ДЕТАЛИ Нанесение покрытий — Технология

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

Перед нанесением покрытия детали обрабатывают в соответствии с технологией, применяемой в гальванотехнике. [c.256]

Факторы, влияющие на выбор покрытия, весьма многочисленны. Очевидно, что главной причиной применения покрытия является необходимость защиты материала подложки от вредного воздействия окружающей среды и этот выбор зависит от конструкции и области применения детали. Следует учитывать все возможные эффекты, связанные с влиянием как самого покрытия, так и процесса его нанесения, на механические или теплофизические свойства суперсплава, включая влияние взаимной диффузии элементов между покрытием и подложкой во время работы при высоких температурах. Технология нанесения покрытия может зависеть и от геометрии обрабатываемой детали, так как некоторые методы, например, позволяют обрабатывать лишь открытые участки детали. И, наконец, на выбор конкретного типа покрытия всегда влияет, а иногда является и определяющим фактором, его стоимость. [c.89]

Применяют плазменное напыление при нанесении покрытий на плоскости головок цилиндров из силумина. Технология включает предварительное фрезерование изношенной поверхности, нанесение покрытия и последующую обработку. В качестве материала покрытия используют порошок из алюминия и 40...48 % Fe. Режим нанесения покрытия сила тока 280 А, расстояние от сопла до детали 90 мм, расход плазмообразующего газа (азота) 72 л/мин. [c.363]

В ходе восстановления детали припуски под обработку создают на шейках, их торцах и на поверхностях отверстий под подшипники. Основные способы нанесения покрытий на поверхности стальных валов сводятся к различным видам наплавки и напыления. Наиболее распространены три технологии наплавки. [c.583]

Развившаяся в последние годы технология плазменного напыления сделала возможным получение покрытий из высоко-плавких металлов, окислов и карбидов Плазма (сильно ионизированный газ, чаще всего — аргон, гелий, водород, азот или их смеси) представляет собой химически инертный и очень интенсивный источник тепловой энергии,, необходимой для расплавления материала покрытия. При помощи плазменного напыления, удается получить покрытия с большим сопротивлением истиранию и воздействию агрессивных газов при высокой температуре (газовая коррозия) или жидких металлов. Правильно подобранное и нанесенное покрытие в несколько раз увеличивает срок жизни детали и во многих случаях ведет к экономии дорогих специальных сталей или сплавов. [c.184]

Такое представление о механизме адгезии высокополимеров к металлам предопределяет характер технологии подготовки поверхностей и нанесения покрытий на металлические детали. [c.110]

Конкретно технология подготовки поверхности определяется составом материала основы, конфигурацией детали, ее габаритами, составом покрытия и способом его нанесения. Однако в любом случае поверхность прежде всего должна быть химически и механически чистой, т. е. не содержать посторонних включений, окисленных или загрязненных участков, дефектов в виде трещин и раковин. Кроме того, как правило, необходимо по возможности скруглять острые грани, углы, кромки и обеспечивать радиус закругления, величина которого определяется технологией нанесения покрытий и их свойствами (обычно минимальный радиус закругления, который уже обеспечивает сплошность покрытия, составляет не менее 0,05 мм). Имеются специфические особенности и в подготовке поверхности, которые определяются способом получения защитного покрытия. Например, при подготовке к нанесению плазменных или газопламенных покрытий поверхность делают шероховатой, так как чисто механическое зацепление в данном случае повышает прочность сцепления покрытия с основой. При этом шероховатость обычно достигается дробеструйной обработкой. [c.70]

На рис. 179 схематически показаны пять вариантов нанесения покрытий на тыльную поверхность деталей. В первом варианте (рис. 179, а) покрытие наносят на детали, имеющие гладкую тыльную поверхность. Технология нанесения такого покрытия ничем не отличается от технологии защитно-декоративной металлизации лицевой поверхности. Для создания рисунка или букв на гладкой тыльной поверхности вначале печатными красками через трафарет наносят фон (рис. 179, б). Затем деталь металлизируют в вакууме алюминием или сплавом Си—А1 и сверху наносят защитное покрытие из лака или эмали. [c.305]

Трудно представить себе более простой способ нанесения покрытий, чем погружение, обмазывание или пульверизация. Эту технологию давно применяют при эмалировании и в производстве керамики. Диффузионное насыщение из суспензии в инертной атмосфере не составляет проблемы в смысле наращивания слоя или нанесения покрытия на сложные детали больших размеров размерные ограничения возникают при проведении диффузии в вакууме. [c.226]

