Автоматизация подачи инструмента

Другим частичным решением вопроса механизации процесса обработки отверстий на сверлильных станках является автоматизация подачи инструмента. [c.220]

Автоматизация подачи инструмента [c.276]

Сверлильные станки — Автоматизация подачи инструмента 276 [c.903]

В ряде университетов (Мичиганском, Токийском и др.) изучаются перспективы развития комплексной автоматизации мелкосерийного производства или разрабатываются проекты полной автоматизации больших заводов, включая автоматизацию контроля и сборки изделий, подачи инструмента со склада, блочной замены узлов станков с помощью роботов, адаптацию станков к изменению условий обработки, диагностику и т. д. [c.46]

Те принципиальные и конструктивные решения, которые существовали ранее, оказываются непригодными, так как не соответствуют возросшим требованиям к долговечности и надежности, хотя функциональное назначение полностью сохраняется (загрузка, выгрузка, зажим, поворот, фиксация, подача инструмента и т. д.). Поэтому прогрессивная технология только тогда может служить гарантией высокой экономической эффективности автоматизации, если все механизмы и устройства, режущий инструмент и т. д. имеют более высокий уровень долговечности и надежности. [c.60]

Рассмотрим общие технические требования, предъявляемые к металлорежущему оборудованию, работающему в комплексе с ПР. В РТК можно включить оборудование, работающее с полной автоматизацией цикла и требующее мало времени на переналадку. Оборудование должно обеспечивать высокий уровень концентрации и совмещения переходов обработки. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяют станки с ЧПУ. Для повышения надежности РТК необходимо обеспечить автоматизацию контроля в процессе обработки, автоматизацию подачи смазочно-охлаждающих сред в зону резания, автоматическую смену инструмента. На станках должна быть предусмотрена надежная система дробления стружки и удаления ее активным (смывом, сдувом) или пассивным (под действием гравитационных сил) способом. [c.514]

Величина зазора (5) оказывает влияние на точность обработки. Снижение величины зазора до минимально допустимого (0,02 мм) обеспечивает наибольшую точность. Стабильность величины зазора в процессе ЭХО обеспечивается стабилизацией параметров режима Ьи, х, температуры электролита и скорости подачи инструмента за счет автоматизации процесса и применения специальной аппаратуры. Так, постоянство заданного напряжения обеспечивается стабилизатором напряжения скорость подачи — прецизионным приводом подачи и системой ее регулирования температура — теплообменниками с терморегуляторами концентрации электролита — прокачкой и очисткой электролита. [c.607]

На средних станках производят 70... 80 % общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получисто-вой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащают различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки они имеют достаточно высокий уровень автоматизации. [c.136]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

Для автоматизации обработки на го-ризонтально-расточных станках применяют программное управление с перемещениями шпинделя или поперечных салазок стола на заданные расстояния в направлении осей координат. Возможна также автоматизация движения подачи и переключения скоростей и подач полная автоматизация цикла работы станка включает автоматизацию смены инструмента. [c.316]

Автоматизация зажима инструмента в шпинделе многооперационного станка требуется в связи с последовательной загрузкой и разгрузкой инструмента по команде с пульта программного управления. Имеется много конструкций, позволяющих автоматизировать зажим инструмента в шпинделе станка, одна из них показана на рис. 95. Перед установкой в шпиндель 3 станка оправки 2 с инструментом 1 подается команда на перемещение поршня 9 гидроцилиндра. Поршень перемещается влево, сжимает тарельчатые пружины 8 и смещает тягу 7 таким образом, что сухари 6, установленные в отверстиях тяги, располагаются против большего внутреннего диаметра втулки 5. Теперь фрезерная оправка с ввернутым в нее штифтом 4 вводится в шпиндель. Коническая головка штифта раздвигает сухари и проходит за них вправо. После этого подача масла в гидроцилиндр прекращается и тарельчатые пружины, разжимаясь, перемещают тягу вправо. При этом коническая поверхность втулки воздействует на скосы сухарей, которые, перемещаясь к центру, охватывают головку штифта, фиксируются в этом положении и при дальнейшем перемещении тяги закрепляют оправку с инструментом в шпинделе. При освобождении оправки из шпинделя поршень по команде перемещается влево, сжимает тарельчатые пружины, перемещает тягу с сухарями, которые, оказавшись против большого внутреннего диаметра втулки, уже не удерживают коническую головку штифта тяга, продолжая движение влево, нажимает на штифт и выталкивает оправку примерно на 2 мм. [c.108]

