Стойки контроля

Специализированная испытательная установка и 3,6-9 Приборная стойка Контроль и исследование станка по одной или нескольким трудоемким проверкам [c.719]

На рис. 316 в виде примера показана схема приспособления для контроля сборки шатуна с поршнем двигателя. По техническим условиям требуется, чтобы образующая поршня была перпендикулярна оси нижней головки шатуна. Для проверки этого нижняя головка шатуна сажается до упора на оправку, закрепленную в корпусе приспособления. Если сборка шатуна с поршнем произведена правильно, зазор между поршнем и плиткой, расположенной на стойке приспособления, не должен быть больше предусмотренной техническими условиями величины. Величина зазора устанавливается щупом. [c.521]

В зависимости от назначения механизма и машины ограничивают величины возможных отклонений формы и расположения поверхностей допусками, предусмотренными соответствующими стандартами. Чем меньше допуск на обработку, тем сложнее технология и больше затраты на изготовление. В этих случаях применяют более точные и дорогостоящие оборудование и технологическую оснастку, средства контроля, более детально проводят технологическую подготовку производства, используют квалифицированную рабочую силу. Поэтому конструктор должен обоснованно выбирать конструкцию сложных кинематических пар, которые необходимы для обеспечения заданных показателей работоспособности механизма, машины или устройства. Конструкция сложных кинематических пар наряду с повышением жесткости и точности должна обеспечивать непринужденную сборку узлов и сборочных единиц и позволять механизму сохранять заданное число степеней свободы при возможных деформациях стойки, валов, осей и других деталей под действием внешних нагрузок. [c.44]

Порядок проведения опыта. На рис. 7.12 показан общий вид блоков управления и измерения экспериментальной установки. Убедившись, что электропитание к установке подведено (горит лампа Сеть 3 на левой стойке стола), включить вакуум-насос красной кнопкой 6 на панели I блока контроля расхода, должна загореться лампа Обдув 5 открыть вентиль 2а трубопровода вывести ручку автотрансформатора TI на панели II блока контроля мощности против часовой стрелки до упора и включить кнопкой 2 нагреватель калориметра загорается лампа Нагрев 4. [c.74]

Контроль за коррозионным состоянием установок по подготовке газа начинается на стадии монтажа, где требуется выполнение установок в соответствии с проектом и без малейших отклонений от требований по коррозионно-стойкому. материальному исполнению, сварке и термообработке соединений, обустройству контрольных точек, мест отбора проб и зондов предупреждения. [c.174]

Охлаждаемые ВТП имеют обычно герметизированный корпус из немагнитных сплавов с высоким удельным сопротивлением (например, из коррозионно-стойкой стали), внутри которого циркулирует вода (рис, 64). Конструкции, подобные показанной на рис. 64, б, применяют для контроля проката при температуре 900—1200 °С. Контроль при температуре выше точки Кюри позволяет исключить мешающее влияние вариаций магнитных свойств объектов на результаты контроля и может быть реализован в технологическом потоке. В конструкции, приведенной на рис. 64, а, использован сердечник из феррита с медными экранами для локализации магнитного поля. Этот тип ВТП способен работать при температуре до 100 °С. [c.128]

Дефектоскоп ВД-40Н состоит из сканирующего механизма с ВТП и стационарной электронной стойки (рис. 74). При осевом перемещении объекта контроля преобразователя описывают винтовую линию вокруг его поверхности. Скорость перемещения объекта определяется скоростью вращения ВТП, их числом и шириной зоны контроля каждого из них. В приборе используются два ВТП и два измерительных канала соответственно. Структурная схема каждого из каналов отличается от схемы каналов дефектоскопа ВД-ЗОП тем, что здесь способ проекции используется для уменьшения влияния зазора. Кроме того, имеется дополнительный канал измерения расстояния между преобразователем и поверхностью детали. Сигнал, полученный от одной из измерительных обмоток и несущий информацию, в основном о величине зазора, обрабатывается в этом канале и служит для управления коэффициентом передачи основного измерительного канала. Таким образом, сохраняется неизменной чувствительность дефектоскопа при изменениях зазора, что позволяет вы- [c.144]

