Этапы проектирования приспособлений

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.321]

ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.244]

Разработка общего вида является первым этапом проектирования приспособления. Чертеж общего вида должен содержать [c.246]

Наиболее ответственным этапом проектирования автоматизированных систем машин являются техническое задание и техническое предложение, когда по заданным техническим требованиям качества и количества обрабатываемых изделий и условиям экономического оптимума должен быть проработан технологический процесс и выбран структурно-компоновочный вариант построения системы как основа всего дальнейшего процесса проектирования (разработки кинематических, гидропневматических., электрических и т. д. схем конструирования механизмов и устройств, приспособлений и инструмента, аппаратуры управления и т, д.). [c.162]

Графики подготовки производства строятся исходя из установленных руководящим органом директивных сроков освоения новых типов изделий и предусматривают следующие этапы проектирование конструкций разработку технологических процессов и проектирование технологического оснащения (приспособлений, инструментов, штампов) изготовление технологического оснащения производство заготовок, обработку деталей, сборку и выпуск первого образца или пробной партии изделий испытание изделия, корректирование чертежей н технологических процессов отладку нормального серийного или массового выпуска. [c.56]

Учёт выполнения работ в отдельных бюро и бригадах чаще всего ведётся при помощи контрольных журналов или карточек. Так, например, бюро проектирования технологических процессов для каждого нового изделия заводит подетальный журнал, в котором отмечаются плановые и отчётные сроки выполнения работ по этапам и фамилии исполнителей в бюро проектирования приспособлений и инструмента в аналогичном журнале ведётся учёт оснащения по каждой детали с указанием наименований и шифров оснащения, сроков и исполнителей по отдельным этапам. [c.578]

Если бы перечисленные задачи решались только путем создания методов и средств контроля, приспособленных для данных машин, а сами машины конструировались без учета необходимости их контроля, то средства контроля стали бы чрезвычайно сложными, дорогими и малонадежными. Поэтому необходимо на этапе проектирования машины рассматривать систему объект—средство контроля , выбирая такое сочетание этих элементов, чтобы обеспечить требуемую эффективность функционирования машины при минимуме суммарных затрат на ее разработку производство, эксплуатацию и ремонт. Для успешного решения этой проблемной задачи в последнее время все чаш,е стали прибегать к введению в организацию и практику конструирования определенных требований по контролепригодности машин. [c.198]

Взаимозаменяемость конструкций должна обеспечиваться уже начиная с выбора исходного материала, заготовок и полуфабрикатов (однородность химического состава, прочностные характеристики, физические и технологические свойства, точность размеров и формы) и в дальнейшем неуклонно проводиться на всех этапах проектирования и изготовления изделия (выбор запасов прочности и методов расчета осуществление унификации, нормализации и стандартизации размерных и других параметров качества деталей, узлов и изделий выбор соответствующего оборудования, инструмента и приспособлений применение рациональных технологических процессов обработки и сборки, а также средств и методов контроля установление необходимой квалификации рабочих и т. п.). [c.33]

Выполнение перечисленных этапов проектирования технологического процесса зависит от количества изготовляемых деталей, т. е. от типа производства. Подробные сведения о технологическом процессе необходимы в качестве инструктивного материала для рабочего-исполнителя, мастера и контролера. Кроме того, разработанный технологический процесс создает основу, вокруг которой организуется подготовка производства. Без данных о технологическом процессе нельзя заранее заказать материалы, необходимые для заготовок, нельзя спроектировать и подготовить инструмент, приспособления. Технологическая операция является основой производственного планирования, так как только на основе ее можно составить календарный план выполнения всех работ по данному заказу. Столь большое значение технологического процесса для всей организации производства требует безусловного соблюдения строжайшей технологической дисциплины. Несоблюдение ее, как правило, ведет к перерасходу материала, увеличению брака и срыву сроков выполнения заказа. [c.51]

Даже при использовании ЭВМ не на всех этапах проектирования, а только при выполнении отдельных операций, т. е. при условии сочетания ручного и элементов автоматизированного проектирования, удается получить значительный эффект. Так, использование ЭВМ при проектировании многошпиндельных коробок агрегатных станков и автоматических линий 197] позволяет уменьшить сроки проектирования в 2 раза. Автоматизация процесса проектирования станочных приспособлений обеспечивает уменьшение стоимости их проектирования в среднем в 6 раз 1981. Оптимизация параметров оборудования позволяет повысить его технические характеристики на 10—30 % [21. [c.5]

