Технология - нанесения покрытий 231 - Механическая обработка 233 - Обработка

Конкретно технология подготовки поверхности определяется составом материала основы, конфигурацией детали, ее габаритами, составом покрытия и способом его нанесения. Однако в любом случае поверхность прежде всего должна быть химически и механически чистой, т. е. не содержать посторонних включений, окисленных или загрязненных участков, дефектов в виде трещин и раковин. Кроме того, как правило, необходимо по возможности скруглять острые грани, углы, кромки и обеспечивать радиус закругления, величина которого определяется технологией нанесения покрытий и их свойствами (обычно минимальный радиус закругления, который уже обеспечивает сплошность покрытия, составляет не менее 0,05 мм). Имеются специфические особенности и в подготовке поверхности, которые определяются способом получения защитного покрытия. Например, при подготовке к нанесению плазменных или газопламенных покрытий поверхность делают шероховатой, так как чисто механическое зацепление в данном случае повышает прочность сцепления покрытия с основой. При этом шероховатость обычно достигается дробеструйной обработкой. [c.70]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. [c.351]

Настоящая книга ставит своей целью помочь рабочим гальванических цехов изучить и освоить современную технологию получения гальванических покрытий, ознакомиться с новыми типами оборудования для подготовки поверхности и нанесения покрытий. В книге подробно изложены механические, химические и электролитические способы обработки и подготовки поверхности металла перед покрытием, поскольку эти операции занимают значительный объем в общем комплексе работ и от качества выполнения их в большой мере зависит качество нанесенных покрытий. [c.3]

Необходимость создания непрерывных производств с полной автоматизацией участков, цехов и заводов обусловливает включение в потоки механической обработки и сборки разнородных технологических операций (литья, термической обработки, нанесения защитных покрытий и т. п.). Это определяет комплексность предмета технологии машиностроения и тесную связь различных технологических областей. [c.8]

Нанесение покрытий в вакууме — универсальный перспективный метод поверхностной обработки полуфабрикатов и деталей. В книге изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы, а также на различного рода неметаллические материалы. Приведены результаты последних исследований в этой области. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь, методы улучшения равномерности толщины покрытий, экономика вакуумной металлизации. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. [c.368]

Для чугунных изделий, особенно крупных, обычно применяют пудровый способ нанесения эмали, а для мелких — шликерный. Общая толщина эмалевого покрытия при пудровом способе 1—2 мм при шликерном еще меньше. Технология эмалирования предусматривает проведение следующих последовательно идущих циклов подготовка поверхности (для санитарно-технического оборудования — механическая очистка поверхности, дробеструйная обработка, шпаклевка для реакторов химических производств — механическая очистка, обжиг, дробеструйная обработка, механическая обработка на станке, шпаклевка) нанесение грунта и обжиг нанесение эмалевого покрытия и обжиг (этот цикл повторяется 3—5 раз в зависимости от качества получаемого покрытия). [c.643]

Расширение технологических возможностей упрочнения обеспечивают комбинированные технологии, основанные на использовании различных по физической сущности методов упрочнения. К комбинированным относятся методы, сочетающие термическую и механическую обработки, нанесение покрытий и диффузионный отжиг, нанесение покрытий и ППД и др. Например, электроэрозионное легирование поверхностного слоя позволяет в несколько раз повысить износостойкость деталей. Однако при этом в поверхностном слое возникают растягивающие остаточные напряжения, снижающие сопротивление усталости. Поэтому для достижения сочетания износостойкости и сопротивления усталости следует деталь дополнительно упрочнить ППД. [c.366]

Наибольшее применение по объему выполняемой работы плазменная технология имеет при резке металлов, их сварке и наплавке, поэтому общие вопросы этой технологии рассмотрены ниже. Вместе с тем все более широкое применение приобретает плазменная поверхностная и плазменно-механическая обработки (см. рис. 178) плазменная струя используется также для нанесения защитных и декоративных покрытий, получения тонких металлических нитей, мелкодисперсных порошков металлов, для термической обработки и других целей. [c.267]

Нами разработана технология восстановления работоспособности компрессорных лопаток, включающая следующие технологические операции механическую обработку поверхности, термическую обработку (ТО), электроимпульсную полировку (ЭИП), нанесение полифункционального покрытия нитрида титана. Механи- [c.127]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

В большинстве своём эти допущения касаются именно тех свойств, которые оказывают существенное влияние на процессы, имеющие место при фрикционном взаимодействии поверхностей. Прежде всего следует упомянуть, что эти процессы протекают в тонком поверхностном слое, который неоднороден по механическим характеристикам и имеет сложную структуру. Неоднородности поверхностных слоёв, возникающие в силу применения различных видов технологии обработки поверхности, нанесения износостойких и твёрдых смазочных покрытий, а также в процессе эксплуатации, влияют на характер напряжённого состояния и разрушения поверхностных слоёв при контактном взаимодействии двух тел. К этим неоднородностям относятся, прежде всего, геометрическая и механическая неоднородности, схематически изображенные на рисунке. [c.6]