Касаясь вопроса контроля процесса коррозии ПНД, следует отметить, что в данном случае скорость коррозии невелика, так как трубчатая система этих агрегатов изготовлена из коррозионно-стойких конструкционных материалов латуни или нержавеющей стали, а температура среды значительно ниже той, которая характерна для ПНД. [c.80]

Для контроля сварных швов большой толщины (до 250 мм) наиболее эффективны установки, разработанные в НПО ЦНИИТМАШ ПП. Сварные швы роторов атомных турбин (толщиной около 140 мм) успешно контролируют установкой УДЦ-31. Она состоит из сканирующего устройства с акустическим блоком и электронной стойки. Сканирующее устройство включает в себя привод, три каретки и соединяющие штанги. Акустический блок содержит шесть ПЭП, закрепленных в каретках. В комбинированной каретке закреплены три ПЭП один прямой РС-ПЭП и два наклонных с углом ввода 39°. Наклонные ПЭП ориентированы под углом 90° к оси сварного шва. В горизонтальной каретке закреплены два ПЭП с а = 39°, направленных вдоль шва. В вертикальной каретке закреплен один ПЭП с а = 39°. ПЭП в комбинированной и горизонтальной каретках перемещаются при сканировании в радиально-осевой плоскости. ПЭП в вертикальной каретке перемещается в радиальном направлении ротора. Благодаря ориентации наклонных ПЭП поперек и вдоль сварного шва удается уверенно обнаруживать дефекты, ориентированные различным образом в сварном шве. Электронный блок трехканальный каждый канал содержит УЗ-дефектоскоп, блоки обработки и регистрации сигналов в аналоговой форме. Блок обработки сигналов, входящий в каждый канал, предназначен для автоматического измерения координат залегания дефектов и амплитуды сигналов, отраженных от дефектов. К каждому каналу подключены по два ПЭП. [c.385]

Сканирующее устройство с акустикой и электронная стойка размещаются на специальной площадке портала сварочной установки, где обеспечивается вращение ротора со скоростью 0,01. .. 0,02 м/с (производительность контроля). В процессе контроля сканирующее устройство перемещается одновременно с вращением ротора, поэтому прозвучивание происходит по зигзагообразной линии. Акустический контакт между ПЭП и поверхностью ротора осуществляют щелевым способом через слой контактной жидкости, равный 0,05. .. 0,10 мм. [c.385]

Радиационные нарушения трудно проанализировать без точного знания воздействия излучения на основные элементы электронных систем. Поскольку основная функция сопротивлений сводится к регулированию условий работы и контроля, то любые изменения, вызванные излучением, могут привести к массовому взаимодействию элементов. Для создания схем, способных устойчиво работать в интенсивных радиационных полях, необходим тщательный отбор сопротивлений, стойких к радиационным нарушениям. [c.344]

Для определения, согласно ГОСТ 7512—82, направления пучка излучения при просвечивании швов различных типов (рис. 3.1) и необходимого положения аппарата с источником излучения / относительно просвечиваемого сварного соединения рекомендуют применять специальный центратор-угломер, крепящийся на изделии с помощью магнитов. Телескопический указатель 3 с нанесенными делениями фокусного расстояния указывает расположение оси пучка излучения. Стойки 2 поворачиваются (при контроле тавровых и угловых соединений) в шарнирах планки 4, на которой перемещается, поворачивается и фиксируется указатель. На одной из стоек нанесена миллиметровая шкала, используемая при контроле соединений внахлестку и показывающая толщину наружного листа. Сменная шкала, крепящаяся на планке, позволяет учитывать изменение параметров сварных соединений. Построение шкал для каждого типового случая просвечивания осуществляют графическим и расчетным способом. Деления на шкалах наносят в значениях толщины свариваемых деталей и диаметров труб. [c.61]

