Определение времени обработки деталей

Фиг. 1. Примерные графики определения времени обработки деталей.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВРЕМЕНИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ 541 [c.541]

Определение норм времени обработки деталей. Участки механического цеха проектируются для обработки деталей узла или однотипных узлов выпускаемых заводом машин. В серийном производстве участки проектируются для обработки однотипных деталей машин. При разработке проекта невозможно проектировать и нормировать процессы обработки всех деталей, обрабатываемых на участке. Поэтому нормы времени, необходимые для обработки деталей, на которые не разработаны технологические процессы, определяются по укрупненным показателям. [c.512]

Для расчета необходимого числа станков и определения стоимости обработки деталей пользуются штучно-калькуляционным временем [c.214]

В отличие от первого способа количество ванн по второму способу определяется как отношение суммарного времени, потребного для обработки годового количества загрузочных единиц (с учетом времени на подготовительные и заключительные операции /) к годовому (действительному) фонду времени работы оборудования Т- г. Загрузочной или расчетной единицей в данном случае является загрузка деталями одной ванны, колокола, барабана и т. п. определенных габаритов и емкости. При этом время обработки всех загрузок принимается равным произведению времени обработки деталей т на число загрузок х. [c.549]

Определение технической нормы времени на обработку деталей производится на основании анализа работы и расчета по составным частям отдельных операций. Этот метод называется аналитически-расчетным. [c.113]

Для обработки одной и той же детали можно построить различные варианты технологического процесса и применить разные методы обработки. Это зависит прежде всего от размеров производственной программы и производственных условий. Но даже при одинаковых производственных условиях и программе технологические процессы часто отличаются один от другого и поставленные задачи решаются по-разному в зависимости от установившихся приемов и опыта технического персонала. К тому же методы обработки деталей разнообразны и зависят не только от вышеуказанных, но и от многих других факторов. Все эти обстоятельства и создают трудность и сложность разработки технологических процессов, которые требуют большой затраты времени. Значительно упростить и ускорить разработку технологических процессов может типизация технологических процессов, под которой понимается создание типовых процессов для определенных групп деталей. [c.145]

При обработке деталей в печах конвейерного типа периодического или непрерывного действия через определенный промежуток времени берется несколько деталей и в зависимости от результата анализа партия пропускается в дальнейшую обработку или подвергается поштучному контролю. При работе на печах с загрузкой деталей на поддоны устанавливается порядковый номер поддона,-с которого берется пробная деталь, например, с каждого пятого или с каждого десятого и т. д. [c.505]

Выбор оптимальной последовательности переналадки АЛ. В целях минимизации времени простоев решается задача определения порядка обработки различных деталей на линии. Поиск ведется методом прямого перебора для нахождения оптимального варианта, чтобы время на переналадку (т. е. время простоя оборудования из-за переналадки) было наименьшим. [c.193]

Применяемые до настоящего времени на многих заводах так называемые производственные методы наладки станков крайне несовершенны и целиком определяются лишь опытом наладчика. Известно, что при обработке деталей на станках, настроенных по методу автоматического получения размеров, имеет место рассеивание отклонений размеров, вызываемое действием случайных и не зависящих друг от друга причин. Это рассеивание подчиняется определенному закону распределения и должно учитываться при определении наладочного размера, иначе невозможно полное использование поля допуска. [c.109]

При обработке деталей только одного наименования расчет производственной мощности механического цеха производится по вышеприведенной общей формуле (см. с. 151). В более сложном случае (например, при небольшой, до 15 наименований, номенклатуре изделий) детали разных изделий обычно обрабатываются на одном оборудовании, тогда при определении мощности следует обеспечить соблюдение установленное планом количественное соотношение изделий. В этих условиях производственную мощность рассчитывают по совокупной трудоемкости комплекта деталей всех изделий на годовую программу. Следовательно в знаменателе общей формулы (см. с. 151) будет фигурировать трудоемкость не единицы изделия, а суммарная трудоемкость всей годовой программы. При этом частным от деления фонда времени работы оборудования на указанную суммарную трудоемкость является не производственная мощность в натуральном выражении, а коэффициент производственной мощности. Он равняется отношению годового фонда работы группы оборудования (участка, цеха) к трудоемкости годовой программы выпуска продукции. Тогда формула определения производственной мощности примет вид [c.159]

