить фасонным инструментом методом копирования, остроконечным резцом по шаблону и инструментом с прямолинейными режущими кромками методом обкатки (рис. 16.14). При нарезании зубьев конических колес дисковой модульной фрезой (рис. 16.14, а) используют следующие движения / — вращение фрезы (главное движение) // — подача фрезы вдоль зуба III — быстрый возврат фрезы в исходное положение IV — деление (поворот заготовки на зуб). Этот способ применяют при нарезании небольших зубчатых колес на универсальных фрезерных станках в основном для червячного нарезания с последующей обработкой на зубострогальных станках. [c.298]

Прн нарезании конических колес методом врезания (рис. 16.19, б) получают круговые зубья с прямолинейным или близким к прямолинейному профилем. Основные движения I — вращение резцовой головки (движение скорости резания) II — движение врезания — поступательное движение инструмента (или заготовки) III — быстрый отвод инструмента (или заготовки) IV — деление (поворот заготовки на следующий зуб). Этот метод применяют при черновом нарезании зубчатых колес с круговыми зубь- [c.306]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

Нарезание в два чистовых прохода применяется при изготовлении прямозубых конических колес 9—11-й степени точности (по ГОСТу 1758—56). Выбор модульной фрезы производится так же, как для цилиндрических зубчатых колес, но по приведенному числу зубьрв Z, определяемому по формуле (2). Заготовки рассчитываются обычным способом, причем принимается зацепление без коррекции (g = О и т = 0). Ширина фрезы должна быть такой, чтобы она свободно проходила во впадину готового зубчатого колеса у внутреннего (узкого) конца зуба, а высота ее профиля должна позволять обработать весь профиль зуба у наружного торца поэтому для обработки конических зубчатых колес применяются модульные фрезы, имеющие меньшую ширину по сравнению с фрезами для цилиндрических зубчатых колес. [c.461]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Зубострогапьные станки применяют для нарезания конических зубчатых колес. На рис. 6.71, й показан зубострогапьный станок. На станине / слева расположена стойка 3 с люлькой 4. По направляющим люльки перемещаются два резцовых суппорта 5, несущие зубострогальные резцы. Резцы попеременно совершают возвратнопоступательное движение в направлении к вершине конусов конических колес -плоского и заготовки. Частоту двойных ходов резцов в минуту устанавливают настройкой гитары скоростей 2. Люлька смонтирована на планшайбе и при обкатке вращается вокруг горизонтальной оси, имитируя вращение плоского конического колеса. [c.402]

На рис. 3 приведены примеры правильного и неправильного базирования и закрепления зубчатых колес при нарезании зубьев. При обработке колес большого диаметра базирование и зажим производят по торцу, расположенному рядом с окружностью впадин зубчатого венца (рис. 3, б), а не на малый торец (рис. 3, а). Базирование и зажим заготовки по торцам ступицы (рис. 3, в) используют только при контроле. При обработке зубьев базирование и зажим заготовки производят по торцам зубчатого венца (рис. 3, г). При обработке и кошроле зубьев конического колесо-вала базирование и зажим следует производить по двум шейкам и опорному торцу (рис. 3, е), а не по опорному торцу и одной шейке (рис. 3, d). [c.563]

Штамповка производится на ГКМ в трехручьевом штампе и обеспечивает получение заготовки, форма и размеры которой максимально приближаются к формам и размерам готовой детали (фиг. 178). Более современным и распространенным методом нарезания конических зубчатых колес является обкатка, которая производится на специальных зуборезных полуавтоматах, работающих по принципу зацепления обрабатываемого конического колеса с воображаемым плоским колесом. [c.356]

Фиг. 579. Приспособление для фрезерования конических зубчатых колес. Нарезание зуба конического колеса представляет большие технологические трудности, поэтому точное профилирование зуба иногда заменяется приближенным. На фигуре показано одно из таких приспособлений. Зуб нарезается обычной дисковой профильной фрезой. Для придания необходимой конусности заготовка укрепляется на шпинделе делительной головки Т и соверщает при нарезании качательные движения около оси К.

Привод второй группы, применяемый, в частности, на резьбошлифовальных станках Линднер, показан на фиг. 9. От электродвигателя 11 через двухступенчатые шкивы 25 и 28 вращение передается на вал фрикционного вариатора с раздвижными конусами и жестким стальным кольцом. С первого вала вариатора 12 вращение передается через конические диски трения 15, стальное кольцо 16 на конические диски 17 и вал 13, с последнего — на соосный с ним червяк 36 и червячное колесо 2, насаженное на вал 29. С вала 29 движение передается далее через двухвенцовый блок зубчатых колес 34 и 35 на вал 30 через зубчатое колесо 32 или 33. Сцепление зубчатого колеса 34 с колесом 33, показанное на чертеже, соответствует положению шлифования, сцепление колеса 35 с колесом 32 соответствует ускоренному вращению шпинделя (ускоренному перемещению стола) с увеличением скорости в 8 раз. Перемещение двухвенцового колеса 34—35 производится рукояткой 1, расположенной на передней стенке бабки. На валу 30 насажен червяк 23, вращающий зубчатое колесо 24, насаженное на шпинделе заготовки 8 и приводяпхее его во вращение. Вариатор скорости регулируется при помощи маховичка 21, от которого вращение передается через конические зубчатые колеса 20 валику-колесу 31. Последний сцеплен с рейкой, нарезанной на втулке 14, и перемещает ее вдоль оси, принуждая конические диски 17 сбли- [c.25]