На измерительном штоке 1, опирающемся на контролируемое изделие а, укреплены хомутики Ь и с, передающие перемещения штока / рычагам 2 к 3, соединенным плоскими пружинами со стойкой. Трехконтактный измеритель позволяет сортировать изделия на четыре группы. При пропускании изделий первой группы контакты 4 а 5 остаются разомкнутыми, а контакт замкнут. При пропускании изделий второй группы, с большими размерами относительно изделий первой группы,контакт 5 под действием пружины 7 замыкается. При контроле изделий третьей группы, с меньшими размерами относительно изделий первой группы, контакт 5 размыкается, контакт 4 замыкается. При контроле изделий четвертой группы, с размерами еще меньшими относительно изделий третьей группы, размыкается контакт 6. Установка контактов на нужный размер производится регулировочными винтами d. [c.71]

Фиг. 145. Приспособление для контроля поковки стойки передней подвески.

Приспособление, показанное на фиг. 155, предназначено для контроля ширины шлицев валика. Измеряемый валик устанавливается боковыми сторонами диаметрально расположенных шлицев на опорную призму/. К противоположным сторонам тех же шлицев подводятся измерительные наконечники 2. Они подвешены на параллелограммах из четырех упругих пластин 3 и благодаря этому перемещаются параллельно. Положение наконечников контролируется двумя индикаторами 4, закрепленными на стойке. Положение валика на призме фиксируется боковыми упорами 5. Для исключения перекоса боковых сторон шлицев в процессе их проверки вторая шейка валика опирается на призму 6. [c.152]

В практике работы машиностроительных предприятий возникает необходимость контроля радиальных и торцовых биений поверхностей тел вращения (втулок, фланцев, ступиц и др.) относительно центральных отверстий деталей. Такие проверки часто выполняются на контрольных оправках, устанавливаемых в центровых бабках с индикаторами на стойках. [c.166]

Средствами контроля являются контрольная плита и щуп, лекальная линейка с оценкой просвета или призмы и индикатор на стойке. [c.467]

Транспортно-операционный модуль предназначен для проведения измерений в процессе перемещений твэла, а также его установки и фиксации. Он содержит стойку контроля, устройство сканирования и ложемент зафузки-выфузки твэла. В стойке контроля размещаются радиационная головка и пять блоков детектирования. В ней также установлен подвижный коллиматор с приводом. [c.168]

Контроль отклонений образующих от прямолинейностн (рис. 6.5) можно производить с помощью двух индикаторов, установленных перпендикулярно оси с противоположных сторон изделия. Индикаторы закрепляют на общей стойке, которая имеет возможность перемещаться вдоль оси изделия. [c.72]

Перед выбором точности средства измерения или контроля следует решить вопросы выбора организационно-технических форм, целесообразности контроля определенного вида параметров и производительности таких средств (универсальных или специальных, автоматизированных или автоматических). Как правило, одну метрологическую задачу можно решить с помощью различных измерительных средств, которые имеют не только разную стоимость, но и разные точность и другие метрологические показатели, а следовательно, дают неодинаковые результаты измерений. Это объясняется отличием точности результатов наблюдения от точности измерения самих измерительных средств, различием методов использования измерительных средств и дополнительных приспособлений, применяемых в сочетании с универсальными или сиециализированными средствами (стойками, штативами, рычажными и безрычажными передачами, элементами крепления и базирования, измерительными наконечниками и др.). В связи с этим вопрос выбора точности средств измерения или контроля приобретает первостепенное значение. Так, предельные погрешности измерения наружных линейных размеров контактными средствами в диапазоне 80—120 мм составляют для штангенцнркулей 100—200 мкм, для индикаторов часового тииа [c.136]

Координатная марка 7 с цилиндрическим уровнем 8 служит для одновременного, с измерением ширины колеи, нивелирования рельса и контроля его прямолинейности. Для этого в конце рельса на специальном штативе устанавливают нивелир и центрируют его по оси рельса. Приводят визирную ось в горизонтальное положение и визируют на марку 7, установленную в другом конце рельса. Перемещают марку по вертикали до получения нулевого отсчета по ее вертикальной шкале и наводят вертикальную нить сетки на нуль юризонтальной шкалы марки. Последовательно перемещая кран в контрольные точки, измеряют ширину колеи и берут отсчеты по марке 7, которые будут соответствовать превышениям и отклонениям оси рельса от прямой линии. Затем в обратном порядке производят нивелирование второго рельса, устанавливая на нем стойку с маркой 7. Отклонения оси второго рельса от прямой линии вычисляют известным способом. [c.69]