С применением обрабатывающих центров (многооперационных и многоцелевых станков), обеспечивающих выполнение комплекса операций для деталей определенных групп (при минимальном количестве переустановок и передач деталей на другие станки и применении разнообразного инструмента), осуществляется автоматизация мелкосерийного производства путем концентрации обработки деталей на одном рабочем месте. Этим в значительной мере исключаются недостатки мелкосерийного производства. При концентрации обработки деталей на одном рабочем месте обеспечивается сокращение времени на установку детали, затрат на оснастку, а также повышение точности обработки. [c.308]

Определение потребности в режущих инструментах может быть упрощено путем проведения расчетов норм не на каждую детале-операцию, а на машино-час обработки детали-представителя, типичной для большой группы деталей. Общая потребность в инструментах при этом методе будет получаться как произведение нормы расхода на машино-час обработки детали-представителя на число часов машинного времени, необходимого для обработки деталей всей группы, требующихся по заданной программе. [c.76]

Объяснение. Для определения величины партии необходимо установить по табличке, помещённой слева, коэ-фициент допустимой потери времени на наладку —/г, затем ставят движок таким образом, чтобы величина штучного времени обработки данной детали на ведущей операции показалась в том окне (в левой колонке), которое соответствует установленному нами коэфициеиту к. Тогда величину партии деталей в штуках можно прочитать в том окне правой колонки, возле которого стоит соответствуюш,ая данной операции длительность наладки её в часа U минутах. [c.230]

Основным показателем качества деталей машин при механической обработке является их точность по всем заданным параметрам. Технологические процессы автоматизированных производств после их определенной настройки и отладки должны надежно и устойчиво в течение определенного времени обеспечивать выпуск продукции со стабильными точностными характеристиками. [c.86]

При автоматизации технологических расчетов для наиболее многочисленной координатной группы СПУ, предназначенной для обработки деталей с относительно малым машинным временем, вряд ли целесообразно идти на значительное усложнение алгоритма, добиваясь высокой точности расчетов, связанных с определением режимов резания. [c.555]

Например, наработка на отказ автомобиля или агрегата является случайной величиной и зависит от ряда факторов первоначального качества материала деталей точности обработки деталей качества сборки качества ТО и ремонта квалификации персонала условий эксплуатации качества применяемых эксплуатационных материалов и т. п. Случайной величиной является трудоемкость устранения конкретной неисправности, расход материалов, значение параметра технического состояния в определенные моменты времени и т. д. [c.34]

Информация планирования включает учет и диспетчирование. С помощью автоматизированного планирования можно более рационально распределять между станками заказы, а также улучшать использование каждого из них. На определенном отрезке времени (рабочий день, несколько смен, неделя и т. д.) осуществляется т кой порядок обработки деталей, который обеспечивает оптимальное планирование программы для отдельных станков. Одновременно могут быть выполнены расчеты оптимального размера партий деталей по формулам из работ [3 и 4]. [c.11]

Обычно распределение отклонений размеров при хорошо отлаженном технологическом процессе, особенно когда при обработке деталей получение размера обеспечивается автоматически, подчиняется закону Гаусса. При определенных условиях на результат изготовления деталей, кроме прочих, могут оказывать воздействие различные доминирующие факторы, систематически изменяющиеся во времени по разным законам (износ режущего инструмента и др.). В этих случаях рассеяние размеров деталей подчиняется другим законам равной вероятности, равномерно возрастающей или равномерно убывающей вероятности, Симпсона, Релея, Максвелла и др. Данные табл. 6.1 характеризуют некоторые теоретические законы распределения и соответствующие значения коэффициентов а. Значения этих коэффициентов на практике получают после математической обработки результатов измерения истинных размеров достаточно большой партии деталей [8]. [c.511]

Время обработки остальных деталей каждой группы определяют исходя, из времени обработки типовых представителей методом приведения, изложенным выще. Для определения номенклатуры и общего количества станков, необходимых для обработки остальных деталей, станки распределяются по типам и размерам в таком же процентном отношении, которое было определено для типовых представителей. [c.338]