Резкое повышение производительности труда в кузнечных цехах возможно при комплексной механизации и автоматизации, предусматривающей наиболее полное использование мощности основного оборудования и механизацию всех основных и вспомогательных операций. Сейчас ясна целесообразность применения ковочных манипуляторов, механизирующих рабочий процесс ковки, и в этой области проделано много работы по проектированию и внедрению их в производство. Однако очень важной по-прежнему остается задача механизации вспомогательных процессов, таких как подача инструмента и удержание его. [c.341]

Такой способ работы возможен при использовании на станках сверлильной головки с пневмогидравлической подачей инструмента (см. схему фиг. 102). Дальнейшей ступенью автоматизации следует считать автоматизацию загрузки деталей. При помощи рассмотренных скальчатых кондукторов большей частью обрабатываются сравнительно мелкие детали, однако такие приспособления применяются и для крупных, тяжелых деталей. Известны приспособления с расстоянием между колонками до 2 м. Механизация работы в этом случае еще более важна. Необходимость ее вызывается большим весом кондукторной плиты и трудностью загрузки детали. [c.126]

Эта задача может быть успешно решена путем привлечения средств современной счетно-решающей техники. Заметим, что автоматизация подачи электрода-инструмента и автоматическое регулирование искрового промежутка не решают все вопросы проблемы автоматизации процесса электроэрозионной обработки металлов, а являются лишь одной из частных, но важных задач автоматизации. [c.256]

На средних токарных станках выполняют 70—80 % общего объема токарных работ. Станки этой группы предназначены для выполнения чистовой и получистовой обработки, нарезания резьб. Станки имеют высокую жесткость, достаточную мощность и широкий диапазон частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали с применением современных прогрессивных инструментов из твердых и сверхтвердых материалов. Предусмотрено также оснащение станков различными приспособлениями для расширения их технологических возможностей, облегчающих труд рабочего и повышающих качество обработки. Станки имеют достаточно высокий уровень автоматизации. [c.24]

Разработан метод автоматизации подачи команды на поворот алмазного инструмента, производящего правку круга, осуществляемой по нагреву державки с алмазом. На рис. 9.18 показана принципиальная структурная схема системы автоматического [c.320]

Одновременно с работами в этом направлении широко развивается автоматизация отдельных узлов универсальных и других станков, осуществляемая посредством специальных механизмов для автоматического включения подачи суппорта, быстрого подвода к заготовке и отвода от нее режущего инструмента, быстрого отвода каретки, автоматической загрузки станка, автоматического контроля в процессе работы и т. д. механизмы такого рода часто могут изготовить сами заводы. [c.454]

Третий уровень — комплексная автоматизация систем роторов и агрегатов, создание автоматизированных и автоматических участков, цехов и заводов. На этом уровне автоматизация охватывает совокупность технологических процессов на участке или в цехе с соответствующим усложнением функций транспортирования и складирования изделий, подачи к автоматическим линиям запасных инструментов и обновления обрабатывающих сред, удаления отходов производства и особенно автоматического управления и регулирования. [c.290]

Обработка колец шариковых подшипников (табл. 9 и 10). Наиболее распространенными являются подшипники с наружным диаметром 30—160 мм. Программы выпуска этих подшипников таковы, что делают автоматизацию их производства экономичной. В АЛ токарная обработка наружных и внутренних колец ведется на многошпиндельных токарных автоматах. В зависимости от конкретных условий различных заводов существует несколько практически равнозначных вариантов обработки колец одного и того же типа. В табл. 9 и 10 приведены варианты, осуществленные на АЛ, поставленных на подшипниковые заводы. В качестве режущего инструмента при токарной обработке широко используют как твердосплавный инструмент, так и инструмент из быстрорежущей стали. Твердосплавный инструмент используют преимущественно при обработке гладких цилиндрических и торцовых поверхностей, прямых фасок. Скорость резания при этом 100—150 м/мин подача до 0,6 мм/об. [c.262]

При зубофрезеровании за два рабочих хода (перехода) (рис. 199,6) первый 1 и второй 2 ходы осуществляют червячной фрезой 4 последовательно за один уставов заготовки 3. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5 —1,0 мм. Первый рабочий ход осуществляют при попутной подаче, второй при встречной. В результате малого припуска при втором ходе скорость резания и осевая подача выше, чем при первом. Этот метод применяют для колес с модулем свыше 4 — 5 мм. Кроме повышения производительности при этом методе достигается высокая стабильная точность параметров зубьев, особенно по направлению зуба, создаются благоприятные условия для автоматизации станка, увеличивается производительность и период стойкости инструмента на операции зубошевингования. [c.343]