Один из способов защиты промысловых газопроводов от углекислотной коррозии — это применение хромсодержащих сталей. Для транспортировки сероводородсодержащих продуктов применения стойких к сероводородному растрескиванию материалов, т. е. сталей марок 20, 20ЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, недостаточно. В этом случае дополнительно применяют метод ограничения рабочих напряжений в зависимости от категории трубопровода или участка его по СНиП 11-45—75. Требования к свариваемым материалам, подготовке и сварке, ведению процесса сварки, контролю сварного шва, допустимым дефектам, возможному ремонту, снятию остаточных сварочных напряжений приводятся в Инструкции по технологии сварки, по термической обработке и контролю стыков трубопроводов из малоуглеродистых сталей для транспортировки природного газа и конденсата, содержащих сероводород ВСН 2-61—75. [c.186]

Электронная часть установки включает приборную стойку и соединительные кабели. Приборная стойка многоблочной конструкции состоит из четырех независимых субблоков обработки сигналов, субблока автоматики, субблока контроля, субблока световой индикации, субблока питания, субблока управления и блока осциллогра-фической индикации. [c.54]

Контролируемые изделия — прутки длиной от 1 до 2,5 м. Материал — стали инструментальные, конструкционные, коррозионно-стойкие и др. Скорость контроля ],9м/с. Производительность линии не менее ПООпрут/ч. При контроле прутков выявляют поверхностные дефекты типа нарушений сплошности (трещины, волссо-вины, неметаллические включения и т. п.) с глубиной свыше 0,05 ым [c.326]

Конструктивно линия выполнена в виде единого устройства, сл онтирован-ного на специальном фундаменте. Механизмы расположены в следующей последовательности стол загрузчика с карманом для металла, подготовленного к контролю транспортные ролики тянущие ролики стол дефектоскопии с четырьмя блоками пре- образователей приборов механизм сортировки с автоматом для контроля диаметра и карманами для годного и бракованного металла. Электронные измерительные стойки приборов установлены на специальной площадке и соединены с блоками преобразователей соединительными кабелями. Управление механизмами линии производится с пульта, расположенного в нижней части стола дефектоскопии. Устройства электроавтоматики расположены в отдельном mKa jiy. [c.327]

При посадке самолета Ан-12 произошло разрушение тележки системы разворота стойки шасси, изготовленно из сплава ЗОХГСНА с пределом прочности до 1800 МПа. Анализ излома и последующий металлографический анализ в плоскости шлифа, ориентированной перпендикулярно излому, показал наличие в материале дефекта штамповки в виде протяженной цепочки неметаллических включений (рис. 1.10). Несмотря на строжайший производственный контроль качалок, в производстве такой единичный дефект имел место, привел к развитию усталостной трещины до пре- [c.48]

Полученная оценка продолжительности роста трещины соответствует около 353 посадкам, что существенно меньше по сравнению с длительностью роста трещины в рычаге. Это подтверждает различия в характере накопления повреждений в детали по сопоставленным сечениям, которые были получены из анализа излома, а также позволило объяснить причину невыявления в эксплуатации трещины при контроле стойки, осуществленном за 377 посадок до ее разрушения. Проведенная оценка длительности роста трещины показала, что на момент контроля стойки протяженность трещины по поверхности не превышала 0,2 мм при глубине около 0,1 мм. Эти размеры [c.783]

Для контроля полосы толщиной 4. .. 5 мм и шириной 1700 мм применяют установку УД-65ЭТ (ВНИИНК), являющуюся составной частью АСУТП стана 1420 Выксунского металлургического завода. Она состоит из электронно-акустической части, средств транспортирования листа и устройств обработки и регистрации информации. Электронно-акустическая часть состоит из двух функционально законченных блоков электронной стойки и двух акустических блоков контроля продольных кромок полосы электронной стойки и двух акустических блоков контроля центральной части полосы. [c.380]