Основной технологической задачей при нарезании всех видов зубчатых колес является удаление с заготовки материала для получения заданной формь впадины (фиг. 180, а). Материал, оставшийся между впадинами, образует зубья. Задача эта довольно сложная, так как боковой профиль зубьев, а соответственно, и впадин, очерчен по эвольвенте, дно впадины — по окружности большого радиуса а сопряжения боковых профилей с дном — окружностями малого радиуса г. Еще более усложняется задача при нарезании шевронных, конических, червячных и других типов колес. Основные виды колес, требующие для своего изготовления различных технологических приемов, схематично представлены на фиг. 180, б. [c.458]

Станки для нарезания конических зубчатых колес по способу осуществления деления (т. е. образования требуемого количества зубьев на заготовке) делятся на две группы станки с периодическим демнием и станки с непрерывным делением. У станков первой группы производится полная обработка впадины, затем заготовка поворачивается на следующий зуб (деление), после чего цикл обработки повторяется. У станков второй группы деление происходит благодаря согласованному одновременному движению инструмента и заготовки, подобно тому, как это имеет место при нарезании цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами или червячных колес летучими резцами. [c.831]

Наиболее широко применяются трехкулачковые самоцент-рирующие патроны (рис. 31). Обрабатываемая заготовка зажимается кулачками 4, скрепленными с рейкой 3, входящей в зацепление со спиралью, нарезанной на переднем торце конической шестерни 2. Вращением ключом одного из трех зубчатых колес 5 перемещают кулачки 4 в Т-образных пазах корпуса 1. Зубчатые колеса 5 расположены равномерно по окружности патрона в отверстиях корпуса и закреплены в нем шпильками 7. Крышка 6 ограничивает перемещение шестерни 2 в осевом направлении. Шестерня 2 установлена в корпусе так, что зазор между ее торцом и крышкой составляет 0,02—0,05 мм. Продольные боковые выступы на рейке служат направляющими для кулачков, которые крепятся к рейке винтами. [c.62]

Полуавто.мат предназначен для чнстового и чернового нарезания зубьев прямозубых конических колес. Он работает методом обката. Зубья обрабатываются дву мя спаренными фрезами. Режущие кромки зубьев обеих фрез составляют исходный контур зуба колеса. Больщинство зубчатых колес можно нарезать на цельных заготовках без предварительной прорезки. В зависимости от конструкции фрез на станке можно обрабатывать зубчатые колеса с прямыми бочкообразными зубьями. [c.208]

Конические зубчатые колеса, нарезанные двумя дисковыми фрезами, имеют октоидный профиль и взаимозаменяел ы с колесами, обработанными строганием двумя резцами. Нарезание зубьев можно производить MeTOAaNui врезания, обкатывания или комбинированным методом. Колеса с модулем менее 5 мм обычно изготовляют комбинированным методом, нарезание зубьев производят за одну операцию из целой заготовки. [c.206]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Вследствие больших затрат времени на холостые перемещения такая схема нарезания цилиндрических зубчатых колес наименее производительна и применяется редко. Нарезание прямозубых конических колес осуществляется на зубострогальных станках, работающих методом обкатки. При строгании зубьев воспроизводится зацепление нарезаемого колеса 1 с плоским коническим колесом 2 (рис. 270). Роль двух зубьев воображаемого плоского колеса выполняют два специально спрофилированных резца 3, имеющие кроме вращательного движения, имитирующего движение воображаемого плоского колеса, еще возвратно-поступательное строгальное движение. Вращения нарезаемого и воображаемого плоского колес кинематически увязаны так, как если бы они были в действтельном зацеплении. В процессе обкатки два резца обстрагивают один зуб заготовки, после чего резцы выходят из зацепления с нарезаемым колесом, а делительный механизм станка поворачивает нарезаемое колесо на один зуб и цикл повторяется. [c.484]

Торцовой резцовой головкой с резцами, имеющими прямолинейные режущие кромки (или очерченные по дугам окружности) (рис. 16,20, г), нарезают круговые зубья конических колес с углом наклона зуба (углом спирали) О—60° методом обкатки при периодическом делении. Этот способ применяют для чернового нарезания зубчатых колес с углом начального конуса до 45° и для чистового нарезания колес модулем 0,5—3 мм с длиной образующей начального конуса 8—800 мм. Основные движения I — вращение резцовой головки вокруг своей оси — главное движение II — вращение люльки, согласованное с вращением III заготовки это атожное движение обкатки является в станке движением подачи. [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...