Основы технологии нанесения покрытий

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.231]

В основе технологии нанесения покрытий из плазмы электродугового разряда с холодным катодом лежат процессы испарения генерируемого материала катодным пятном. [c.367]

На примере боридных покрытий показана эффективность барьерной защиты от схватывания при высоких температурах сплавов на основе тантала, ниобия и молибдена. Разработана технология нанесения покрытий, исследован их фазовый состав и определены оптимальные толщины. Исследовано вза- [c.153]

Конкретно технология подготовки поверхности определяется составом материала основы, конфигурацией детали, ее габаритами, составом покрытия и способом его нанесения. Однако в любом случае поверхность прежде всего должна быть химически и механически чистой, т. е. не содержать посторонних включений, окисленных или загрязненных участков, дефектов в виде трещин и раковин. Кроме того, как правило, необходимо по возможности скруглять острые грани, углы, кромки и обеспечивать радиус закругления, величина которого определяется технологией нанесения покрытий и их свойствами (обычно минимальный радиус закругления, который уже обеспечивает сплошность покрытия, составляет не менее 0,05 мм). Имеются специфические особенности и в подготовке поверхности, которые определяются способом получения защитного покрытия. Например, при подготовке к нанесению плазменных или газопламенных покрытий поверхность делают шероховатой, так как чисто механическое зацепление в данном случае повышает прочность сцепления покрытия с основой. При этом шероховатость обычно достигается дробеструйной обработкой. [c.70]

Существенное значение имеет и технология нанесения покрытий. Так, образцы, никелированные в щелочном растворе 4щ и термообработанные при 200°, выдержали 2,5 10 циклов нагружения, в то время как образцы, никелированные в кислом растворе 4К выдерживали всего 5 10 циклов нагружения. Это объясняется, с одной стороны, лучшей сцепляемостью щелочных покрытий с основой (после нагрева при 200°) и, возможно, несколько большей их пластич- [c.72]

В лаборатории специального материаловедения было исследовано медно-серебряное антифрикционное покрытие с твердыми смазками. Покрытие обладает рядом преимуществ и может быть широко использовано во многих отраслях промышленности. Технология нанесения покрытия проста, стоимость невысокая, антифрикционные свойства и износостойкость значительно выше известных покрытий на основе твердых смазок и металлических или полимерных связующих. [c.110]

Нанесение покрытий в вакууме — универсальный перспективный метод поверхностной обработки полуфабрикатов и деталей. В книге изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы, а также на различного рода неметаллические материалы. Приведены результаты последних исследований в этой области. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь, методы улучшения равномерности толщины покрытий, экономика вакуумной металлизации. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. [c.368]

Технология нанесения покрытий на основе лака Ф-10 имеет некоторые особенности. Вначале на металлическую поверхность в качестве грунтовочного слоя наносят лак Ф-10 и просушивают до отлипа при нормальной температуре в течение 18—20 ч. На просушенный грунт наносят кистью два слоя мастики, состоящей (в мае. ч.) из лака — 28, диабазового порошка — 50 и ацетона—10. [c.318]

Рассмотрим результаты разработки новой технологии нанесения покрытий. Как известно, гальванические химические процессы, широко распространенные в промышленности для нанесения покрытий, являются основой экологически грязных технологических цехов и обладают принципиальными недостатками. По сравнению с ними развивающиеся под руководством директора Центра плазменной технологии Академии технологических наук Российской Федерации, академика АТН РФ Ивановского Г.Ф. методы вакуумно плазменно-дугового нанесения покрытий с ионной очисткой имеют следующие достоинства [c.23]

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

Оптимальный выбор технологии нанесения и исходных материалов должен обеспечить максимальную окалиностойкость, достаточно высокую прочность соединения покрытия с основой, минимальные открытую пористость и газопроницаемость и близкое соответствие коэффициентов линейного расширения покрытия и основного металла. - [c.126]

В книге описаны основные свойства фторопластов различных марок, изложены основные принципы технологии изготовления изделий, различных по форме и размерам. Описана технология нанесения защитных покрытий фторопластами и получения антифрикционных уплотнительных материалов на основе фторопластов с наполнителями [c.2]

