Контроль технологии нанесения покрытий

I. КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИИ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.529]

По результатам усталостных испытаний образцов с покрытиями можно отрабатывать технологию нанесения покрытий выбирать оптимальное сочетание химического состава, структуры и свойств материалов покрытия и основного металла рассчитывать и проектировать конструкции проводить промежуточный и выходной контроль качества композиции покрытие — основной металл осуществлять контроль ответственных деталей с покрытиями перед эксплу-, атацией [49]. [c.29]

В связи с этим большое количество работ, выполненных за последнее время, было посвящено разработке таких технологий нанесения покрытий, которые позволяли бы получать менее чувствительную к деформации структуру керамического слоя и более стабильный, имеющий хорошие механические свойства слой металлического связующего покрытия, обладающего повышенной стойкостью в агрессивной окружающей среде. Это может быть достигнуто более жестким контролем за фазовой структурой свеженанесенного покрытия или же намеренным введением дефектов в покрытие во время его нанесения. Как было показано, фазовый состав свеженанесенного покрытия, от которого зависит работоспособность верхнего слоя, весьма чувствителен к составу и структуре исходного порошка [35], а также к изменениям параметров процесса плазменного напыления (температура подложки, расстояние от пушки до рабочего тела и т.п.). Введение дефектов в керамический слой осуществляется при строгом контроле за этими параметрами, что необходимо для получения требуемой пористости и/или желательного развития микротрещин в осаждаемом слое [36]. Определенную пользу в получении необходимой дефектной структуры приносят также некоторые технологические операции, проводимые уже после осаждения покрытия, в том числе отжиг и закалка [37]. [c.119]

Защитные покрытия по условиям эксплуатации делят на группы легкие — Л средние — С жесткие — Ж очень жесткие — ОЖ. Эти покрытия классифицируют по способу получения, материалу, физико-химическим и декоративным свойствам. Технология нанесения покрытий и методы контроля их качества приведены в ГОСТ 16976—71. [c.112]

Технологией нанесения покрытий управляет блок контроля технологии (технолог-оператор или ЭВМ), на который поступает необходимая информация. Контроль тех- [c.189]

Технология нанесения покрытий из порошковых красок предполагает следующие операции подготовку краски к напылению подготовку поверхности изделия изолирование мест, не подлежащих напылению грунтование предварительный нагрев изделия нанесение краски оплавление слоя охлаждение покрытия контроль. [c.90]

При контроле устанавливаются правильность выбора технологии нанесения покрытий, консервации и упаковывания изделий, а также достаточность приведенных в технической документации требований для качественного осуществления технологического процесса. При этом следует руководствоваться рекомендациями ГОСТ 9.047-75 и ГОСТ 9.402-в0. [c.105]

Технология нанесения покрытия из расплава атактического полипропилена включает подготовку поверхности и материалов, приготовление мастики и нанесение расплава, проверку качества. Мастику готовят в котлах для варки битума. Атактический полипропилен загружают на % объема котла и расплавляют при температуре 190...230°С, постоянно перемешивая деревянным веслом. При более высокой температуре происходит разложение атактического полипропилена. Нанесение расплава должно производиться при температуре не ниже 0°С. Подслой наносится за 2 раза по загрунтованной поверхности. Грунтовку бетонной поверхности производят жидким стеклом, клеем 88-Н и др. для исключения образования в покрытии пор из-за вскипания воды в бетоне или стяжке. Толщина каждого слоя покрытия 3 мм. Нанесение расплава следует производить узкими полосами, разглаживая шпателями из фанеры. По второму слою расплава необходимо обильно посыпать песком. Контроль качества производится визуально. На поверхности не допускаются пузыри, за исключением мелких пенных . Места дефектов заливают дополнительно расплавом. [c.70]