При производстве двухшовных труб диаметром 1220. .. 1620 мм и толщиной стенки 10,0. .. 17,5 мм в ИЭС им. Е. О. Патона создана установка У-664. Акустическая система состоит из двух акустических блоков, каждый из которых в зависимости от толщины стенки трубы имеет два или четыре ПЭП на частоту 2,5 МГц, работающих в совмещенном режиме. В этой установке также отсутствует поперечное сканирование акустических блоков относительно оси шва. В процессе движения трубы по роликам одновременно контролируют два шва, которые располагаются в горизонтальной плоскости. Электронная стойка включает в себя серийные дефектоскопы, число которых соответствует числу каналов. Слежение за швом осуществляет фотоэлектрическая система, которая позволяет поддерживать расстояние от акустических блоков до оси сварного шва с точностью 2 мм при условии стабильной формы выпуклости. Предусмотрен также ручной режим слежения по световому пятну, проектируемому на шов осветителем. Конструкция полДвески акустических блоков обеспечивает их надежный прижим и копирование поверхности трубы. Подвеска, корректирующий механизм, система слежения за швом, отметчики дефектов, механизм подъема и опускания подвески представляют собой самостоятельный агрегат, крепящийся на опорной раме. Это оборудование размещается стационарно на площадке обслуживания. Производительность контроля 0,25 м/с, масса установки около 1200 кг. Недостатком следует считать отсутствие системы слежения за качеством акустического контакта и системы регистрации информации. [c.382]

В нефтехимическом машиностроении широко распространены механизированные и автоматизированные ультразвуковые установки типа УКСА (НИИХИММАШ) для контроля качества стыковых, кольцевых и продольных сварных швов большого диаметра (1000. .. 4200 мм) с толщиной стенки Я = 8. .. 40 мм [56]. Акустические системы, как и в установках НК-105 (ИЭС им. Е. О. Патона), содержат два преобразователя на частоту 2,5 МГц, расположенных по разные стороны от шва и работающих по трехтактовой схеме первый такт — излучает и принимает первый ПЭП, второй такт — излучает и принимает второй ПЭП и третий такт — излучает первый, а принимает второй. Последний такт служит для слежения за качеством акустического контакта и корректировки чувствительности электрического тракта с помощью блока АРУ. Сварные швы с Я = 8. .. 18 мм контролируют за один проход благодаря прозвучиванию сварного шва многократно отраженным пучком, а с Я = 20. .. 40 мм за несколько проходов путем построчного сканирования. Для контроля кольцевых сварных швов акустический блок поворачивают вокруг вертикальной оси на 90° с помощью механизма поворота. Сварной шов обечайки относительно акустического блока перемещают приводом ролико-опор. При контроле продольных швов механизм сканирования и электронный блок транспортируют на самоходной платформе по рельсовому пути. Механизм сканирования включает в себя тележку с механизмом подъема, механизм поворота, корректор, механизм раздвигания ПЭП и акустические преобразователи. Электронный блок состоит из двух дефектоскопов или электронной стойки УД-81А, блока управления, пульта управления, дефек-тоотметчика, регистрирующего устройства. [c.383]

Усталостные дефекты в рычагах, стойках, балках встречаются редко и развиваются в течение длительного времени, поэтому, учитывая их недефектоскопичность, можно ограничиться визуальным (визуально-оптическим) контролем в зоне шарнирных отверстий. [c.88]

