МЕТОДЫ И ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

МЕТОДЫ И ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.67]

Метод предназначен для оценки степени сохранности полимерного покрытия, нанесенного на железобетонные конструкции, работающие в агрессивных средах в натурных условиях. При обследовании таких конструкций необходимо ознакомиться с технической документацией, в которой указаны состав и технология нанесения покрытия, выяснить условия работы конструкции, состояние покрытия и целостность конструкции. [c.24]

Суммируя результаты проведенного анализа явлений и технологии нанесения покрытий, можно дать схему методов регулирования физико-химического взаимодействия материалов, условно разделив их на две большие группы термические н химические (рис. 26). [c.54]

В последнее время особенно большое внимание уделяется разработке новых высококачественных изоляционных материалов, конструкциям и технологии нанесения покрытий на трубы в заводских и базовых условиях, а также методам и средствам контроля состояния изоляционных покрытий трубопроводов как в процессе их строительства, так и при эксплуатации. [c.231]

Широкое распространение технологии нанесения покрытий сдерживается слабым развитием специальных методов оценки структуры и свойств поверхностно-упрочненных материалов. Это обстоятельство, а также отсутствие квалифицированного, научного анализа результатов исследований не только затрудняет возможность оптимизации режимов нанесения покрытий, но и может привести к компрометации бесспорно прогрессивной технологии. [c.4]

Факторы, влияющие на выбор покрытия, весьма многочисленны. Очевидно, что главной причиной применения покрытия является необходимость защиты материала подложки от вредного воздействия окружающей среды и этот выбор зависит от конструкции и области применения детали. Следует учитывать все возможные эффекты, связанные с влиянием как самого покрытия, так и процесса его нанесения, на механические или теплофизические свойства суперсплава, включая влияние взаимной диффузии элементов между покрытием и подложкой во время работы при высоких температурах. Технология нанесения покрытия может зависеть и от геометрии обрабатываемой детали, так как некоторые методы, например, позволяют обрабатывать лишь открытые участки детали. И, наконец, на выбор конкретного типа покрытия всегда влияет, а иногда является и определяющим фактором, его стоимость. [c.89]

Защитные покрытия по условиям эксплуатации делят на группы легкие — Л средние — С жесткие — Ж очень жесткие — ОЖ. Эти покрытия классифицируют по способу получения, материалу, физико-химическим и декоративным свойствам. Технология нанесения покрытий и методы контроля их качества приведены в ГОСТ 16976—71. [c.112]

Высокая надежность машин и продление сроков их эксплуатации возможны при совершенствовании методов защиты от коррозии. Защитная способность покрытий зависит от многих факторов, которые можно условно разделить на две группы факторы, определяемые свойствами покрытий, методами и технологией их нанесения, и факторы, определяемые окружающей средой и назначением изделия. К последним относят конструктивные и эксплуатационные особенности изделия, а также методы и средства дополнительной защиты. [c.185]

Прочность сцепления напыляемых покрытий определяется не только технологическими параметрами самого процесса напыления, но и такими факторами, как состояние поверхности, на которую наносится покрытие, характер взаимодействия материала подложки и покрытия при высоких температурах, близость их коэффициентов термического расширения. Уже этот далеко не полный перечень основных параметров, влияющих на свойства напыляемых покрытий, показывает, что разработка надежной технологии нанесения покрытий методами напыления представляет весьма не простую материаловедческую задачу, решение которой требует объединения усилий специалистов многих отраслей — металлургов, химиков, физиков, теплотехников, конструкторов. [c.112]

В главе Защитные покрытия приведены методы защиты от коррозии с помощью покрытий, рассмотрены новые защитные покрытия и технология нанесения их на изделия. Единицы измерений, приведенные в книге, наряду с действующими в настоящее время даны в Международной системе единиц СИ. [c.3]

Представляет собой руководство к лабораторным занятиям по курсу химии и технологии лакокрасочных покрытий. В него включены работы по составлению композиций, способам их нанесения и подготовки поверхности, методам отверждения покрытий и их испытаний. Рассмотрены основные свойства и принципы создания лакокрасочных покрытий. Особое внимание уделено технике безопасности при работе в лаборатории. [c.2]