Инструмент как фактор кинематики процесса резания. Обработка деталей резанием заключается в удалении с заготовки определенного количества материала с целью получения требуемой формы детали с предписанными по техническим условиям точностью размеров и качеством обработанных поверхностей. Два последних условия зависят от многих технологических факторов точности станка и инструмента, правильности и надежности крепления заготовки и инструмента, остроты его режущих кромок, вибраций станка и др., а также от квалификации рабочего и т. п. Получение же геометрической формы детали, т. е. образование ее поверхностей, является геометрически-кинематическим фактором процесса обработки резанием. По аналогии с теоретической механикой этот фактор необходимо рассматривать вне связи с физическими и механическими явлениями, имеющими место в процессе обработки резанием. В частности, в процессе обработки геометрические элементы инструмента не остаются постоянными, а непрерывно меняются вследствие трения и износа режущих кромок. Однако при рассмотрении геометрических и кинематических элементов инструмент принимается как острозаточенный и не теряющий своей формы во время определенного периода времени. [c.12]

В исследовательских целях испытания на растяжение используются значительно шире, чем это предусмотрено ГОСТом для оценки однородности свойств металла различных плавок, полуфабрикатов, идентичности режимов термической обработки деталей. Следует отметить, что самый элементарный контроль по временному сопротивлению и удлинению позволяет одновременно получить широкую информацию о свойствах испытуемого металла, а именно, оценить его способность к равномерной и сосредоточенной деформации, а также (при условии записи диаграммы деформации) работу деформации и разрушения при статической нагрузке. При испытаниях с определением предела пропорциональности можно попутно, с очень небольшими дополнительными затратами времени, определить и значение модуля нормальной упругости Е — важнейшую расчетную характеристику конструкционного материала. Специально поставленные испытания на растяжение позволяют определить и другие, необходимые конструктору свойства касательный Et и секущий Ев модули в упруго-пластической области, коэффициент Пуассона [х и др. [c.24]

Обработка деталей на металлорежущих станках требует определенной затраты времени, которое расходуется в основном на изменение формы и размеров обрабатываемой заготовки, на установку и снятие обработанной детали, управление станком и контроль размеров детали в процессе ее обработки. [c.138]

Применение различных устройств для сокращения вспомогательного времени на универсальных станках в условиях мелкосерийного и индивидуального производства нередко себя не оправдывает, так как требует дополнительных затрат времени на перестройку станка для обработки деталей другой конфигурации и других размеров. Только при специализации станков для определенного вида обработки, например для шлифования резьбы, зубчатых колес и т. д., создаются необходимые условия для применения всевозможных приспособлений и механизмов, сокращающих вспо- [c.138]

Поэтому для более ответственных деталей применяется термическая обработка — отжиг, заключающийся в нагреве деталей до температуры, несколько ниже температуры плавления данного полиамида (для поликапролактама, например, до 170—180°С) с последующей выдержкой в течение определенного времени (в зависимости от размеров сечения детали) и медленном охлаждении [c.48]

Вследствие растворения низкомолекулярных соединений твердость и жесткость деталей после нормализации несколько увеличивается, но предел прочности может снижаться (см. фиг. 16 и 17). Поэтому для более ответственных (силовых) деталей рекомендуется отжиг — термическая обработка, заключающаяся в нагреве капроновых деталей до 170—180° С в инертной среде (минеральном масле) с выдержкой в течение определенного времени, медленным охлаждением до комнатной температуры с последующей дополнительной обработкой в кипящей или горячей (70—75° С) воде. [c.70]

Здесь нужно еще указать на одно обстоятельство действительная поверхность деталей, полученных методами порошковой металлургии, намного больше геометрически замеренной в зависимости от объема пор она может превышать последнюю в несколько раз. Это должно быть учтено при вычислении плотности тока и необходимого времени обработки в гальванических ваннах для получения определенной толщины покрытия. В большинстве случаев бывает полезно определить оптимальную плотность тока путем нескольких предварительных испытаний, так как вычисление действительной поверхности практически невозможно. [c.366]