Органы управления прибором показаны на рис. 39. Переключатель 1 пределов измерений может занимать семь положений соответственно семи ступеням вертикальных увеличений. Переключатель 2 вида работ может занимать четыре положения, 1) Возврат на нуль , 2) Измерения , 3) Затрублено , 4) Запись причем в положении 3 выполняют все манипуляции с ощупывающей головкой, а в положении 1 возвращают при измерениях стрелку показывающего прибора на нулевое деление шкалы. Тумблер 3 питания, находящийся на массивном корпусе прибора вне панели управления, включает одновременно лампу питания, а рядом с ним находится щиток переключателя напряжения питания 127 и 220 В. Тумблер 4 контроля напряжения при работе находится в нижнем положении (ЗП, ПП), а верхнее положение ( Контроль питания ) используют при контроле величины напряжения питания. Контрольный прибор 5 служит для контроля настройки профилографа-профилометра. В положении 120 (крайнем правом) переключателя 1 его стрелка не должна отклоняться влево более чем на 6 В, а при настройке головки она должна быть в верхнем прямоугольнике шкалы и при измерениях в пределах 20— 32 В. Включателем 6 включают движение бумажной ленты при записи профилограммы. Плата 7 служит для установки сменных зубчатых колес для получения нужного горизонтального увеличения. Перо 8 имеет сверху конус для заливки чернил, которыми производят запись. Корректором 9 пера устанавливают перо на середину бумажной ленты при записи. Планкой 10 прижимают профилографную бумажную ленту. Замком 11 запирают крышку записывающего прибора. Рычаг /2 служит для стопорения мотопривода на стойке корпуса прибора. Рычагом 13 переводят (взводят) [c.141]

Межкристаллитная коррозия (МКК) - oд и из наиболее часто наблюдаемых и опасных видов коррозионного разрушения аустенитных хромоникелевых, а также хромистых коррозионно-стойких сталей. Как видно из названия этого вида коррозии, разрушению подвергаются в основном границы зерен. металла, происходит избирательная коррозия.. Металл в течение короткого времени теряет прочность и пластичность. При этом отсутствуют внешние признаки разрушения, что затрудняет контроль и раннюю диагностику экснлуатарующихся деталей на МКК- К настояще.му вре.мени разработаны довольно эффективные способы повышения стойкости сталей к МКК., по несмотря на это необходимость в тщательном контроле возможности появления этого вида разрушения не отпадает. Тем более необходимо это при изменении конструкции. машины, условий ее эксплуатации. Практика показывает, что чаще всего и.менио в этих случаях происходят разрушения от МКК. [c.46]

Легирование. Легирование коррозионно-стойких сталей стабилизирующими элементами — наиболее доступный способ предотвращения МКК. Наиболее часто используются для этой цели титан и ниобий. Вопрос о необходимом для полной стабилизации количестве этих элементов был подробно рассмотрен ранее. Здесь отметим только, что, как показала многолетняя практика контроля коррозионно-стойких сталей типа 18-8 на МКК на Невском машиностроительном заводе им. В. И. Ленина, иаилуч-шие результаты были получены для сталей, имевших С < 0,08 % Сг 17,5 — 19,5 %, отношение Т /С 5. При этом следует иметь в виду, что при получении двухфазной стали при контроле на МКК, вследствие структурной коррозии, затрудняется анализ контрольных образцов, а признаки наличия МКК проявляются нечетко и может быть дано неправильное заключение по испытываемому материалу. Количество ниобия наиболее целесообразно определять из соотношения КЬ/С 2 И. [c.60]

Методы контроля склонности материалов в МКК. Определение склонности коррозионно-стойких сталей к МКК производится по ГОСТ 6032 -75. Испытания, проводимые в соответствии с этим ГОСТом, дают удовлетворительные результаты. Однако в ряде случаев отмечается, что материалы, не показавшие склонность к МКК при стандартных испытаниях, в производственных условиях подвергаются уЧКК- Это может происходить по различным причина.м. В одних случаях в связи с тем, что в металле произошло незначительное обеднение хромом границ зерен. При этом они могут и не утратить способности к пассивированию в контрольной среде, но плотность тока в пассивном состоянии, пололшние и границы области устойчивого пассивного состояния все же изменяются. В этом случае обедненные зоны хоть и будут разрушаться быстрее, чем основной металл, но МКК пойдет медленнее и при испытаниях не проявится, так как для этого могут потребоваться не десятки, а сотни часов. Поэтому, учитывая несовершенство методов оценки результатов испытаний (загиб, изменение звука и др.), часто приходится в сомнительных случаях повторять испытания. Кроме того, получаемый результат может быть неодинаков для разных образцов одного материала, даже в пределах одного образца часто отмечается различие в устойчивости границ зерен. [c.62]

