Определение времени обработки детали на автомате

Изготовляются также специальные станки-автоматы для выполнения определенной операции обработки какой-либо одной детали. Они не могут переналаживаться на обработку других деталей. Специальные станки-автоматы используются главным образом в условиях массового и крупносерийного производства. При изготовлении деталей в сравнительно небольщих количествах в последнее время все больше прибегают к автоматизации универсальных металлорежущих станков. Применяют, например, гидравлические приводы, позволяющие автоматизировать весь цикл работы станка (кроме установки и снятия заготовки). На универсальных станках токарной группы устанавливают суппорты с гидравлической (или реже электрической) копировальной следящей системой, позволяющие автоматически воспроизводить заданный контур. Относительно широкое распространение также получили станки, оснащенные системами программного управления, — токарные, фрезерные, расточные, сверлильные и др. [c.440]

Закрепленный в шпинделе пруток (или закрепленная в патроне заготовка), перемещаясь вместе со шпинделем, при каждом повороте шпиндельного блока занимает очередную рабочую позицию (рис. 290, б). На каждой позиции шпинделя осуществляется только определенная работа, предусмотренная технологическим процессом. Заготовка полностью обрабатывается после действия всех режущих инструментов на каждой позиции, т. е. за 1 оборот блока шпинделей. Следовательно, полное время обработки заготовки (время цикла) на многошпиндельном автомате последовательного действия равно времени полного оборота его шпиндельного блока. Но учитывая, что все шпиндели станка работают одновременно, на изготовление одного изделия требуется столько времени, сколько расходуется на самой продолжительной из всех пройденных позиций. В многошпиндельных автоматах параллельного действия на каждом шпинделе выполняется одинаковая работа (рис. 290, в). Обрабатываемые прутки подаются для обработки во всех шпинделях автомата одновременно. Путем одновременного подвода к каждому шпинделю суппортов, несущих одинаковые инструменты, совершается одна и та же обработка. По окончании обработки заготовки в одном шпинделе со станка снимается столько деталей, сколько одновременно работает шпинделей. Такая работа автомата в принципе равнозначна одновременной работе нескольких одношпиндельных автоматов. [c.453]

Углы вспомогательных ходов (3 кулачка зависят от производительности Q автомата, высоты подъема или спада кривой на кулачке. Данные для определения р имеются в паспорте автомата. При малой его производительности углы Р выбирают минимальными, чтобы уменьшить время вспомогательных ходов. При большой производительности принимают большие значения Р для снижения инерционных нагрузок в механизмах автомата. Кулачки зажима и разжима прутка постоянны при обработке любых деталей на данном автомате. При определении SP суммируют углы для всех несовмещенных вспомогательных ходов, [c.347]

При темпах выпуска до 10—15 сек приходится переходить на многопоточные станки. Первые многошпиндельные полуавтоматы этого типа были выпущены заводом Красный пролетарий еш е в 1935 г. В настоящее время завод Красный пролетарий выпустил новую модель многопоточного автомата с круговым перемещением обрабатываемых деталей, у которого карусель имеет не непрерывное вращение, а периодическое,-с остановками. В течение этих остановок обработка продолжается на всех шпинделях и только на одном, который приходит в положение загруз-ки-разгрузки, выполняются все необходимые вспомогательные движения. Такой принцип работы многопоточных круговых станков обеспечивает высокую производительность и облегчает условия автоматической загрузки и выгрузки обрабатываемых деталей (см. рис. 192). Однако при производстве деталей небольшого размера могут быть использованы и многопоточные станки с непрерывным. вращением карусели. В этих конструкциях загрузке и выгрузке деталей отводится определенный сектор и каждый шпиндель, попадая в этот сектор, автоматически выключается, а после снятия готовой детали и установки новой заготовки автоматически включается. [c.524]

Ориентированным считается определенное одинаковое положение всех деталей, например всех валиков в горизонтальном положении или всех валиков в вертикальном положении. Дезориентированным считается случайное, хаотичное положение деталей, например валиков, ссыпанных в бункер. Каждый валик ( в бункере) ориентирован в пространстве случайным образом. При обработке на станках заготовки ориентированы определенным образом относительно приспособления, шпинделя, инструмента. Это же относится, как правило, и к последней операции технологического процесса обработки заготовок, после которой детали подаются на сборку. Ориентированное положение деталей после последней операции целесообразно сохранить при транспортировании на сборку, поскольку на сборку детали должны поступать к рабочим органам сборочного автомата в предварительно ориентированном положении. Если же после изготовления деталей их ориентация будет нарушена, то на сборке детали снова понадобится ориентировать, на что необходимо будет затратить дополнительное время и средства. Вместе с тем сохранение ориентированного положения деталей при транспортировании их на сборку также требует специальных средств. Поэтому целесообразность ориентированного или неориентированного транспортирования деталей определяется в итоге стоимостью варианта. Таким образом подача деталей на сборку или на склад после последней операции изготовления может осуществляться как с сохранением, так и с потерей ориентации. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...