Основные этапы проектирования приспособлений

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.321]

Выбор метода дефектоскопического анализа на этапе проектирования позволяет значительно сократить материальные и временные затраты по обеспечению диагностирования технического состояния систем приборов по сравнению с конструкциями, диагностическая приспособленность которых не предусматривается. Выбор диагностической модели должен проводиться с учетом специфических особенностей функционирования рассматриваемых устройств. Как показано в работах [10, 17, 68, 92, 101, 108], для электромеханических и механических устройств качество их функционирования связано с вибрационным состоянием. Для электронных устройств изменение технического состояния сопровождается изменением их собственных низкочастотных шумов [147]. Аналогичные закономерности имеют место и для других устройств. Следовательно, установление связи между основными свойствами объекта и диагностическими характеристиками имеет решающее значение при выборе модели. [c.701]

Следующий этап проектирования — выбор конструктивной схемы приспособления. Помимо требований задания на проектирование, при выборе схемы необходимо обеспечить возможность механизации транспортных операций, быстроту и надежность базирования и закрепления деталей в приспособлении, удобство выполнения сборочных и сварочных операций. В зависимости от назначения приспособления основные вопросы, требующие проработки на этом этапе проектирования, могут быть сформулированы следующим образом. [c.297]

Для выявления и создания набора унифицированных стандартных элементов приспособлений целесообразно ввести новый этап проектирования — этап разработки типовых конструкций агрегатированных переналаживаемых приспособлений для обработки различных деталей, создание которых обычно поручается наиболее опытным конструкторам.. Решения должны быть просты, надежны и обеспечивать, требования, предъявляемые к качеству станочного приспособления. Типовая конструкция должна учитывать достижения современной науки и техники и передового практического опыта, а не только опыт данного предприятия. Выполняется она как чертеж общего вида с необходимым количеством разрезов и сечений, но без разработки рабочих чертежей деталей, так как является промежуточным этапом в процессе конструирования станочных приспособлений. Основная цель типизации станочных приспособлений — создание предпосылок для унификации элементов приспособлен и й и их стандартизации. Таким образом, типовая конструкция станочного приспособления — это конструкция, состоящая из агрегатированных узлов и деталей, разработанная на базе достижений науки, техники и передового практического опыта, удовлетворяющая требованиям качества и производительности для заданных условий и предназначенная для проведения работ по унификации и стандартизации станочных приспособлений и их элементов. [c.21]

Проектирования приспособлений для всех возможных случаев, а лишь намечает на конкретных примерах основные пути и методы автоматизированного проектирования оснастки с тем, чтобы дать представление конструкторам но станочным приспособлениям основных этапах автоматизированного проектирования оснастки. [c.319]

Когда, таким образом, выбраны основные операции технологического процесса, технолог приступает к третьему этапу разработки устанавливает полный перечень операций, включая подготовительные, отделочные и контрольные. На этом же этапе технолог составляет перечень приспособлений, необходимых для выполнения отдельных операций, и выдает задание конструкторам по оснастке на их проектирование. [c.219]

Методика разработки групповых приспособлений в основном та же, что и при проектировании индивидуальных, и включает следующие этапы работы [c.46]

Методика проектирования сборочного приспособления с использованием инструментальных средств предусматривает два этапа. На первом этапе разрабатывается эскизный проект приспособления. Основные задачи, которые следует решить, следующие [c.627]

Между стандартизацией и унификацией существует тесная взаимосвязь, которая раскрывает сущность унификации как основного инструмента стандартизации. Другими словами, унификация является основной базой стандартизации и ее обязательным этапом. Этап стандартизации — завершающий этап комплекса работ по созданию предпосылок для проектирования рабочих чертежей станочных приспособлений и наладок к ним. [c.25]

Комплексные автоматизированные системы технологической подготовки производства (КАСТПП) в машиностроении представляют собой автоматизированную систему технологического проектирования, организации и управления процессом ТПП. На рис. 10, а — в показаны структуры КАСТПП с различными задачами проектирования Технолог (рис. 10, а) —для проектирования технологических процессов деталей класса тел вращения, обрабатываемых на универсальном оборудовании Т1 Автомат (рис. 10,6) — для обработки деталей на прутковых токарных станках А Штамп (рис. 10,в) — для деталей, обрабатываемых штамповкой (ШТ). Предусматривается, что КАСТПП — это типовой комплексный моду.ль, реализующий законченный этап проектирования определенной совокупности задач ТПП с многоуровневой структурой ряда подсистем. Первый уровень состоит из подсистем общего назначения код — кодирование, Д — документирование, БД — банк данных или ИС — информационная система. Второй уровень включает проектирование технологических процессов для деталей основного производства. Третий уровень содержит подсистемы конструирования специальной технологической оснастки П — приспособлений, И — режущих и измерительных инструментов, ШК — штампов и т. п. Четвертый уровень включает подсистемы проектирования технологических процессов изготовления для конструируемой в системе оснастки Технолог 2 (Т2). [c.212]

Важной особенностью развития САПР в последние годы является глубокое взаимопроникновение собственно конструкторского и технологических этапов проектирования. При ориентации проектов вновь создаваемых РТК на ГАП традиционная проектноконструкторская документация, приспособленная к человеку, в значительной степени теряет свое значение. На первое место все шире выдвигается безбумажная документация на машинных носителях информации. Основное достоинство такой формы представления документации заключается в том, что ее можно непосредственно использовать для программного управления оборудованием ГАП, осуществляюш,им изготовление спроектированного РТК. Тем самым осуществляется постепенный переход к безбумажной технологии автоматизированного проектирования РТК вообще и их систем управления в частности. [c.91]