Технология нанесения приработочных покрытий на стальные детали. Явление переноса металла при трении лежит в основе новых технологических процессов обработки поверхностей трущихся деталей фрикционного латунирования, бронзирования и меднения, разработанных Д. Н. Гаркуновым и В. Н. Лозовским (авторское свидетельство № 115744 от 23/IV 1958 г.). Суть этих [c.208]

При таком высоком уровне температур окисление и коррозия также создают серьезные проблемы. Кроме того, при длительном использовании в качестве рабочего тела водорода материал конструкции становится хрупким. В настоящее время эти проблемы еще не решены полностью, однако частичным решением может стать защита трубок. нагревателя путем нанесения покрытий на кремниевой основе. К сожалению, на практике нанесение таких покрытий — пока скорее искусство, чем научно разработанная технология. Использование в источнике энергии высоких температур связано также со многими другими проблемами стойкости материалов, к важнейшим из которых относятся изготовление головки и работа предварительного подогревателя воздуха. Поскольку для изготовления [c.91]

На основе анализа опыта нанесения и эксплуатации покрытий были установлены факторы, оказывающие влияние на их защитную способность — метод нанесения Хп1, технология нанесения стойкость к воздействующим факторам (химическая, микробиологическая, коррозионная) Хцз, толщина покрытия Х 4, равномерность распределения покрытия по поверхности деталей шероховатость поверхности Л 6, характер дополнительной обработки конструктивные особенности узла эксплуатационные особенности изделия Хцн. Определение их значимости осуществлялось методом экспертных оценок (табл. 7.18). [c.188]

Поскольку при нанесении покрытий образуется новый материал, свойства которого не являются суммой свойств основы и покрытия, при выборе покрытия необходимо учитывать влияние последнего на характеристики этого нового материала (жаропрочность, термостойкость, термостабильность, коррозионно-усталостные свойства и т. д.). Применительно к проблеме жаростойких покрытий правильно выбранная композиция должна сочетать высокие механические свойства с высокой жаростойкостью в реальных условиях эксплуатации. Примеры жаростойких покрытий и технология их нанесения приведены ниже. [c.433]

Разработаны составы и технология нанесения огнезащитных и декоративных покрытий па основе вермикулита, синтетических смол и органических растворителей, не вызывающих коробления древесных материалов и изделий, и на основе водорастворимой поливинилацетатной эмульсии и вермикулита для оштукатуренных поверхностей. Расширена палитра пигментных вермикулитов путем замещения обменного магния в вермикулите па хромофорные катионы с последующим обжигом, а также окрашиванием вермикулита органическими красителями. [c.111]

Газопламенный метод напыления отличается простотой технологии и оборудования. Его начали применять для нанесения покрытий раньше плазменного и детонационного методов. Достаточно подробно основы этого метода и результаты его использования для нанесения покрытий рассмотрены в монографиях [120—122]. Поэтому здесь коротко остановимся только на некоторых наиболее существенных особенностях метода и работах, в которых приведены новые данные по исследованию процесса формирования и свойств тугоплавких газопламенных покрытий. [c.112]

Грунт является основой всякого лакокрасочного покрытия, поэтому правильный выбор грунта и технологии его нанесения имеет важное значение. При выборе грунта необходимо учитывать природу материала, на который наносится грунт, а также природу наносимых лакокрасочных материалов. При неправильном выборе грунта могут иметь место отслаивания, растрескивания покрытий, снижающих их декоративные и защитные свойства. [c.47]

Нанесение покрытий из латексов или других каучуковых дисперсий, а также газопламенное напыление порошковых материалов на основе каучуков относится к лакокрасочной технологии получения полимерных покрытий. [c.163]

Грунт является основой всякого лакокрасочного покрытия, поэтому особое значение имеет правильный выбор грунтовочных материалов и технология их нанесения. При выборе грунта необходимо учитывать природу материала, на который наносится грунт, а также природу покровных лакокрасочных материалов. При неправильном выборе грунта могут иметь место отслаивание, растрескивание покрытия или другие явления, снижающие его декоративные и защитные свойства. Грунт должен наноситься на поверхность изделия ровным тонким слоем (15—20 мк) непосредственно после очистки. [c.116]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

В работах [15, с. 168 22, с. 273] дан обстоятельный анализ современного состояния в области технологии нанесения покрытий на основе алюминидов никеля, исследования их свойств, практического использования и перспектив совершенствования и применения. В табл. 90 приведены свойства покрытий на основе алюминидов никеля, а в табл. 91 возможные области их применения. В работе [15, с. 168] отмечены три основных направления использования никель-алюмннидных покрытий. [c.333]