Подготовительно-заключительное время рассчитывается на партию одновременно пускаемых в обработку деталей, поэтому доля этого времени, приходящаяся на одну деталь, тем меньше, чем больше величина партии. Штучное время будет тем меньше, чем совершеннее процесс, т. е. чем сложнее наладка (наборы фрез, многоместные приспособления, многошпиндельные головки). Поэтому общее время обработки одной детали выраженное суммой подготовительнозаключительного времени, приходящегося на одну деталь, и штучного времени для каждого размера партии, оказывается наименьшим при определенной степени сложности наладки. Отсюда возникает вопрос — как найти в каждом частном случае наивыгоднейшую степень сложности наладки. [c.15]

Критерий оптимального износа находит применение в исследовательских работах по определению режущих свойств инструмента, предназначенного для предварительных (черновых) и получистовых работ. Он может быть использован и в производственных условиях для инструмента, предназначенного для обработки деталей массового производства, а также для инструмента дорогого и сложного в производстве. Определив для данных конкретных условий обработки оптимальный износ инструмента и зная время работы, соответствующее этому износу, легко придерживаться этого износа во время работы. Так, если резец предназначается для обработки валиков и на точение каждого из них затрачивается 4 мин. машинного времени, то можно будет, в пределах допустимых отклонений, считать, что оптимальный износ наступит после обработки 10 валиков [c.154]

По характеру транспортировки изделий в процессе обработки или сборки их можно подразделить на линии стационарные, роторные и цепные (табл. IV.2). Стационарные линии характеризуются тем, что детали в процессе обработки не изменяют своего положения относительно станка и лишь после того, как закончено выполнение обработки на очередной позиции, они транспортируются на следующую. На линиях роторных и цепных детали перемещаются непрерывно. Каждый станок-ротор вращается непрерывно вокруг своей оси с определенной скоростью. При этом обработка деталей совмещается с транспортировкой. Часть времени их перемещения сочетается с обработкой, остальное идет на подвод и отвод инструмента и передачу деталей от одного станка-ротора к другому (см. рис. 34). [c.211]

При серийном типе производства изготовление деталей ведется периодически повторяющимися сериями или партиями. В этом случае оказывается выгодным ввести в технологический процесс применение специальных приспособлений и инструментов, способствующих сокращению времени на установку и обработку деталей. В массовом производстве за каждым станком закрепляется выполнение только одной определенной операции, и поэтому технологический процесс предусматривает широкое применение автоматизации, базирующейся на создании автоматических поточных линий с применением автоматических зажимных приспособлений и автоматически действующих измерительных инструменте . [c.138]

Определение пористости никелевого, хромового, медного, серебряного и золотого покрытий состоит в том, что на предварительно обезжиренную, промытую и высушенную деталь накладывают фильтровальную бумагу, пропитанную специальным раствором (табл. 13). При испытании медного покрытия бумагу после наложения дополнительно смачивают тем же раствором при помощи пропитанной им полоски фильтровальной бумаги. По истечении времени обработки, указанной в табл. 13, бумагу снимают, промывают и высушивают. В местах пор образуются пятна различного цвета. Подсчет количества пор на 1 см поверхности производится наложением на бумагу стекла, размеченного на квадратные сантиметры. [c.186]

Анализируя технологические процессы на различные детали, можно заметить, что для сходных деталей они имеют много общего. Различие между такими процессами часто больше зависит от взглядов технолога, их разрабатывавшего, чем от особенностей детали и производственной обстановки. Отсюда, естественно, возникает мысль разрабатывать процессы не на отдельные детали, а на типы деталей. Таким образом типизацией технологических процессов называется такое направление в изучении и построении технологии, которое заключается в классификации технологических процессов обработки деталей машин и их элемен(пов и в комплексном решении всех заоач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. При этом под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрениг плана обработки, оборудования, инструмента, режимов резания, участия рабочего, определение времени обработки и решение некоторых технико-экономических вопросов. [c.71]

Проф. А. П. Соколовский определяет типизацию технологических процессов как такое направление в изучении и построении техноло-, гии, которое заключается в классификации технологических проП,ес-сов обработки деталей машин и их элементов и в комплексном решении всех задач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. Под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрение плана обработки и сборки, оборудования, инструмента, режи- MOB работы, участия рабочего, определение времени обработки и сборки и решение некоторых технико-экономических вопросов. [c.261]