Теперь перейдем к рассмотрению основных техникоэкономических характеристик деталей конструкции, без учета которых также немыслим оптимальный выбор покрытий и способов их нанесения. Среди технико-эконо-мических показателей наиболее существенными являются особенности конструкционного материала детали, от которых в первую очередь, зависит выбор природы покровных пленок и технологии нанесения покрытий. [c.220]

В практике конструирования выбор покрытия может идти двумя различными путями. Первый из них отвечает случаю, когда материал детали однозначно определен специфическими особенностями ее конструкции и технологии формования. В этом случае в секторе функциональный свойства покрытий (см. рис. 2) находим для данного конструкционного материала покрытия, наиболее полно удовлетворяющие функционально-эксплуатационным требованиям, предъявляемым к поверхности детали. Затем в секторе природа покровных пленок определяем принципиальную возможность совмещения найденных покровных пленок с данным конструкционным материалом. Наконец, в секторе способы нанесения выбираем наиболее целесообразную технологию нанесения покрытия. [c.221]

Технология нанесения приработочных покрытий на стальные детали. Явление переноса металла при трении лежит в основе новых технологических процессов обработки поверхностей трущихся деталей фрикционного латунирования, бронзирования и меднения, разработанных Д. Н. Гаркуновым и В. Н. Лозовским (авторское свидетельство № 115744 от 23/IV 1958 г.). Суть этих [c.208]

Наиболее часто на производстве встречаются случаи, когда изменение конструкции из-за применения прогрессивных технологических процессов носит более узкий, частный характер. Тем не менее они могут дать весьма существенный эффект. В это направление, в первую очередь, следует включить практически все методы так называемой упрочняющей технологии термомеханическая обработка, виброгалтовка, обдувка дробью, обработка роликами, упрочнение взрывом, химикотермическая обработка поверхностных слоев, нанесение износостойких покрытий гальваническим путем, напылением, наплавкой и т. д. Применение указанных методов вызывает либо изменение химического состава детали или ее поверхностных слоев, либо изменение физико-механических свойств материала. Обычно эти изменения в той или иной мере регламентируются чертежом детали или ТУ. Перечисленные выше направления не охватывают, конечно, все стороны воздействия технологии на показатели надежности и долговечности изделий. Однако проведенный анализ, по-видимому, может быть полезным при оценке возможностей отдельных методов повышения качества продукции. [c.189]

Так как ни одна система не может быть прочной при слабости отдельных ее звеньев, то нельзя получить удовлетворительного покрытия, если каждый элемент изготовления (рецептура, технология, способ нанесения и т. д.) недостаточно хорошо продуман и выполнен неточно. Детали этих элементов будут изложены во втором томе. [c.13]

Детали и механизмы машин во многих случаях работают при высоких тепловых и механических нагрузках, в химически активных и абразивных средах. Широко применяемые технологии упрочнения — механическая, термическая и химикотермическая обработка часто не обеспечивают требуемого повышения эксплуатационных свойств материалов. Применение объемного легирования также не решает полностью этой задачи, так как объемное легирование связано, как правило, с использованием дефицитных материалов Сг, Мо, W, Ti, Ni. Кроме того, для увеличения ресурса изделий зачастую не требуется повышение их объемных свойств, так как для защиты их от изнашивания и коррозии достаточно поверхностного упрочнения материала, например, нанесением защитного покрытия толщиной 1 —100 мкм. Основной же объем материала испытывает лишь сравнительно незначительные разрушающие воздействия нагрузок и химически активных сред и не требует упрочнения. В связи с этим такой способ увеличения ресурса работы изделий, узлов и механизмов машин нецелесообразен и экономически невыгоден. [c.109]

Наиболее детально исследован и нашел промышленное применение вакуумный способ парофазного контактного диффузионного хромирования [6 19, с. 180]. На рис. 26 приведена схема установки для нанесения хромовых покрытий на детали небольших габаритов. Для вакуумного хромирования труб большой длины из углеродистых сталей создана специальная аппаратура и разработана достаточно простая технология [6]. Промышленная установка для вакуумного диффузионного хромирования (рис. 27) разработана Исследовательским институтом защиты материалов им. Акимова (ЧССР) [6]. [c.79]