Выбор метода дефектоскопического анализа на этапе проектирования позволяет значительно сократить материальные и временные затраты по обеспечению диагностирования технического состояния систем приборов по сравнению с конструкциями, диагностическая приспособленность которых не предусматривается. Выбор диагностической модели должен проводиться с учетом специфических особенностей функционирования рассматриваемых устройств. Как показано в работах [10, 17, 68, 92, 101, 108], для электромеханических и механических устройств качество их функционирования связано с вибрационным состоянием. Для электронных устройств изменение технического состояния сопровождается изменением их собственных низкочастотных шумов [147]. Аналогичные закономерности имеют место и для других устройств. Следовательно, установление связи между основными свойствами объекта и диагностическими характеристиками имеет решающее значение при выборе модели. [c.701]

Возможные изменения характера колебательного процесса, методы их диагностирования должны быть оценены еще на этапе проектирования устройств для обеспечения диагностической приспособленности объектов и аппаратуры анализа технического состояния. [c.707]

Четвертый этап проектирования. После обсуждения и утверждения документации третьего этапа приступают к разработке рабочих чертежей деталей. При этом разрабатывают допуски и посадки по системе, принятой на данном заводе, технологические процессы производства деталей и приспособления и, наконец, составляют операционные карты. В первую очередь разрабатывают чертежи крупных и сложных деталей, требующих для своего изготовления много времени. [c.37]

В ряде примеров и задач в качестве объекта технологической проработки приняты одни и те же детали. Это позволяет учащемуся последовательно решать вопросы проектирования технологического процесса обработки заданной детали по важнейшим этапам проектирование заготовки, расчет припусков и промежуточных размеров, проектирование предварительных и окончательных операций, конструирование приспособления (примеры и задачи №№ 5.3 6.3 13.1 14.1 14.2 18.1 18.2 25.1). [c.3]

Выбор метода базирования детали в процессе обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического процесса. Часто неправильное решение этого вопроса влечет за собой брак в обработке деталей и необходимость внесения изменений в технологический процесс, что бывает связано с переделкой приспособлений. [c.44]

Следующий этап проектирования — выбор конструктивной схемы приспособления. Помимо требований задания на проектирование, при выборе схемы необходимо обеспечить возможность механизации транспортных операций, быстроту и надежность базирования и закрепления деталей в приспособлении, удобство выполнения сборочных и сварочных операций. В зависимости от назначения приспособления основные вопросы, требующие проработки на этом этапе проектирования, могут быть сформулированы следующим образом. [c.297]

Экономия на этапе проектирования и подготовки производства проявляется за счет использования ранее отработанных рабочих и сборочных чертежей серийного производства, а также ранее созданных и изготовленных в металле специального режущего и измерительного инструмента и приспособлений. А если учесть, что от замысла и первых чертежей до появления нового автомобиля проходит около четырех лет, то унификация позволяет сократить этот срок почти в полтора раза. Преимущества унификации ярко проявляются при создании крупных корпусных и штампованных [c.312]

Оценка технологичности производится с учетом показателей, характеризующих технологическую подготовку производства каждого варианта конструкции, и показателей производства. На стадии разработки технического предложения выбирается принципиальная конструктивная схема корпуса, которая в дальнейшем остается неизменной, а оценка технологичности производится для отдельных частей или контуров корпуса с учетом работ, выполняемых при технологической подготовке производства. Аналогичными методами моделируются производственные системы на других этапах проектирования и производства изделия. Модели производственной системы и технологической подготовки производства, используемые на стадии рабочего проектирования, включают в себя полное описание свойств технологических операторов, оборудования, инструмента, приспособлений и других средств оснащения производства. [c.598]

На втором этапе проектирования при разработке рабочих чертежей сборочного приспособления уточняются отдельные размеры типовых элементов конструкции. Фрагмент рабочего чертежа узла приспособления с доработанными размерами (с проработанным конструктивным решением) приведен на рис. [c.627]