Известно, что сплавы часто обладают лучшими свойствами, чем чистые металлы. Это в полной мере относится не только к массивным материалам, но и к покрытиям. Вследствие своей универсальности и высокой производительности метод испарения и конденсации в вакууме имеет существенные преимущества перед электролитическим при нанесении покрытий из сплавов. В то время как при электролизе выбор режимов осаждения сплавов затруднен различием в электрохимических свойствах компонентов, при испарении в вакууме принципиально возможно получение покрытий из смеси любых компонентов, в том числе взаимно нерастворимых (например, металла и окисла). Вместе с тем испарение сплавов обладает рядом особенностей по сравнению с испарением чистых металлов, которые необходимо учитывать при разработке технологии нанесения покрытий из сплавов и конструировании установок для этих целей. [c.152]

Технология получения фольги вакуумным методом практически не отличается от технологии нанесения покрытий, различны лишь требования к адгезии конденсатов при нанесении покрытий она должна быть максимальной, а при получении фольги необходимо обеспечить условия для беспрепятственного отделения конденсата от подложки. В лабораторных условиях [229] была получена фольга высокой степени чистоты с хорошими физическими свойствами из титана, циркония, тантала, ниобия, молибдена, меди, свинца, цинка, алюминия, латуни, нержавеющей стали и сверхпроводящего сплава ниобия с оловом. Толчком к переходу от лабораторных исследований к промышленному производству [c.255]

Контроль качества лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии нанесения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Проверка качества лакокрасочных материалов и покрытий включает определение вязкости по вискозиметру ВЗ-4 или ВЗ-1 (ГОСТ 8420—74), адгезии пленки методом отслаивания или решетчатым надрезом по ГОСТ 15140—78, ударной прочности, по прибору У-1А (ГОСТ 4765—73), эластичности пленки при изгибе, толщины пленки, продолжительности высыхания и твердости по маятниковому прибору МЭ-3 (ГОСТ 5233—67). Толщину лакокрасочных покрытий определяют магнитными измерителями толщины ИТП (диапазон измерений 10...500 мкм), МИП-10 или МТ-20н (диапазон измерений [c.156]

При технологии нанесения покрытий на металлопрокат методом холодного газодинамического напыления присутствуют два основных вида отходов и выбросов, находящихся в твердом состоянии [c.246]

Допускается нанесение эпоксидно-фурилового покрытия методом разлива. В этом случае из составов, предназначенных для нанесения основного и лицевого слоев, исключается растворитель — ацетон. Технология нанесения покрытия та же, за исключением времени сушки основного слоя, которое уменьшается до 1—2 сут. [c.177]

I поверхности конструкции общая стоимость каждого вида защиты полная стоимость защитных мероприятий) соответствует ли выполненная защита проектной разницу в стоимости по актам выполненных работ. Кроме того, по актам скрытых работ отмечают, были ли допущены отклонения от требуемой технологии нанесения покрытий, сушки и отверждения и т. д. При обследовании состояния лакокрасочных покрытий учитывают вид конструкции, ее материал и срок службы, степень подготовки поверхности конструкций под окраску, среднюю температуру, относительную влажность воздуха, направление и скорость ветра, освещенность солнцем (для южных областей) в период эксплуатации покрытия, а также систему защитного лакокрасочного покрытия по проекту пакту скрытых работ (состав грунта — число слоев состав шпатлевки — число слоев состав защитного, покрытия — число слоев), при этом отмечают метод и режим нанесения каждого слоя системы покрытия, технологию нанесения и сушки (температура воздуха, поверхности конструкций, время нанесения, время и температура сушки каждого слоя), расход материалов на 1 каждого слоя покрытия, время сушки и выдержки покрытия после окончания работ до начала эксплуатации. [c.25]

Успешное использование многих высокотемпературных материалов очень сильно зависит от удачного выбора покрытия. Выбор вида покрытия обычно в значительной степени определяется методом и технологией его получения. Здесь под технологией подразумевается один из возможных вариантов применения данного метода. Для получения покрытия на высокотемпературном материале пригодны различные методы. Рассмотрению различных методов их нанесения и достоинствам каждого из них и посвяш,ена эта статья. [c.186]

Типичным примером процесса насыщения является силицирование. Поверхность изделия очищается одним из методов, рассмотренных выше. Рабочую смесь готовят, тщательно смешивая кремниевый порошок, окись алюминия и галоидную соль, например Ка Р. Технология нанесения покрытия этим способом отличается размерами частиц и соотношением насыщающего эле-208 [c.208]