Нанесение никель-фосфорных покрытий на поверхность этих деталей производится по следующей технологии. Участки деталей, не подлежащие никелированию, обезжириваются бензином Б-70, изолируются в два-три слоя хлорвиниловой эмалью ХВЭ-21. После просушки изоляции никелируемые участки деталей протираются кашицей из венской извести и тщательно промываются холодной -проточной водой. Затем детали протравливаются в 25%-ном растворе серной кислоты, нагретом до 70—80°. Продолжительность травления 45—60 сек. После травления детали осветляются в 10—15%-ном растворе азотной кислоты, промываются в холодной проточной воде и дважды подвергаются контактному цинкованию. [c.179]

Разнообразные средства современной технологии обработки металлов, в частности различные способы нанесения поверхностных покрытий, термической и химико-термической обработки металлов, механического упрочнения путем искусственного создания остаточных напряжений, открывают исключительно широкие возможности направленного воздействия на конструкцию детали в целях создания требуемых свойств в каждом сечении детали, в каждой точке ее поверхности. [c.61]

Антифрикционные износостойкие покрытия независимо от вида, состава, технологии нанесения, физико-механических и других свойств должны прежде всего обладать высокой адгезией к подложке (субстрату), т. е. к рабочей поверхности той или иной детали. В противном случае покрытие очень быстро отслоится, будет отрываться от поверхности детали и практически выйдет из строя. [c.32]

Слои грунтовочных и защитных лаков наносят одним из трех способов распылением на воздухе, погружением деталей или поливом. Метод распыления применяют для лакирования деталей сложной конфигурации. Погружение в раствор обеспечивает наилучший глянец, но создает неравномерное по толщине покрытие. Качество покрытия сильно зависит от угла выемки и скорости извлечения деталей. Способ полива заключается в том, что детали помещают в изолированную камеру, где создают туман из мельчайших частиц лака, равномерно осаждающихся на деталях. Этот способ является наиболее экономичным, так как лак, оседающий на стенках камеры, используют повторно после фильтрования, и потери его незначительны. Нанесение лака в электростатическом поле не нашло широкого применения в технологии вакуумной металлизации. [c.304]

Любой способ нанесения покрытия начинается с подготовки поверхности подложки. Недостаточное внимание к этому фактору может привести к снижению максимальной эффективности и работоспособности покрытия. Технология подготовки поверхности зависит от способа нанесения и определяется свойствами материала и габаритом покрываемой детали. Ее цель — создание благоприятных условий для сцепления подложки с наносимым материалом, т. е. получение химически чистой поверхности, лишенной посторонних механических поверхностных загрязнений и дефектов, а также создание для нее необходимых профилографических характеристик. [c.88]

Нанесение покрытий осуществлялось на подготовленные (очищенные и обезжиренные) детали по шликерной технологии [2]. Детали с высушенным слоем покрытия подвергались нагреву в электрической печи сопротивления до температуры 850° С со скоростью 7° С/мин и термостатировались в течение 30 мин. Закалка производилась в масло с последующим отпуском при 180—200° С. [c.168]

Нанесение покрытий ю Ti на стали проводится по технологии, приведенной ВЫИЕ. Для повьшвния науглероживающей способности смеси часто используется полиэтилен. Стали применяют в отожженном состоянии, а детали юготавливают с размерами, заниженными с учетом заранее выбранной толщины покрытия. Непосредственно перед осаэде-нием Ti детали подвергают газовой цементации или нитроцементации. [c.151]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых— из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Механизированные и автоматизированные комплексы могут бьггь использованы практически во всех рассматриваемых технологиях нанесения покрытий и модифицирования поверхности. Они обеспечивают подачу обрабатываемого изделия в рабочую зону, заданное относительное перемещение рабочего инструмента (горелки, плазмотрона, лазерного луча и др.) и обрабатываемой детали и выдачу готового изделия. Контроль рабочих параметров осуществляется или вручную (при механизированном комплексе), или автоматически с поддержашием заданного уровня. Примером автоматизированного комплекса может служить комплекс плазменного напыления нитеводящих деталей текстильных машин. [c.420]