Контроль качества лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии нанесения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Проверка качества лакокрасочных материалов и покрытий включает определение вязкости по вискозиметру ВЗ-4 или ВЗ-1 (ГОСТ 8420—74), адгезии пленки методом отслаивания или решетчатым надрезом по ГОСТ 15140—78, ударной прочности, по прибору У-1А (ГОСТ 4765—73), эластичности пленки при изгибе, толщины пленки, продолжительности высыхания и твердости по маятниковому прибору МЭ-3 (ГОСТ 5233—67). Толщину лакокрасочных покрытий определяют магнитными измерителями толщины ИТП (диапазон измерений 10...500 мкм), МИП-10 или МТ-20н (диапазон измерений [c.156]

В последнее время особенно большое внимание уделяется разработке новых высококачественных изоляционных материалов, конструкциям и технологии нанесения покрытий на трубы в заводских и базовых условиях, а также методам и средствам контроля состояния изоляционных покрытий трубопроводов как в процессе их строительства, так и при эксплуатации. [c.231]

Технология изоляции сварных стыков полимерными липкими лентами состоит из очистки изолируемой поверхности от продуктов коррозии и других загрязнений сушки и подогрева изолируемой поверхности нанесения грунтовочного слоя и изоляционного покрытия контроля качества нанесенного изоляционного покрытия. [c.72]

Качество работы при защите технологического оборудования и строительных конструкций от коррозии зависит от многих факторов, а именно качества применяемых материалов подготовки поверхности температуры и влажности окружающей среды технологии нанесения защитных покрытий гарантийного срока годности составов. Поэтому контроль качества должен осуществляться не только в процессе выполнения всех операций по нанесению защитных покрытий, но и в подготовительный период, в процессе поступления материалов, приемки строительных конструкций и оборудования под защиту, а также выполненных промежуточных видов противокоррозионных работ и законченных покрытий. [c.186]

Основным условием правильной организации технологического процесса нанесения защитных покрытий и контроля их качества является наличие технической документации, без которой невозможен контроль технологии и, следовательно, невозможно предупреждение брака. [c.534]

Методика и технология нанесения защитных покрытий должны быть тщательно разработаны должны быть составлены и выпущены соответствующие инструкции по контролю. [c.295]

Технология нанесения антикоррозионных покрытий из жидких резиновых смесей включает операции приготовления и нанесения на подготовленную металлическую или бетонную поверхность грунтовочных слоев, их сушку, нанесение покрывных слоев из жидких резиновых смесей, их послойную сушку, сушку или вулканизацию всего покрытия (заданной толщины), контроль его качества. [c.204]

В книге дан обзор современных материалов для жаропрочных покрытий, способов их нанесения, методов контроля их качества. Рассмотрены физические процессы, протекающие в покрытиях в условиях эксплуатации, а также вопросы конструирования с учетом свойств покрытий. Уделено внимание перспективам развития технологии изготовления и нанесения покрытий, а также путям развития науки о покрытиях. Табл. 55. Илл. 110. Библ. 298. [c.4]

В технологии изготовления оптических приборов широко используются различные виды покрытий. Это — защитные, антикоррозионные пленки поляризационные, просветляющие и отражающие покрытия. Некоторые виды покрытий непосредственно являются оптическими приборами, например, дифракционные решетки с нанесенными оптическим способом штрихами. В процессе изготовления таких оптических элементов в материале пленки возникают значительные напряжения, сильно влияющие на прочностные свойства изделий. Поэтому во всех технологических операциях предусматривают контроль остаточных напряжений. [c.113]

Обычно гуммирование такой аппаратуры осуществляется непосредственно на монтажной площадке по типовой технологии, состоящей из следующих операций подготовки металла под гуммирование (дробеструйная обработка, обезжиривание и нанесение клея) раскроя и дублирования заготовок обкладки и прикатки заготовок к металлу вулканизации. Контроль качества гуммирования производится до и после вулканизации гуммировочного покрытия. [c.77]

Технология производства работ включает следующие операции подготовку поверхности защищаемого оборудования или сооружения, нанесение адгезионных и защитных слоев покрытия, промежуточную и окончательную сушку покрытия, контроль и устранение дефектов, подготовку покрытия под футеровку. [c.123]