Рассмотрим результаты разработки новой технологии нанесения покрытий. Как известно, гальванические химические процессы, широко распространенные в промышленности для нанесения покрытий, являются основой экологически грязных технологических цехов и обладают принципиальными недостатками. По сравнению с ними развивающиеся под руководством директора Центра плазменной технологии Академии технологических наук Российской Федерации, академика АТН РФ Ивановского Г.Ф. методы вакуумно плазменно-дугового нанесения покрытий с ионной очисткой имеют следующие достоинства [c.23]

В гл. 4 при рассмотрении методов нанесения на металлы неметаллических тугоплавких соединений мы указывали, что покрытия почти при всех способах нанесения (за исключением эмалирования) имеют недостаток— пористость, причем степень пористости зависит как от технологии нанесения, так и от наносимого материала. С этим также необходимо считаться при определении оптимальной толщины. [c.120]

Изложена технология нанесения металлических покрытий химическим способом Основное внимание уделено широко при меняемому в промышленности химическому никелированию и меднению Рассмотрены методы анализа растворов используемых при нанесении покрытий [c.2]

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

В настоящее время в промышленности начинают применяться жаростойкие конденсированные покрытия типа Ме—Сг—А1—У, получаемые электронно-лучевым и ионно-плазменным методами [1]. Нанесенные в условиях отработанной и стабильной технологии конденсированные покрытия имеют однородный химический и фазовый состав, близкий составу испаряемого сплава. Это свойство конденсированных покрытий позволяет с новых позиций подойти к исследованию характеристик покрытий, а именно определять их на литых материалах, что значительно упрощает методику определения и вместе с тем обеспечивает достаточную точность результатов. [c.175]

Как уже отмечалось, в последние годы наблюдается исключительно бурное развитие технологий нанесения защитных и износостойких покрытий. Результатом можно считать несомненные успехи в увеличении конструктивной прочности изделий, достигнутые за счет напыления покрытий детонационно-газовым, струйно-плазменным, ионно-плазменным и другими прогрессивными методами. Повышение надежности и долговечности деталей обусловлено не только технологиями, но и совершенством методик, используемых для изучения структуры и свойств покрытий и материалов с покрытиями. [c.192]

В связи с этим я сделал попытку обобщить различные способы защиты материалов от коррозии путем нанесения металлических покрытий и рассмотреть разнообразные ситуации, диктующие целесообразность применения тех или иных покрытий. Для того чтобы отобрать из обширного перечня методов нанесения покрытий оптимальный (применительно к каждому конкретному случаю), необходимо детально ознакомиться с технологией его подготовки и исполнения. Кроме того, следует иметь представление о том, как отдельные отклонения от технологии процесса нанесения покрытий могут повлиять на эксплуатационные качества готового изделия. [c.5]

Качество, долговечность и эстетический вид лакокрасочного покрытия в решающей степени зависят от правильно выбранной системы лакокрасочного покрытия и технологии его исполнения, т. е. подготовки поверхности, метода нанесения и сушки, [c.229]

Часть книги посвящена обзору работ по нанесению молибденовых покрытий, также важному вопросу с точки зрения технологии ТЭП — нанесению вольфрамовых покрытий на молибден. Рассматриваются требования к покрытиям ТЭП, дается оценка эффективности различных методов нанесения покрытий. Особое внимание уделено методам химического осаждения молибдена, а также осаждения вольфрама на молибден из газовой фазы хлоридов и фторидов, которые являются, основными и получили широкое применение в технологии ТЭП. [c.5]

В настоящее время разработаны методы нанесения молибденовых покрытий, с помощью которых можно получить покрытия с требуемой структурой и свойствами. Каждый из этих методов, имея свои преимущества и недостатки, не является универсальным и обусловливает качество получаемого покрытия. Выбор той или другой технологии нанесения молибденовых покрытий в значительной мере зависит от поставленной задачи. [c.105]

Легирование матрицы в углеалюминиевых композициях с целью повышения коррозионной стойкости материала пока не дало положительных результатов. Вероятно, наличие в таких материалах гальванической пары алюминий—углерод является превалирующим фактором, определяющим поведение материала. В связи с этим в настоящее время ведутся поиски покрытий и технологии нанесения их на углеродные волокна. Такие покрытия, наносимые равномерно сплошным тонким слоем (из газовой фазы или химическим методом), имеют целью предотвратить непосредственный контакт между алюминием и углеродным волокном. В качестве таких покрытий рассматриваются, например, карбид титана, диборид титана, карбид кремния и др. (патент Швейцарии № 528596, 1970 г.). [c.227]