В зависимости от условий производства подвесные приспособления разделяют на групповые и индивидуальные. Индивидуальные при-спосЬбления предназначаются для покрытия одних и тех же деталей, и поэтому конструкция их учитывает все особенности технологии нанесения покрытий на данные детали. Групповые приспособления рассчитаны на обработку группы деталей, объединенных общими признаками. Например, для штампованных мелких деталей, имеющих отверстия, пригодны приспособления типа, показанного на рис. 18, а, для деталей в виде колпачков — на рис. 18, б, для втулок — на рис. 18, в. [c.58]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Диффузионный способ нанесения покрытий представляет собой процесс насыщения поверхностного слоя металла. В зависимости от назначения поверхностного слоя, который может служить защитным покрытием, декоративным или антифрикционным износостойким, подбираются технология и компоненты наносмого покрытия. Существует ряд технологических методов нанесения покрытий, однако суть процессов, происходящих при их нанесении, не изменяется. Во всех случаях атомы или молекулы наносимого вещества проникают в поверхностные слои покрываемой детали в результате действия двух факторов— температуры и времени. Для кинетики диффузионных процессов важное значение имеют микродефекты, существующие в структуре металлов и сплавов и возникающие при их деформировании. [c.126]

При изготовлении деталей к наиболее характерным технологическим методам и их видам относят действия, связанные с применением большого количества операций, обеспечивающих их наибольшую трудоемкость. К таким методам, имеющим доминирующий характер, относят обработку резанием. Этот метод для изготовления заготовок, термической обработки, нанесения покрытий является основным. Разработчики таких процессов органически увязьтают все технологические требования, относяпдиеся ко всему комплексу вьшолняемых действий по изготовлению детали. Например, технолог, разрабатывающий технологический процесс обработки резанием, должен знать, в каком состоянии на обработку должна поступать исходная заготовка, какие в ней предусмотрены припуски на обработку, удобно ли выбраны технологические базы и т. п. Данные по заготовке подлежат обязательному согласованию с разработчиком технологических процессов на обработку резанием. В [c.312]

Электротермохимический способ нанесения металлопокрытий целесообразно в первую очередь использовать в условиях крупносерийного производства однотипных деталей, а также в случаях, когда покрываемые детали будут эксплуатироваться в условиях знакопеременных или циклических контактных нагрузок. При освоении данного процесса рекомендуется предварительно на небольшой партии деталей отработать оптимальный вариант технологии предварительную подготовку, плотность загрузки ванны, особенности корректирования раствора, режимы работы генератора ТВЧ при нанесении покрытий и их термообработке. [c.302]

Состояние ПС деталей перед нанесением покрытий оказывает существенное влияние на их эксплуатационные свойства. Поэтому технология подготовки поверхности под покрытия должна разрабатываться с учетом материала детали, способа получения покрытий, заданных эксплуатахщонных свойств детали. [c.273]

Металлизация — наиболее приемлемый способ нанесения покрытий, поскольку при этом не происходит наводороживания и связанного с ним охрупчивания стали. Этот метод отличается простотой технологии, позволяет наносить практически покрытия любой толщины на различные металлы и сплавы, а также на детали больших размеров. Наиболее широкое распространение получила металлизация цинком, сплавом алюминий — цинк и алюминием. Следует отметить, что при нанесении указанных покрытий металлизацией не образуется поверхностных диффузионных слоев, наличие которых М10жет приводить к ухудшению механических свойств сталей. [c.240]

По сравнению с технологией получения жаростойких покрытий в порошках применение шликерного метода имеет ряд преилуу-ществ сокращается термический цикл нанесения покрытий благодаря быстрому нагреву и охлаждению обрабатываемой детали имеется возможность проведения местного насыщения, что весьма ценно в технологии ремонта лопаток и для получения мно- [c.330]

Суть технологии - нанесение на рабочую поверхность детали безвольфрамового твердого сплава иа основе карбида хрома с ни-кель-фосфорной связкой. Технолошческий процесс нанесения покрытия включает две основные операции электрофоретическое осавде-ние смеси порошкообразных комионентов покрытия и припекание электрофоретического осадка к стальной подложке, [c.17]

В настоящей работе рассматриваются вопросы, связанные с отработкой технологии нанесения нлазменной горелкой эрозионностойких покрытий на основе карбида вольфрама на металлические детали для защиты их от абразивного износа твердыми [c.222]