Детали и механизмы машин во многих случаях работают при высоких тепловых и механических нагрузках, в химически активных и абразивных средах. Широко применяемые технологии упрочнения — механическая, термическая и химикотермическая обработка часто не обеспечивают требуемого повышения эксплуатационных свойств материалов. Применение объемного легирования также не решает полностью этой задачи, так как объемное легирование связано, как правило, с использованием дефицитных материалов Сг, Мо, W, Ti, Ni. Кроме того, для увеличения ресурса изделий зачастую не требуется повышение их объемных свойств, так как для защиты их от изнашивания и коррозии достаточно поверхностного упрочнения материала, например, нанесением защитного покрытия толщиной 1 —100 мкм. Основной же объем материала испытывает лишь сравнительно незначительные разрушающие воздействия нагрузок и химически активных сред и не требует упрочнения. В связи с этим такой способ увеличения ресурса работы изделий, узлов и механизмов машин нецелесообразен и экономически невыгоден. [c.109]

Разнообразные средства современной технологии обработки металлов, в частности различные способы нанесения поверхностных покрытий, термической и химико-термической обработки металлов, механического упрочнения путем искусственного создания остаточных напряжений, открывают исключительно широкие возможности направленного воздействия на конструкцию детали в целях создания требуемых свойств в каждом сечении детали, в каждой точке ее поверхности. [c.61]

Технология металлизации изделий из пластмасс и пленок также включает предварительную подготовку поверхности изделий, главное назначение которой — создать на покрываемой поверхности шероховатость, обеспечивающую требуемую прочность сцепления покрытия с основой. С этой целью применяют механическую, химическую или физическую обработку, а также нанесение на обрабатываемую поверхность специальных пленок (с наполнителями и без них), обладающих хорошей адгезией как с материалом основы (пластмассы), так и с осаждаемым на нее металлом. [c.263]

Для того, чтобы правильно выбрать вид покрытия, толщину его слоя или способ химической обработки деталей, конструктору и технологу необходимо знать физико-механические свойства гальванических покрытий и защитных пленок, а также особенности технологии их нанесения. [c.332]

Температура сопутствующего подогрева 46, 47 - Зависимость от погонной энергии 46 Технология - нанесения покрытий 231 - Механическая обработка 233 - Обработка напьшенных покрытий 232 - Оплавление 232 - Подготовка поверхности напыляемых изделий 231 - Подготовка порошков 231 - Пропитка 232 - Снятие остаточных напряжений 232 - Спекание 232 - Схема 234 [c.477]

Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнтальпийной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления (рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2—3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются создание системы контроля процесса напьшения и управления установкой с помощью ЭВМ замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. Внедрение установок нового поколения позволит увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей в 8-12 раз, добиться окупаемости оборудования не более чем за полгода, а также обеспечить достижение следующих показателей [c.79]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Общпе положения приведены в В5 4758 1971 Электролитические покрытия никеля для технических целей [46]. Очистка, травление, нанесение покрытия и последующая механическая обработка покрытий обсуждаются Освальдом [45] специальная обработка мартенсигно-старею-щей стали описывается Ди Вари [47]. Подробные рекомендации по шлифовке, зачистке, прокатке, вальцовке, сверлению и т.д. никелевых покрытий даны Гринвудом [48]. Технология, которая сильно увеличивает адгеаию никелевого покрытия [c.441]

Итак, хорошему конструктору, начинаюш,ему проект, следует работать в контакте со специалистами по металлургии, керамике и пластикам. В начале работы над проектом необходимо также консультироваться с инженерами-технологами специализирующимися по сварке, термообработке, клепке, нанесению покрытий, формовке и механической обработке, чтобы быть уверенным, что создаваемая конструкция может быть выполнена из тех материалов, которые требуются. [c.273]

Нами разработана технология восстановления работоспособности компрессорных лопаток, включающая следующие технологические операции механическую обработку поверхности, термическую обработку (ТО), электроимпульсную полировку (ЭИП), нанесение полифункционального покрытия нитрида титана. Механическая обработка применяется для удаления с рабочей поверхности лопаток дефектов механического, коррозионного и эрозионного происхождения. Однако, как показали измерения микротвердости, механическая обработка, в свою очередь, приводит к дополнительному наклепу поверхностного слоя лопаток (см. рис.1, кривая 3). Поэтому для снятия микронапряжений, накопившихся в материале в процессе многократного нагружения при эксплуатации, а также для устранения наклепа, наведенного механической обработкой, в технологическом цикле предусмотрена восстановительная термическая обработка. Использование вакуумной термообработки позволило значительно снизить микронапряжения и уменьшить плотность дислокаций в зернах феррита (см. табл.1). Фазовый состав и микроструктура стали при этом не меняются и представляют собой перлитообразный сорбит. Последней подготовительной операцией перед нанесением покрытия является электроимпульсное полирование, используемое для сглаживания микрорельефа, снятия окис-ной пленки и активации поверхности. После проведения ТО и ЭИП микротвердость рабочей поверхности пера лопатки понижается на 30 % и ее профиль Н Ь соответствует таковому для исходного состояния (до эксплуатации), [c.101]

Кристаллит относится к текстурированным покрытиям с ярковыраженным псевдорельефом, способным в значительной степени маскировать различные мелкие дефекты, имеющиеся на поверкности основного металла. Поэтому перед нанесением оловянного покрытия не требуется весьма тщательной механической обработки, такой, например, которая выполняется перед нанесением обычных защитно-декоративных металлопокрытий. Детали, изготовленные из холодного проката и не имеющие на своей поверхности крупных забоин, царапин и других дефектов, могут подвергаться лужению вообще без предварительной отделочной шлифовки. Обезжиривание и декапирование перед нанесением кристаллита являются обязательными операциями и выполняются по стандартной технологии, рекомендованной в разделе, посвященном однослойным покрытиям. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...