Технология нанесения теплостойких покрытий

ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ТЕПЛОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ [c.275]

Для обеспечения надежной длительной работы окрашенных объектов к лакокрасочным материалам предъявляются определенные требования высокая адгезия к защищаемым поверхностям, примерное совпадение коэффициентов термического расширения покрытия и металла, высокая теплостойкость и химическая устойчивость, водонепроницаемость, светостойкость, гладкость, ровность покрытия, достаточная механическая прочность, высокая твердость и эластичность пленки, хорошие защитные свойства. Срок службы лакокрасочных покрытий зависит от следующих факторов природы окрашиваемого материала, состояния поверхности, качества лакокрасочного материала, правильного выбора лакокрасочного материала и технологии его нанесения, качества окрасочных работ. [c.465]

Развитие технологии нанесения покрытий PVD-методами связано с получением многокомпонентных нитридных покрытий. Одним из наиболее эффективных покрытий сегодня является (Д Al)N. Это покрытие обладает повышенной стойкостью к окислительному износу, теплостойкостью и твердостью. В процессе резания алюминий диффундирует на поверхность покрытия, образуя аморфный слой AI2O3 и создавая тепловой барьер, практически изолирующий инструментальный материал. В результате этого происходит перераспределение тепловых потоков, и большая часть тепла уходит в стружку. [c.97]

Основные преимущества органосиликатных и органооксидных покрытий — эластичность, отличные электроизоляционные и теплоизоляционные свойства, влагостойкость, гидрофобность, хорошая адгезия, простота и общедоступность технологии нанесения, длительная теплостойкость при температурах до 500 °С. В условиях более высоких температур службы органическая часть материала удаляется. Разрушение органической составляющей начинается при 300 °С и заканчивается при 730—750 °С. Роль связующего постепенно переходит к кремнекислородному каркасу, лишенному органических радикалов. Однако целостность структуры при этом не нарушается, хотя материал становится пористым, превращаясь в керамику с открытой пористостью, доходящей до 35%. Количество пор резко сокращается в присутствии стеклообразного компонента, заполняющего поры. [c.166]

Гуммирование широко применяют в разнообразных отраслях народного хозяйства и особенно в химической и гидрометаллургической промышленности для защиты технологического оборудования от коррозии. Это объясняется тем, что резиновые покрытия просты по технологии нанесения и обладают целым рядом ценных качеств. Например, обкладки из мягкой резины хорошо противостоят истирающему действию агрессивной среды, содержащей взвешенные частицы, кристаллы, песок, благодаря чему резиновые покрытия незаменимы для защиты насосов, мешалок, центрифуг. К достоинствам резиновых обкладок также относится их небольшая толщина (5— 6 мм), небольшой вес и полная непроницаемость для агрессивных растворов, а также диэлектрические свойства (электронепроводимость). Вместе с тем резиновые покрытия имеют ограниченную теплостойкость (до 80° С), незначительную стойкость к окислительным средам (азотной кислоте и другим) и некоторые другие недостатки, которые ограничивают область применения гуммированной аппаратуры. [c.158]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...