Технология нанесения покрытий состоит в следующем. На очищенную, обработанную пескометом и обезжиренную поверхность металла методом окунания или кистью наносят слой 8%-ного лака, сушат на воздухе до отлипа (15—20 лын), затем выдерживают по 30 мин при 50, 100 и 150°С покрытие выполняется многослойно, один слой лака соответствует пленке толщиной 10—12 мкм. [c.166]

Почти каждый из известных методов модификации поверхности либо использовался, либо рассматривался как возможный для зашиты суперсплавов. В некоторых случаях именно проблемы с зашитой деталей из суперсплавов заставляли разрабатывать новые или улучшать уже сушествуюшие технологии нанесения покрытий. Все процессы нанесения покрытий на суперсплавы часто разделяются на две главных категории процессы, приводяшие к изменению поверхностных слоев подложки при их контакте и взаимодействии с некоторыми химическими вешествами диффузионные процессы нанесения покрытий), и процессы нанесения зашитных металлических покрытий на поверхность подложки, при которых адгезия этих покрытий обеспечивается гораздо более слабой, чем в первом случае, взаимной диффузией элементов [бездиффузионные процессы нанесения оверлейных (внешних) покрытий]. [c.90]

Многообразны современные принципы и методы защиты металлов от коррозионного разрушения. В машиностроении наиболее распространена защита металлов путем нанесения разнообразных покрытий — металлических, неметаллических, конверсионных, и комбинированных и т. п., а также использования ингибиторов. Во многих случаях покрытия несут не только антикоррозионную роль, а служат-в качестве слоев, повышающих прираба-тываемость и износостойкость деталей, работающих сопряженно, являются электроизоляторами, носителями определенных магнитных, оптических, каталитических и других свойств (функциональные, декоративные и другие покрытия). Развитие электронной, вычислительной, космической и других новых отраслей техники выдвигает все болеё новые и разнообразные требования к покрытиям, что обусловливает как увеличение видов материалов, так и усложнение технологии нанесения покрытий. [c.100]

Развитие технологии нанесения покрытий PVD-методами связано с получением многокомпонентных нитридных покрытий. Одним из наиболее эффективных покрытий сегодня является (Д Al)N. Это покрытие обладает повышенной стойкостью к окислительному износу, теплостойкостью и твердостью. В процессе резания алюминий диффундирует на поверхность покрытия, образуя аморфный слой AI2O3 и создавая тепловой барьер, практически изолирующий инструментальный материал. В результате этого происходит перераспределение тепловых потоков, и большая часть тепла уходит в стружку. [c.97]

Однако многие из существующих методов защиты обладают существенными недостатками (слож.ной технологией нанесения покрытия, неэффективностью покрытия во многих средах, высокой стоимостью покрытия и др.). [c.37]

Универсальность этого метода, позволяющего получать покрытия из самых разнообразных материалов на металлах и неметаллах, в сочетании с высокими свойствами покрытий делает его одним из наиболее перспективных. После разработки высокоскорострельных автоматических пушек и отработки технологии нанесения покрытий этот метод несомненно получит самое широкое промышленное распространение. [c.10]

Среди различных технологий нанесения покрытий из порошковых ма-териатов, позволяющих решать указанные задачи повышения ресурса работы и восстановления деталей машин и механизмов, широкими комплексными возможностями обладают газотермические (газопламенные, плазменные, детонационные и др.) методы, позволяющие формировать покрытия из различных материалов и обеспечивать широкий спектр фи-зико-химических и потребительских свойств [1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12, 13, 14, 15]. Большой вклад в изучение высокотемпературных струйных течений и разработку физических основ газотермических методов нанесения покрытий внесен научными школами ИУЕЕТ им. А А. Байкова РАД ИМАШРАН, МАТИ, НИАТ, ИТ СО РАН, ИГ СО РАН. Высокая эффективность и универсальность методов напыления определяется следующими принципиальными особенностями [2,5,13]. [c.24]

Покрытия из металлов платиновой группы обычно наносятся электроосаждением или в случае иридия пламенным методом. Поскольку многим силицидам и бериллидам свойственна такая же проводимость и они могут осаждаться электролитически, эти интерметаллиды можно было бы использовать в качестве предварительного покрытия, тормозящего диффузию, а поверх них наносить тонкое покрытие из металла платиновой группы. При разработке технологии нанесения покрытий необходимо добиваться хорошей сцепляемости между электроосажденным слоем и интерметалл идами. [c.68]