Задачи на этапах 4—5 решаются в интерактивном режиме (см. рис, 5.42), После этого составляется промежуточный чертеж детали, из которого изъяты элементы, не обрабатываемые в ГПС. На этапах 6—9 формируются схемы установов для альтернативных вариантов тсхнаюгических процессов. На этапах 1—16 выполняется детальная проработка каждой операции. При проектировании операций уточняются требования к размерам заготовок, которые должны точно ориен-туфоваться в промежуточных накопителях, кассетах, в захвате ПР и позиционных приспособлениях. На заключительном этапе проектирования формируются документация и УП для основных, вспомогательных операций, а также операций автоматической переналадки, управляемых системами ЧПУ. При разработке УП ддя ГПМ используют специализированную САП, входящую в структуру САПР-КТП. Важное значение имеют карты наладок для операции, расчетнотехнологические карты, эскизы установов, циклограммы работы оборудования ГПС. Маршрутные и операционные карты имеют в основном справочное значение для АСУП, а также для операций, [c.276]

Разработка и производство унифицированных составных частей (деталей, сборочных единиц) является необходимой предпосылкой для широкого использования метода агрегатирования оборудования и аппаратуры при создании новых конструкций машин и приборов. На современном этапе научно-технического прогресса, характерного частой сменой изделий, изготавливаемых в производстве, широким развитием работ по созданию специального технологического оборудования, постоянным совершенствованием технологии производства, метод агрегатирования позволяет создавать новые конструкции машин и приборов на заданном техническом уровне и в весьма сжатые сроки. Метод агрегатирования при конструировании изделий машино- и приборостроения значительдю сокращает объем работ по проектированию, подготовке производства и освоению новых изделий в производстве за счет многократного использования унифицированных и стандартных деталей и сборочных единиц. Агрегатирование как метод конструирования широко используется при создании изделий не только основного, но и вспомогательного производства. Длительность подготовки производства нового изделия в значительной степени определяется временем, необходимым для разработки и изготовления штампов, пресс-форм, различных приспособлений, специального инструмента, средств контроля и другой оснастки и оборудования, именуемых изделиями вспомогательного производства. Разработка и изготовление технологической оснастки составляет по трудоемкости до 70% всех работ, связанных с технологической подготовкой производства нового изделия, а длительность этих работ доходит до 90% всего времени подготовки производства. При этом трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки значительно больше, чем трудоемкость разработки того изделия, для изготовления которого она необходима. Требования к производительности, точности и качеству технологического оборудования и оснастки постоянно растут, что является следствием усложнения современной техники, повышения ее технических и эксплуа- [c.32]

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года, утвержденными XXVI съездом КПСС, предусмотрен переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей. Это требует дальнейшего развития методов расчета и проектирования автоматизированного технологического и вспомогательного оборудования, а также систем управления. Создание и эффективное внедрение автоматических систем машин для условий массового и особенно серийного производства — сложная и трудоемкая задача, решение которой включает такие этапы, как разработка технологического процесса выбор структурно-компоновочного варианта систем разработка кинематических, гидравлических, пневматических схем, блок-схем управления и т. д. конструктивная разработка механизмов, транспортнозагрузочных устройств, инструмента, приспособлений разработка планировок и общих видов изготовление и сборка приемосдаточные испытания. Чем сложнее автоматическая система машины, тем больше вариантов ее построения при этом сложность и ответственность технических решений смещаются на ранние стадии разработки — стадии технического задания и технического предложения. [c.3]

Этап рабочего проектирования АЛ включает следующие основные проектные процедуры корректировку общих видов узлов по разработкам, согласование заданий деталировочные работы по основным узлам и элементам АЛ проектирование элементов систем управления АЛ, сборочных чертежей транспортных устройств, средств технологического оснащения контроль силовых узлов, приспособлений и транспортных устройств разработку и контроль вспомогательных узлов (вы-тряхиватели, мойки, загрузчики, накопители, сварные станины и стойки, средства технологического оснащения и др.) проектирование электрооборудования АЛ. шпиндельных узлов, инструмента, гидрооборудования АЛ, сварных конструкций составление проектно-сопроводительной документации на АЛ нормоконтроль и технологический контроль проектно-конструкторской документации на АЛ. [c.111]

Роль систем автоматизированного проектирования режущего инструмента (САПР РИ) в общей структуре автоматизированных систем управления. Развитие гибких производственных систем в машиностроении повлияло на количественный и качественный рост автоматизированных систем управления. В машиностроении, так же как и в других отраслях, автоматизированные системы управления (АСУ) подразделяют (рис. 1.18) на автоматизированные системы управления производством (АСУП), системы автоматизированного проектирования (САПР), системы технологической подготовки производства (АСТПП), системы управления технологическими процессами (АСУ ТП), системы управления научных исследований (АСНИ), системы управления качеством продукции (АСУ КП). На предприятиях машиностроительного профиля САПР РИ является составной частью АСТПП [6], которая объединяет в единый непрерывный процесс следующие взаимосвязанные этапы автоматизированного проектирования проектирования технологических процессов механической обработки деталей основного производства (САПР ТПД) проектирование станочных приспособлений (САПР СП) проектирование режуших инструментов (САПР РИ) проектирование вспомогательных инструментов (САПР ВИ) проектирование контрольно-измерительных инструментов (САПР КИ) проектирование технологических процессов изготовления режущих, вспомогательных, контрольно-измерительных инструментов и приспособлений (САПР ТП РИ, САПР ВИ и др.). [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...