Технология нанесения покрытий на основе лака ФЛ-10 отличается некоторыми особенностями. Вначале на металлическую поверхность в качестве грунтовочного слоя наносится лак Ф-10 и просушивается до отлипа при нормальной те.мпературе в течение 18—24 ч. На просушенный грунт наносится кистью два слоя мастики, состоящей из 28 вес. ч, лака, 50 вес. ч. диабазового порошка и 10 вес. ч. ацетона. После сушки до отлипа каждый слой в отдельности подвергается термообработке в камере в течение 1 ч при те.мпературе 100°С с медленны.м равномерным подъе.мом температуры до указанного максимального предела. На заполимеризованные слои мастики наносятся четвертый и пятый слои покрытия из лака Ф-10 без наполнителя. После воздушной сушки эти слои также подвергаются термообработке в камере четвертый слой при температуре 100°С в течение 1 ч и пятый слой при температуре 150—160°С в течение 6 ч. [c.328]

Книга посБяш,ена одному из перспективных методов нанесения покрытий — вакуумной металлизации. Изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых, кадмиевых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы и на неметаллические материалы. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь (тепловые режимы процесса, электронно-лучевые пушки для нагрева полосы и испарения металлов, методы улучшения равномерности толщины покрытия и т. д.), а также особенности испарения сплавов в вакууме и методы получения покрытий из сплавов. Рассмотрено использование метода испарения металлов в вакууме для получения тонких и сверхтонких металлических фольг. [c.2]

В настоящей работе рассматриваются вопросы, связанные с отработкой технологии нанесения нлазменной горелкой эрозионностойких покрытий на основе карбида вольфрама на металлические детали для защиты их от абразивного износа твердыми [c.222]

К числу наиболее эффективных материалов для тепло,эащитпых покрытий относятся керметы на основе оксида циркония [1]. Исследовались покрытия и,э порошковых смесей 7гО,—Сг, напы.тенных па медную подложку. Напыление проводилось на промежуточный слои па хромоникелевого сплава ЭП-616, технология нанесения которого описана в работе [2]. Получение покрытия осуществлялось на автоматизированном детонационном комплексе КПИ—8 [3]. В качестве компонентов детонирующей смеси использовались ацетилен II кислород. Анализ зависимости плотности покрытий от состава детонирующей смеси определил оптимальное соотношение ацетилена и кислорода, равное 1. Увеличение содержания кислорода свыше указанного приводит к образованию оксидов хрома, уменьшение — к снижению температуры продуктов детонации до значений, не обеспечивающих достаточно полного расплавления металлического связующего. [c.161]

Новые разработки в области получения и технологии нанесения порошковых лакокрасочных материалов ведутся в двух основных направлениях сокращения продолжительности и температуры отверждения и расширения области применения порошковых красок путем комбинации их с традиционными жидкими материалами [46]. Хорошие результаты по снижению температуры и продолжительности отверждения порошков на эпоксидной и эпокоиполиэфирной основе получены при использовании отвердителя на фенольной основе. Эпоксидное покрытие такого типа отверждается в течение 2—3 мин при 130—200 °С (в зависимости от содержания отвердителя). Полученное покрытие обладает высокой химической стойкостью и может применяться для окраски внутренней поверхности стальных баллонов. [c.90]

Грунтовка-модификатор на эпоксидной основе ЭП-0180 способна обеспечить более высокие сроки службы (2—3 года и более) комплексных систем химически стойких лакокрасочных покрытий в агрессивных средах как кислого, так и основного характера по сравнению с указанными выще серийно выпускаемыми грунтовками — модификаторами рл<авчины. Модификаторы рл-гавчины применяют в комплексе с лакокрасочными материалами. Эффективность применения модификаторов рловчины определяется правильным выбором покровной лакокрасочной системы и соблюдением технологии нанесения лакокрасочных материалов. [c.154]