Для выявления и создания набора унифицированных стандартных элементов приспособлений целесообразно ввести новый этап проектирования — этап разработки типовых конструкций агрегатированных переналаживаемых приспособлений для обработки различных деталей, создание которых обычно поручается наиболее опытным конструкторам.. Решения должны быть просты, надежны и обеспечивать, требования, предъявляемые к качеству станочного приспособления. Типовая конструкция должна учитывать достижения современной науки и техники и передового практического опыта, а не только опыт данного предприятия. Выполняется она как чертеж общего вида с необходимым количеством разрезов и сечений, но без разработки рабочих чертежей деталей, так как является промежуточным этапом в процессе конструирования станочных приспособлений. Основная цель типизации станочных приспособлений — создание предпосылок для унификации элементов приспособлен и й и их стандартизации. Таким образом, типовая конструкция станочного приспособления — это конструкция, состоящая из агрегатированных узлов и деталей, разработанная на базе достижений науки, техники и передового практического опыта, удовлетворяющая требованиям качества и производительности для заданных условий и предназначенная для проведения работ по унификации и стандартизации станочных приспособлений и их элементов. [c.21]

Таким образом, для того, чтобы обеспечить системный подход к процессу технологического проектирования, можно рекомендовать следующие этапы проектирования станочных приспособлений для обработки различных деталей, [c.33]

Проектирования приспособлений для всех возможных случаев, а лишь намечает на конкретных примерах основные пути и методы автоматизированного проектирования оснастки с тем, чтобы дать представление конструкторам но станочным приспособлениям основных этапах автоматизированного проектирования оснастки. [c.319]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

Этот анализ является серьезнейшим этапом работы конструктора при проектировании контрольного приспособления. [c.221]

Выше говорилось о том, что анализ погрешностей измерения контрольного приспособления является серьезнейшим этапом процесса его проектирования. Конструктор, проектируя приспособление расчетным путем, должен подробно проанализировать возможные предельные значения суммарной погрешности измерения и определить относительную погрешность. [c.248]

Проектирование и производство являются важнейшими этапами обеспечения заданных свойств машин, в том числе приспособления их конструкции к выполнению профилактических и восстановительных работ в процессе использования, т. е. к ремонтопригодности. [c.115]

Трудности при внедрении и реализации всех возможностей ГПС создаются и на этапе ее проектирования. Концепция гибкого производства затрагивает практически все стороны производства, и недооценка планирования недопустима. Недостаточное количество режущего инструмента, недостаточно спланированные участки наладки инструмента вне станка, сборки приспособлений и установки заготовок в приспособления, недостаточное или излишнее число палет, незапланированное своевременно совершенствование организации обслуживания электронного оборудования, так же как гидравлического и пневматического,— все это влияет на эффективность работы ГПС. [c.644]

Индивидуальное проектирование приводит к усложнению производства турбин так, что каждый новый тип турбины требует большого количества специального режущего и мерительного инструмента, приспособлений и литейных моделей. Одновременно с этим индивидуальное производство турбин резко увеличивает производственный цикл на всех этапах, начиная с перегрузки конструкторских бюро и технологических служб и кончая работой снабжающих организаций и цехов. Усложняется обслуживание выпускаемых турбин запасными частями. [c.76]

Решение значительной части задач конструирования технических объектов (и ЭМУ в этом плане не являетея исключением) может быть упрощено благодаря применению графической формы представления проектной информации. К числу этих задач прежде всего необходимо отнести определение взаимного расположения и формы узлов и деталей, характерное для начальных этапов проектирования. Наглядность графических изображений упрошает действия проектировщиков и в решении других проблем. В то же время всем известна трудоемкость неавтоматизированных графических работ, а при переходе к созданию САПР возникают существенные трудности формального представления и автоматического преобразования графической информации. Действительно, большое количество ограничений, накладываемых на взаимное расположение поверхностей деталей, в полном смысле слова очевидно для проектировщика при наличии эскиза или чертежа, а сложные конфигурации этих поверхностей могут быть получены им с помощью карандаша и других простейших приспособлений. Другое дело, представление всей этой информации в цифровой форме в ЭВМ, где операции по кодированию графических данных предполагают минимум два действия на определение координат каждой характерной точки изображения. Даже простые изображения могут насчитывать многие десятки и сотни таких точек. Еще большие трудности характеризуют решение задач целенаправленного преобразования графической информации, заданной в цифровой форме. [c.173]

Все рассматриваемые ниже методы описания конструкторской информации представляют отдельные попытки, удовлетворяющие требованиям решения задач разных этапов проектирования. Для описания информации и действий над ней на отдельных этапах проектирования могут оказаться удобными различные частные языки, приспособленные к специфическим особенностям этих этапов ЛЯПАС — при проектировании функциональных схем механизмов и машин, а также принципиальных электро- и гидросхем управления [34], АЛГОЛ-60 [35] — для решения вычислительных задач, КОБОЛ [36] — для технико-экономических задач, СИМСКРИПТ — для моделирования различных процессов [37], ФОРТРАН [38] и т. д. [c.23]