Важные преимущества ГПС заключаются в быстрой переналадке при переходе па изготовление новых изделий, в использовании принципа безлюдной технологии (т. е, работа в течение определенного времени в полностью автоматическом режиме). Однако различные нарушения, возникающие при обработке деталей, отказы, сбои вызывают дополнительные потери времени, что не только снижает эффективность ГПС, но и требует посто-яппого присутствия операторов у станков. [c.187]

В каждом реальном твердом теле действуют внутренние напряжения различного происхождения, они существуют вне зависимости от того, нагружено данное тело или нет. Напряжения могут бт.пь временными или постоянными - остаточными. Величина внутренних напряжений часто 6iiiBaeT того же порядка, что и полезных напряжений, которые возникают в твердом теле в условиях эксплуатации при нагружении деталей мап)ин. Технологические процессы обработки деталей и инструментов должны обеспечивать получение остаточных напряжений в поверхностных слоях, епособствуюпщх гювышению надежности и срока службы в определенных условиях эксплуатации. [c.41]

В АПМП наиболее остро встают вопросы адаптации программ. Здесь важно овладеть алгоритмами удаления и дополнения и алгоритмом сортировки. Особенно актуальны для АПМП такие случаи, когда нужно сортировать изделия перед их упаковкой, окраской, гальваническим покрытием. Следует помнить, что 25% времени вычислений расходуется на сортировку. Допустим, имеется последовательность цифр, каждой из которых соответствует вполне определенная деталь Обработка деталей ведется согласно технологии в определенном порядке. Нельзя считать, что первоначальная последовательность точно совпадает с желаемой. Поэтому возникает необходимость сортировки. Эффективность алгоритма сортировки может зависеть от множества факторов, а именно от числа сортируемых элементов, количества элементов, умещающихся в оперативной памяти, от предварительной степени дезорганизации, диапазона и распределения значений сортируемых элементов и др. [c.15]

Материалы расчётного характера охзаты-вают I) определение деформаций упругой системы станок—деталь — инструмент 2) определение качества поверхности п )И различных методах и режимах обработки 3) расчёт режимов резания (с учётом деформаций упругой системы и чистоты поверхности) 4) определение частоты и ауплитуды вибраций 5) ипре-деление деформаций, вызываемых внутренними напряжениями 6) расчёт температурных деформаций 7) расчёт износа инструмента 8) определение погрешностей обработки (расчётный метод) У) пересчёт размеров и допусков при изменении баз 10) расчёт операционных припусков и допускоз П) расчёт норм времени 12) технико-экономические расчёты для сопоставления различных вариантов технологических процессов 13) расчёт технологического процесса при поточном производстве 14) расчёт технологического процесса при многостаночном обслуживании и т. п. [c.75]

Трудовые нормативы на обработку деталей п сборку приспособлений служат для определения основного и вспомогательного времени при нормированип технологических операций инструментального производства п определения расценок для оплаты труда рабочих. [c.85]

На экономику механической обработки влияют различные факторы, в том числе свойства материала инструмента, мощность станка и режимы резания. Выбор режимов резания поручается рабочему-оператору. Однако для определения экономичных режимов резания необходимо учитывать стоимость используемых материалов и другие данные, которыми не располагает оператор, поэтому режимы резания редко бывают оптимальными. Еще Ф. Тейлор считал, что оптимальные условия процесса резания могут быть выбраны лишь специалистом, которому доступна соответствующая информация. Металлообрабатывающее производство обычно включает в себя не только одноинструментную обработку, но также и обработку деталей одновременно несколькими инструментами. При выборе экономичных режимов обработки на любой операции необходимо принимать во внимание режимы обработки и на других операциях, которые выполняются при изготовлении детали. Установление оптимальных условий производства на одной стадии технологического процесса будет влиять на установление оптимальных условий на других стадиях и на стоимость производства деталей или изделий в целом. Металлообрабатывающие станки обычно используются для изготовления различных деталей. Промышленные компании интересуются прежде всего получением максимальных прибылей в заданный промежуток времени. Для обеспечения максимальной прибыли и покрытия капиталовложений и текущих затрат, включающих стоимость сырья и обработки, необходимо обеспечить высокую производительность на каждой стадии производства. Однако полная оптимизация производст-198 [c.198]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...