Диффузия и ее механизм рассмотрены в статье Сейлера и Гуме-ника (стр. 298), а технология получения диффузионных покрытий— в статье Визерса (стр. 186). Настоящее обсуждение будет касаться лишь свойств диффузионных покрытий, получаемых различными методами, в частности основных свойств промышленных покрытий одинакового состава. Наибольшее внимание уделяется покрытиям для тугоплавких металлов процессы диффузии возможны и в нетугоплавких металлах. Здесь будет рассмотрено несколько примеров покрытий для низколегированной нержавеющей стали и высокопрочных сплавов. Предпочтение, отдаваемое тугоплавким металлам, объясняется главным образом тем интересом, который проявляется в настоящее время по отношению к высокотемпературным покрытиям, и стремлением усовершенствовать технологию нанесения покрытий на тугоплавкие металлы. [c.114]

Лий вызывают необходимость разработок специальных технологических процессов нанесения покрытий. Кроме того, при создании технологии следует учитывать массовый выпуск изделий и трудности оценки качецтва выполненной операции. Поэтому методы получения заданной сееиени черноты на узлах и деталях электровакуумной аппаратуры значительно отличаются от используемых в других отраслях техники. Увеличение излучательной стособности, применяемое в электровакуумной иромыш-леннО Сти, преследует различные цели. В некоторых случаях, увеличивая степень черноты, добиваются уменьшения температуры деталей, а это в свою очередь приводит к пониженному значению газовыделения в условиях эксплуатационного вакуума. Часто снижением температуры подавляют эмиссию катода или стабилизируют контактную разность потенциалов [45]. [c.241]

Изложены основные способь защиты от коррозии, приведены принципиальные положения по технологии и технике нанесения антикоррозийных покрытий, перечень стандартов в области коррозии и методов испытаний. [c.2]

Возможны различные варианты получения покрытий в рамках порошково-обжиговой технологии нанесение — методами окунания, полива, распыления (пневматического, в электрическом поле), электрофореза, трафаретной печати обжиг — в электропечах сопротивления, отражательных, индукционным нагревом, электронным и расфокусированным лазерным лучом. Метод трафаретной печати легко вписывается в современную толстопленочную технологию и дает возможность локального и многослойного нанесения. [c.141]

Сверкающий радиатор автом обиля. Хром защищает и укращает его. Нанесенный на сталь методом гальваностегии, он накрепко приварился к металлу. В связи с простотой технологии и возможностью нанесения на изделия сложной конфигурации гальванические покрытия заслуживают особого внимания. [c.136]

В процессе нанесения покрытий контролируют очистку и подготовку поверхности, соблюдение технологии выполнения работ соответствие проектной толщины готового покрытия на металлической (толщиномерами МТ-ЗОН, МИП-10, МП-20Н, МТ-40НЦ) и бетонной (визуальным осмотром) поверхностях сплошность на металлической (электродефектоскопами ЭД-4 или ЛКД-1М, а на покрытиях, содержащих электропроводящие наполнители, только дефектоскопом ЛКД-1М) и бетонной поверхностях (тщательным визуальным осмотром) адгезию (методом решетчатого надреза) внешний вид (визуально на отсутствие подтеков и пропусков покрывных слоев). Количество отслаиваний армирующего материала от металлической или бетонной поверхности площадью до 20 см допускается не более двух на 1 м но не более 10% общей площади покрытия. [c.154]

Технология получения покрытий состоит в следующем иа подготовленную поверхность защищаемого изделия наносят лак поливом, окунанием, кистью или пульверизатором. Лак перед применением тщательно перемешивают и для покрытия берут минимальное количество, которое будет использовано в течение одного дня. Обычно лак ФБФ-74 хранится в чистой герметически закрытой некорродирующеп таре в течение 6 месяцев при температуре не выще -гЗО°С. При храпении лака возможно образование осадка, для устранения которого через каждые 2 месяца лак рекомендуется перемещивать до получения однородной консистенции. Перед нанесением лак профильтровывают через тонкую сетку (артикул 38). Если для нанесения кистью или пульверизацией вязкость лака окажется слищком больщой, то лак можно разбавить 96%-ным этиловым спиртом, лучше ректификатом. Слой лака, полученный по одному из вышеуказанных методов, сушится на воздухе до отлипа , затем при 40—50° С в течение 1 ч, покрытие охлаждается до комнатной температуры и наносится второй слой лака, сушится так же, как и первый слой, и т. д. Необходимое количество слоев наносят до получения желаемой толщины покрытия, после чего производят сушку многослойного покрытия в течение 1 ч при 150° С. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...