На стоимость защитного покрытия значительное влияние оказывает технология его нанесения. На погружение детали в расплав металла требуется меньще затрат, чем на электроосаждение, которое, в свою очередь, требует меньше затрат, чем распыление и плакирование. Металлы, применяемые для покрытий, по стоимости можно условно разбить на три группы группа самой низкой стоимости — цинк, железо и свинец, промежуточная — никель, олово, кадмий и алюминий, группа дорогостоящих металлов — серебро, палладий, золото и родий [15]. [c.78]

Технология изготовления материала покрытия и его нанесения в простейшем варианте может быть описана следующим образом 143]. Для стальных деталей используется канифольно-целлулоидный лак, содержащий 52% канифоли, 2% целлулоида и 46% растворителя (амилацетата, спирта, сероуглерода и др.). Сначала в растворителе растворяютцеллулоид, который является пластификатором в этом материале, а затем канифоль. Лак наносят на модель тонким слоем кистью или с помощью пульверизатора, или просто окунают модель в раствор. Толщина покрытия после просушки обычно 0,07—0,15 мм. Для улучшения видимости трещин поверхность детали иногда полируют, хромируют или наносят слой алюминиевого лака. [c.34]

Технология плазменного напыления покрытий на детали применяется для нанесения защитных покрытий различного назначения, например на детали двигателей, а также на оснастку и инструмент (прессформы, штампы, кокили и т.п.), при этом ресурс деталей увеличивается в 2—4 раза, а стойкость инструмента повышается в 5—7 раз. [c.79]

Внешняя поверхность общивки и детали из магниевых сплавов, яе подвергающиеся действию высоких температур, защищаются после оксидирования системой покрытия из двух слоев хроматного грунта и двух слоев эмали. Необходимость нанесения такого большого количества слоев обусловливается технологией сборки обшивки и жесткими условиями эксплуатации. [c.402]

Находит распространение также способ нанесения полимерных покрытий окунанием, который заключается в том, что нагретую деталь погружают в порошок пластмассы, затем поворачивают или обкатывают (если она имеет цилиндрическую форму). В остальном технология подготовки и подогрева детали ие отличается от применяемой при вихревом наныленни. Исиользование этого способа возможно только для деталей, имеющих плоскую или цилиндри ческую форму (втулки, ролики, валики н пр.), на которые покрытия наносятся только снаружи. Кроме того, этот способ можно применить для таких деталей, которые можно держать в руках прп окунании. [c.103]

Окраска деревянных бортов и платформ. Перед окраской деревянные поверхности следует высушить обдувкой воздухом с температурой 18—22 °С в течение 2 мин, так как в соответствии с требованиями ГОСТа 9008—64 влажность не должна превышать 18% (деревянные детали) или 15% (склеенные части). После подготовки поверхности наносят первый слой эмали МЧ-145 в камере автоматического пневмораспыления. Технология приготовления эмали МЧ-145 перед нанесением (разбавление до рабочей вязкости сольвентом и введение сиккатива НФ-1) аналогична технологии нанесения материала на металлические детали кузовов. После нанесения первого слоя подкрашивают эмалью труднодоступные места в камере пневматического распыления вручную и после выдержки в течение 2— 3 мин при 18—22 °С наносят второй слой эмали в камере автоматического пневматического распыления. После этого выдерживают окрашенные деревянные изделия при 18—22 °С в течение 2—3 мин и затем высушивают покрытия в сушильной камере конвективного типа при 70—75 °С в течение 50 мин. Охлаждение до 40—30 °С проводится в камере охлаждения за 3— [c.300]

Придать покрытию определенный цвет или оттенок можно добавлением анилинового красителя в защитный лак либо адсорбционным окрашиванием ранее нанесенного бесцветного слоя лака. Второй метод более предпочтителен, так как обеспечивает равномерность отт(енка независимо от толщины защитного слоя. Рецепты защитных лаков рубинового, голубого и зеленого цветов, а также имитирующих цвет золота и латуни приведены в работе [25]. Там же описана технология окрашивания покрытий адсорбционным методом. Разработаны способы имитации старого серебра и бронзы [102]. На алюминиевое покрытие наносят черную змаль и сразу же протирают мягкой тканью, так что краска остается только в углублениях рельефа поверхности, создавая эффект старого серебра и значительно улучшая объемность. Для имитации старой бронзы применяют краски коричневого или желтого цветов, используемые обычно при окрашивании ацетатного шелка. При металлизации медными сплавами тонирование можно проводить химическими методами, например, обработкой сернистым газом. Затем на тонированную поверхность детали наносят слой защитного бесцветного лака. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...