Контроль качества покрытия. Перед началом производства работ необходимо проверить вязкость композиций, поступивших с завода-изготовителя. При необходимости разбавление производят хозяйственно-питьевой водой. Применение органических растворителей запрещено. Готовое покрытие проверяют внешним осмотром. Допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см на 1 м поверхности, но не более 5 % обшей площади покрытия. Наплывы, превышающие допустимые размеры, необходимо срезать острым ножом или ножницами. При этом категорически запрещается отрывать покрытие от металла или бетона. При незначительных повреждениях их устраняют нанесением сверху слоев защитной композиции. При сквозных повреждениях дефектные места необходимо вырезать, устранить причину повреждения, зачистить поверхность и далее нанести покрытие по технологии, описанной ранее. При защите металлической поверхности допускается проверка сплошности покрытия дефектоскопом при напряжении 4 кВ. Толщину покрытия определяют прибором МТ-32Н. При невозможности такого определения (по бетону) с одновременным нанесением основного покрытия изготавливают контрольные образцы. [c.126]

Во введении читатель знакомится с темой книги, в последующих главах описаны материалы покрытий и технология их нанесения, процессы, происходящие при эксплуатации, а также методы испытаний и контроля. Глава о проектировании высокотемпературного оборудования с использованием защитных покрытий написана таким образом, чтобы дать читателю сведения о том, насколько надежно описываемые материалы могут быть использованы в промышленном масштабе. В заключительной части книги сделаны предположения о перспективах дальнейшего развития защитных [c.8]

Результаты замеров толщины хромового покрытия указанных деталей на некоторых типах гидрокомплексов, проведенных вначале внедрения толщинометрии при входном контроле, показали значительную неравномерность нанесения покрытия, а число забракованных деталей достигало 50%, затем технологию нанесения покрытий на заводах-изготовителях откорректировали и брак значительно уменьшился. [c.84]

Механизированные и автоматизированные комплексы могут бьггь использованы практически во всех рассматриваемых технологиях нанесения покрытий и модифицирования поверхности. Они обеспечивают подачу обрабатываемого изделия в рабочую зону, заданное относительное перемещение рабочего инструмента (горелки, плазмотрона, лазерного луча и др.) и обрабатываемой детали и выдачу готового изделия. Контроль рабочих параметров осуществляется или вручную (при механизированном комплексе), или автоматически с поддержашием заданного уровня. Примером автоматизированного комплекса может служить комплекс плазменного напыления нитеводящих деталей текстильных машин. [c.420]

Комплекс указанных выше методик используют главным образом в период отработки технологии нанесения покрытий. После установления оптимальных режимов выполнения всех операций контроль качества изделий с покрытиями осуществляется косвенно путем организации неоперационного, текущего контроля за соблюдением этих режимов, включая всю технологическую цепочку от очистки поверхности до дополнительной отработки напыленного слоя. [c.237]

Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнтальпийной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления (рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2—3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются создание системы контроля процесса напьшения и управления установкой с помощью ЭВМ замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. Внедрение установок нового поколения позволит увеличить номенклатуру обрабатываемых деталей в 8-12 раз, добиться окупаемости оборудования не более чем за полгода, а также обеспечить достижение следующих показателей [c.79]

В книге Э. Кречмара, написанной в соответствии с состоянием техники металлизации в Германской Демократической Республике, излагаются основные сведения о процессе, рассматриваются вопросы эксплуатации аппаратуры, технологии нанесения и контроля качества покрытий, освещен опыт практического использования процесса в производстве. [c.5]

Подробно описывается технология нанесения защитных покрытий, а также излагаются требования по контролю качества и приемке антикоррозийных работ нрив( -дятся краткие сведения об организации труда на строительно-монтажной площадке, о технике безопасности и противопожарных мероприятиях. [c.4]