Комплексные автоматизированные системы технологической подготовки производства (КАСТПП) в машиностроении представляют собой автоматизированную систему технологического проектирования, организации и управления процессом ТПП. На рис. 10, а — в показаны структуры КАСТПП с различными задачами проектирования Технолог (рис. 10, а) —для проектирования технологических процессов деталей класса тел вращения, обрабатываемых на универсальном оборудовании Т1 Автомат (рис. 10,6) — для обработки деталей на прутковых токарных станках А Штамп (рис. 10,в) — для деталей, обрабатываемых штамповкой (ШТ). Предусматривается, что КАСТПП — это типовой комплексный моду.ль, реализующий законченный этап проектирования определенной совокупности задач ТПП с многоуровневой структурой ряда подсистем. Первый уровень состоит из подсистем общего назначения код — кодирование, Д — документирование, БД — банк данных или ИС — информационная система. Второй уровень включает проектирование технологических процессов для деталей основного производства. Третий уровень содержит подсистемы конструирования специальной технологической оснастки П — приспособлений, И — режущих и измерительных инструментов, ШК — штампов и т. п. Четвертый уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов изготовления для конструируемой в системе оснастки Технолог 2 (Т2). [c.212]

Важной особенностью развития САПР в последние годы является глубокое взаимопроникновение собственно конструкторского и технологических этапов проектирования. При ориентации проектов вновь создаваемых РТК на ГАП традиционная проектноконструкторская документация, приспособленная к человеку, в значительной степени теряет свое значение. На первое место все шире выдвигается безбумажная документация на машинных носителях информации. Основное достоинство такой формы представления документации заключается в том, что ее можно непосредственно использовать для программного управления оборудованием ГАП, осуществляюш,им изготовление спроектированного РТК. Тем самым осуществляется постепенный переход к безбумажной технологии автоматизированного проектирования РТК вообще и их систем управления в частности. [c.91]

Операционная технология — наиболее сложный и трудоемкий этап проектирования роботизированной сборки. Он включает уточнение содержания операций, повышение степени концентрации технологических переходов, выявление и строгую регламентацию всех элементов операции, выполнение всех необходимых технологических расчетов, определение штучного времени по элементам и в целом. Устанавливают конкретные модели роботов и технологического оборудования, встраиваемого в РТК. Составляют технические задания на проектирование специального технологического оборудования, захватов и приспособлений. Устанавливают типы блокировочных устройств и сигнализации для предупреждения аварийных ситуаций и брака при сборке, а также тип диагностических устройств для быстрого выявления причин отказов и разрабатывают мероприятия по технике безопасности. Для сложных операций строят циклофаммы работы роботов и РТК в целях выявления возможности устранения потерь времени и повышения производительности. [c.761]

Повышение требований к качеству функционирования механизмов приборов тесно связано с задачами снижения их виброактивности. Механизмы состоят из большого числа взаимодействующих элементов. Относительные перемещения этих элементов порождают вибрации, которые для прецизионных систем существенно усиливаются при наличии дефектов. Прежде всего это относится к подвижным соединениям, к системам, имеющим вращающиеся детали, узлам трения. Параметры вибрации, в первую очередь спектральные характеристики, могут служить информационными сигналами о внутренних ненаблюдаемых процессах. Наиболее действенными методами оценки состояния и прогнозирования его изменения во времени являются методы технической диагностики. Техническая диагностика решает задачи распознавания состояния системы, определения причин, нарушения работоспособности и снижения надежности, установления вида и места дефекта, а также прогнозирования его изменения. Сложность этих задач состоит в ограниченности информации на этапе проектирования. Это вызывает повышенные требования к выбору информационных сигналов, к теоретическому и экспериментальному обоснованию алгоритмов диагностики, учитывающих широкий диапазон режимов эксплуатации, а также вариации начальных показателей качества систем. Все эти вопросы, степень их разрешепности на этапе проектирования, определяют диагностическую приспособленность механизмов приборов. [c.632]

Наиболее ответственным этапом проектирования сборочного оборудования является разработка задания и технического предложения, когда должен быть выбран структурнокомпоновочный вариант линии и участка как основа дальнейшего процесса проектирования (разработки конструкций специального оборудования и приспособлений, конструирования механизмов и устройств, систем управления и т.д.). [c.468]