Основы технологии литья в кокиль. Технологический процесс кокильного литья требует специальной подготовки кокиля к заливке и включает следующие операции а) очистку рабочей поверхности кокиля от остатков отработанного покрытия, загрязнений и ржавчины б) нанесение (пульверизатором или кистью) на предварительно подогретые до 100—150 °С рабочие поверхности кокиля специальных теплоизоляционных слоев и противопригарных красок, одновременно повышающих качество поверхности отливок в) нагрев кокиля до оптимальной (для каждого сплава своей) температуры в пределах 115—475 °С в целях повыщения заполняемости формы расплавом и тем самым улучшения качества отливок г) сборку формы, состоящую из простановки стержней и соединения металлических полуформ д) заливку расплава в форму е) охлаждение отливок до установленой температуры ж) разборку кокиля с извлечением отливки. [c.337]

Нашим объединением разработана технология нанесения за-щтных покрытий на основе порошков, суспензий и лаков фтор-олимеров, ряд композиций с повышенной адгезией, режимы и риемы, обеспечивающие повышенные эксплуатационные свойства окрытий. [c.117]

Широкое применение в машиностроении нашел метод электродугового напыления. Метод позволяет наносить покрытия как самих металлов, так и их химических соединений типа нитридов, карбидов, боридов, оксидов, сульфидов тугоплавких металлов. В частности, для упрочнения режущих пластин и инструмента из твердых сплавов и быстрорежущей стали практически на всех крупных машиностроительных предприятиях широко используют технологию нанесения упрочняющих покрытий на основе нитрида титана. Эта технология позволяет увеличить стойкость режущего инструмента, изготовленного из стали Р6М5, в 2 раза и более. [c.119]

Приведены сведения о разработанных составах и технологии нанесения огнезащитных и декоративных покрытий на основе вермикулита, синтетических смол и органических растворителей, не вызывающих коробления древесных материалов и изделий. Разработан состав декоративного покрытия для оштукатуренных поверхностей на основе водорастворимой поливинилацетатной эмульсии и вермикулита, обладающий высокими качествами. Расширена палитра пигментных вермикулитов путем замещения обменного магния в вермикулите на хромоформные катионы и последующего обжига, а также окрашиванием вермикулита органическими красителями, Табл, — 1, библ, — 6 назв, [c.183]

Технология нанесения различных типов комплексных диффузионных покрытий на жаропрочные сплавы и стали описана в работе [331 ]. Одним из наиболее перспективных защитных покрытий считают комплексное покрытие, получаемое в две стадии вначале диффузионное насыщение танталом или танталом и хромом, затем диффузионное алитирование или хромоалитирование. Покрытие, нанесенное в первой стадии, обладает равномерной толщиной (до 50 мкм) и служит диффузионным барьером для внешнего покрытия на основе алюминидов. [c.290]

Пути усовершенствования технологии лакокрасочных покрытий. Наиболее целесообразным путем рационализации процессов нанесения защитных покрытий на металл является применение органодисперсий и преобразователей ржавчины. Органодисперсии поливинилхлорида получают диспергированием полимера в органической среде. Это позволяет получить материалы с более высокой концентрацией поливинилхлорида, чем при растворении полимера, что устраняет один из основных недостатков покрытий на основе поливинилхлорида — их многослойность. Так, несколько слоев перхлорвиниловых материалов могут быть заменены одпим-двумя слоями органодисперсии. [c.70]

Больщая группа металлических сплавов обладает антифрикционными свойствами. Наиболее известны сплавы на основе олова и свинца, содержащие сурьму, медь, кадмий и другие металлы (оловянистые и свинцовистые баббиты). Применяют также сплавы на основе меди (бронзы), алюминия, магния, цинка и ковкие антифрикционные чугуны с графитовыми включениями. Антифрикционные покрытия из указанных сплавов наносят с помощыр двух-йли трехпроволочных электрометаллизационных аппаратов. Но на примере оловянисто-фосфористой бронзы показаны преимущества плазменной технологии нанесения антифрикционных покрытий 151]. [c.104]

Работоспособность многих изделий электротехнической, электронной, авиационной и других отраслей промышленности зависит от качества П01фытий. Однако для -получения покрытий с высокими эксплуатационными свойствами недостаточно иметь только качественные лакокрасочные материалы. Необходимо обеспечить современный технический уровень всего техиологиче-ского цикла получения покрытия, включающего выбор системы покрытия, подготовку поверхности изделия, способ нанесения и сушки материала, режим пленкообразования. С ростом технического прогресса и неизменного повышения эксплуатационных характеристик изделий, повышаются и требования к качеству лакокрасочных материалов и технологии получения покрытий на их основе. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...