С целью повышения живучести Л А за счет нанесения специальных защитных неотражающих покрытий используются новые композиционные материалы. Для отработки технологии их производства, контроля показателей качества готовой продукции возникает необходимость определения электрофизических параметров дисперсных жидких сред, важнейшими из которых являются диэлектрическая 8а и магнитная ц проницаемости и удельная проводимость у. Эти параметры связаны с другими физикохимическими и механическими характеристиками, определяющими состав и свойства жидких сред. Примером таких специальных жидкостей, как уже ранее отмечалось, являются гетерогенные жидкие смеси с ферромагнитными частицами - ферромагнитные жидкости, применяемые в технологиях специальных покрытий летательных аппаратов и изделий СВЧ техники локации и навигации. Важнейшим параметром ферромагнитной жидкости является концентрация частиц твердой фазы. К примеру, оптимальная концентрация СВЧ-феррита радиопоглощающих и переотражающих покрытий ЛА обеспечивает согласование со свободным пространством и нужную степень поглощения электромагнитной волны, что обеспечивает повышение боевой живучести ЛА в воздухе. [c.179]

В брошюре рассмотрены составы и эксплуатационные характеристики нетоксичных цементоподобных покрытий, обладающих электрохимическими и гидроизолирующими защитными свойствами. Изложены особенности технологии их получения и нанесения, а также контроля качества. Описахы области применения рассматриваемых покрытий. [c.88]

Описано развитие трубиой промышленности в СССР. Проана-. лизирован опыт советских предприятий и зарубежных фирм по всем элементам технологии производства труб. Описаны особенности изготовления труб нефтяного сортамента, способы деформирования и виды их термической обработки. Большое внимание уделено отделке, контролю качества и нанесению защитных покрытий. [c.61]

Рассмотрим требования, которым должны удовлетворять точность формы и качество поверхности рентгеновских зеркал, а также современные методы их изготовления и контроля. Это касается в основном зеркал скользящего падения, для которых отличия от традиционной оптической технологии наиболее существенны. В главе приведен подробный обзор методов и аппаратуры для измерения параметров шероховатости сверхгладких поверхностей, что имеет принципиальное значение для всей зеркальной рентгеновской оптики. Специальным вопросам технологии и метрологии зеркал нормального падения, связанным главным образом с нанесением многослойных покрытий, посвящена статья Т. Барби (см. Приложение III). [c.215]

Для производства тарельчатых пружин используются холод нокатаиые калиброванные листы из стали 85 или 50ХГФА. Ти пичная технология включает в себя вырубку заготовки на много позиционном прессе, шлифование (при необходимости) ее с обе их сторон, закалку с формообразованием и отпуск до 42. 48 НКСэ, дробеструйную обработку в течение 6... 12 мин фосфатирование с промасливанием. Кроме того, часто применя ется термофиксация (например, одночасовая выдержка при температуре 200°С) и нанесение износостойкого покрытия (например, молибденового) на поверхность контакта пружины с выжимным подшипником. Все пружины подвергаются контролю по нагрузке, причем отклонение от номинального значения не [c.15]

Устройство облицовочных и футеровочных покрытий из кислотоупорной керамики, каменного литья, шлакоситалла, углеграфитовых материалов на химически стойких вяжущих включает подготовку штучных материалов, приготовление химически стойких замазок и растворов, нанесение и сушку грунтовки (при футеровке металлического оборудования без непроницаемого органического подслоя), нанесение и сушку шпатлевки, футеровку оборудования или облицовку строительных конструкций, сушку и выдержку готового покрытия, окисловку (при необходимости) швов, контроль качества покрытий. Если конструкция покрытия включает непроницаемый подслой, то шпатлевку наносят по подслою. (Технология выполнения непроницаемых подслоев из листовых и рулонных материалов мастик и эластомеров описана в 14—17.) [c.210]

Технология создания армированного заи итного покрытия включает следующие операции подготовку защищаемой металлической или бетонной поверхности, подготовку армирующих и связующих материалов, нанесение грунтовочного слоя, приклейку армирующего и нанесение герметизирующего слоев, отвердение, контроль качества. Подготовка армирующих материалов заключа- [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...