Проектирование приспособления, будучи одним из наиболее трудоемких этапов создания АС, автоматизировано в наименьшей степени. Это связано с тем, что во многих случаях особенности закрепления и обработки заготовки требуют оригинального конструкторского решения, формализация которого недостаточно продвинута. Важную роль в этом процессе играют расчеты деформаций заготовки и элеменгов конструкции приспособления в процессе обработки. [c.660]

Выбор технологических баз, схем базирования изделия при узловой и общей автоматической сборке. Ответственным этапом проектирования технологического процесса автоматическЬй сборки является выбор технологических баз и схем базирования, который должен обеспечить заданную точность сборки, удобство ее выполнения, простоту конструкций приспособлений, оборудования и транспортных средств. При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и последовательности смены баз. В каждом конкретном случае может быть использовано несколько схем базирования. При анализе схем рассчитывают погрешности установки. Если предусмотрена организованная смена баз, то пересчитывают соответствующие размеры и допуски на них, определяют допуски на параметры технологических баз. Для сокращения числа вариантов схем базирования следует применять типовые решения. Технологические базы выбирают с учетом обеспечения удобства установки и снятия собираемого изделия, надежности и удобства его закрепления, возможности подвода с разных сторон присоединяемых [c.228]

Задачи на этапах 4—5 решаются в интерактивном режиме (см. рис, 5.42), После этого составляется промежуточный чертеж детали, из которого изъяты элементы, не обрабатываемые в ГПС. На этапах 6—9 формируются схемы установов для альтернативных вариантов тсхнаюгических процессов. На этапах 1—16 выполняется детальная проработка каждой операции. При проектировании операций уточняются требования к размерам заготовок, которые должны точно ориен-туфоваться в промежуточных накопителях, кассетах, в захвате ПР и позиционных приспособлениях. На заключительном этапе проектирования формируются документация и УП для основных, вспомогательных операций, а также операций автоматической переналадки, управляемых системами ЧПУ. При разработке УП ддя ГПМ используют специализированную САП, входящую в структуру САПР-КТП. Важное значение имеют карты наладок для операции, расчетнотехнологические карты, эскизы установов, циклограммы работы оборудования ГПС. Маршрутные и операционные карты имеют в основном справочное значение для АСУП, а также для операций, [c.276]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года, утвержденными XXVI съездом КПСС, предусмотрен переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей. Это требует дальнейшего развития методов расчета и проектирования автоматизированного технологического и вспомогательного оборудования, а также систем управления. Создание и эффективное внедрение автоматических систем машин для условий массового и особенно серийного производства — сложная и трудоемкая задача, решение которой включает такие этапы, как разработка технологического процесса выбор структурно-компоновочного варианта систем разработка кинематических, гидравлических, пневматических схем, блок-схем управления и т. д. конструктивная разработка механизмов, транспортнозагрузочных устройств, инструмента, приспособлений разработка планировок и общих видов изготовление и сборка приемосдаточные испытания. Чем сложнее автоматическая система машины, тем больше вариантов ее построения при этом сложность и ответственность технических решений смещаются на ранние стадии разработки — стадии технического задания и технического предложения. [c.3]

Этап рабочего проектирования АЛ включает следующие основные проектные процедуры корректировку общих видов узлов по разработкам, согласование заданий деталировочные работы по основным узлам и элементам АЛ проектирование элементов систем управления АЛ, сборочных чертежей транспортных устройств, средств технологического оснащения контроль силовых узлов, приспособлений и транспортных устройств разработку и контроль вспомогательных узлов (вы-тряхиватели, мойки, загрузчики, накопители, сварные станины и стойки, средства технологического оснащения и др.) проектирование электрооборудования АЛ. шпиндельных узлов, инструмента, гидрооборудования АЛ, сварных конструкций составление проектно-сопроводительной документации на АЛ нормоконтроль и технологический контроль проектно-конструкторской документации на АЛ. [c.111]

Первый этап изучения технологичности и анализа конструкции машин осуш,ествляется службами конструкторского бюро завода-изготовителя на стадии проектирования, изготовления и сборки экспериментального образца. При этом изучаются и анализируются чертежи, руководство по техническому обслуживанию и эксплуатации машины, указания по ремонту особенности сборки, удобство выполнения операций смазки и регулировок, приспособленность к контролю технического состояния унификация деталей и сборочных единиц, количество и типоразмеры крепежных деталей и подшипников качения, количество и номенклатура инструмента, приспособений и оборудования, необходимых при техническом обслуживании. [c.267]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...