Большинство химических растворов состоит из ортофосфор-ной кислоты для увеличения вязкости и активного реагента, в качестве которого может служить окислительная кислота, например азотная. В него могут входить буферные добавки и соли для контроля интенсивности растворения. Процесс обычно происходит при умеренной температуре, и изделия обрабатываются либо по одному, либо вместе в ваннах, изготовленных из материалов, стойких к действию полирующего раствора. Выделяющиеся в значительном количестве токсичные пары должны быть полностью удалены. После обработки раствором изделие следует быстро и тщательно промыть, так как любой полирующий раствор на поверхности вынутого из ванны изделия будет воздействовать на металл вплоть до полного испарения и явится причиной создания неровностей на поверхности. [c.64]

В [54] описан трехканальный радиометрический гамма-дефектоскоп РДР-21 для контроля стальных центробежнолитых труб диаметром 300—1000 мм и толщиной стенки 20— 100 мм. Источником излучения служит изотоп активностью 5 Ки. Дефектоскоп выполнен в виде стандартной стойки, где размещаются блоки питания, пульта управления, выносного блока детекторов излучения, механизмов вращения и продольного перемещения трубы. [c.154]

Эта разработка могла бы найти применение, например, в химической промышленности при контроле крупногабаритных заготовок из пластмасс или при контроле огнеупорных материалов, проверке футеровки обжиговых печей и т. п. Одноканальная радиометрическая аппаратура ДГС-1 и девятиканальная ДГС-9 [55] предназначены для контроля сплошности изделий простой формы методом просвечивания с применением в качестве источника излучения °Со активностью 32—64 Ки. В аппаратуре ДГС-1 и в каждом из каналов аппаратуры ДГС-9 определение плотности потока нерассеянного излучения на контролируемом участке изделия осуществляют путем измерения средней частоты следования электрических импульсов, поступающих со сцинтилляционного детектора, амплитуда которых превышает установленный уровень дискриминации. Для этого используется интенсиметр с 7 С-ячей-кой. К выходу интенсиметра подключается самопишущий прибор. Структурная схема одноканальной установки ДГС-1 показана на рис. 88. Основными частями ее являются стойка [c.154]

Нержавеющие стали в целом находят весьма ограниченное применение в морских условиях. Успешное их применение основывается на контроле окружающей среды с целью поддержания пассивности металла пли же подразумевает защитные меры, препятствующие местной коррозии. Нержавеющие стали обычно стошш в морских атмосферах, где на от крытой незащищенной поверхности сохраняется пассивная пленка. Благоприятны для поддержания пассивности и условия в быстром потоке морской воды. В спокойной морской воде причиной разрушения металла часто является местная коррозия, в частности ппттинг. Наблюдается также коррозионное растрескивание под напряжением. Однако прп правильном выборе типа сплава, а также режимов упрочнения п старения высокопрочные нержавеющие стали стойки в морских атмосферах. [c.57]

Круглый эксцентрик 1 вращается покруг иеподвииской оси А. Звено 4 имеет расширенную втулку k, охватывающую эксцентрик 1, н входит во вращательную пару В с траверзой 5. входящей во вращательные пары С и D с ползунами 2 и 3, скользящими вдоль неподвижных направляющих р в q. Механизм осуществляет контроль высоты нижней утолщенной части Ь изделия а. Изделие подается через трубку с, попадая на неподвижное основание. Трубка с укреплена на ползуне 2, совершающем возвратно-поступательное движение при вращении эксцентрика 1. Ползун 2 вдвигает часть Ь изделия в калибр d. Изделие нижней частью Ь проходит через калибр d, проваливается в отверстие е и отводится в сторону. Изделие, не прошедшее через калибр d, при обратном движении ползуна 2 проваливается в отверстие /, попадая в трубку g, укрепленную на нижнем ползуне 3, и снова вдвигается в калибр т. Изделия, прошедшие через калибр т, падают в отверстие п части I стойки. Остальные изделия падают в отверстие е. [c.542]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...