Согласно статистике, в промышленности около 75 % всех механически обрабатываемых деталей изготовляется партиями по 50 шт. и менее. Оборудование, на котором изготовляются эти детали, оправдает себя при возможности быстрой переналадки его на выпуск другого типоразмера деталей. Такими свойствами обладает новая, прогрессивная технология обработки деталей при помощи комплексной автоматизации всех операций, выполняемых на быстро-переналаживаемом оборудовании с числовым программным управлением (ЧПУ). Оборудование работает по программе, заложенной в компьютерное устройство. Стоит лишь сменить программу, заложить в магазин обрабатывающего центра (ОЦ) новый набор инструментов, и станок готов к изготовлению новой детали. Подача заготовок и прием готовых деталей производятся при помощи роботов-манипуляторов и транспортных тележек, работающих по программе, заложенной в ЭВМ. [c.80]

Автоматизация листовой штамповки. В массовом производстве деталей широко применяют оснащение прессов листовой штамповки устройствами, автоматизирующими подачу заготовки к рабочему инструменту и удаление отштампованных деталей из пресса. Устройства автоматизации можно подразделить на две фуппы автоматизирующие подачу листового материала в штамп и автоматизирующие подачу штучной заготовки в штамп. [c.138]

Для комплексного решения вопросов механизации и автоматизации процесса свободной ковки наряду с механизацией всех трудоемких работ необходимо автоматизировать управление ковочиым оборудованием и манипулятором, синхронизировав их работу, управление нагревом, выдачу заготовок (слитков) из печи, подачу инструмента, смену бойков и т. д. Решение каждой из перечисленных задач является самостоятельной проблемой. [c.371]

На фиг. 98, а показан пример использования электроаппаратуры для одноциклической автоматизации рабочего процесса на вертикально-сверлильном станке. Приспособление предназначено для многошпиндельной нарезки резьб методом копирования, состоящим в принудительной подаче инструментов (метчиков) при помощи равновеликой по шагу резьбовой пары. Рассматриваемое приспособление характерно еще тем, что им можно одновременно нарезать резьбы разных шагов. [c.182]

До СИХ пор на ряде заводов инструмент сваривается на машинах с ручным приводом типа АСА, АСИФ и МСР. В настоящее время созданы все предпосылки для широкого внедрения автоматизированных машин с механизированной подачей заготовок из сборных устройств, с последующим удалением грата и высаженного металла в горячем состоянии. В автоматизированных машинах подогрев может производиться по принудительному циклу (по числу циклов и длительности — привод ВНИИ), или по избирательному циклу (по температуре и соответствию нагрева начальной скорости оплавления— привод ЦНИИТМАШа). В некоторых случаях при автоматизации сварки инструмента небольшого сечения возмолсно непрерывное оплавление. Электроды изготовляются по профилю инструмента. Квадратные и прямоугольные заготовки свариваются на плоских электродах, круглые — на полукруглых. [c.228]

На рис. УП-29 приведена блок-схема управления автоматизированной станочной системой Ко1а-200 (ГДР). В вычислительную машину вводятся все необходимые технологические данные, включая классификацию ассортимента обрабатываемых деталей (зубчатых колес), а также данные о плановом выпуске и т. д. Отсюда вырабатывается программа распределения деталей на несколько дней, согласно которой производится обработка деталей и партий деталей в последовательности, выработанной по оптимальным критериям. При этом автоматическая система управляет станками элементами транспортной системы для деталей, а также для подачи инструмента к станкам магазинами-накопителями системой удаления отходов устройствами контроля качества деталей одновремешю выдается вся необходимая информация для оперативного анализа и контроля экономических показателей работы системы. Таким образом, создание самонастраивающихся систем управления автоматическими линиями, цехами и заводами позволяет решать как задачи управления машинами, так и управления производством, обеспечивая высокую эффективность комплексной автоматизации производственных процессов. [c.218]

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОДАЧИ КОМАВДЫ НА ПОВОРОТ АЛМАЗНОГО ИНСТРУМЕНТА [c.320]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

Механнзмы подач и их приводы. К основным критериям механизмов подач (обычно шариковых, винтовых и волновых передач в современных станках с ЧПУ и многоцелевых станках, гидро-или пневмоцилиндров в ряде других видов оборудовани ) относятся равномерность подачи выходного звена, сохранение в про цессе работы заданного усилия подачи, жесткости (предварительного натяга), малое время восстановления скорости при реакции на нагрузку, влияющее на точность положения и стойкость инструмента, динамические характеристики. С учетом температурных деформаций эти свойства определяют также и технологическую надежность. Дополнительно к механизмам подач предъявляется требование защиты от перегрузок, что особенно актуально в условиях полной автоматизации работы технологических модулей ж мелкосерийного производства, когда технология не всегда достаточно отработана. Для ряда видов обработки важное значение имеет также такой критерий, как точность и время позиционирова-лия выходного звена — каретки или стола (более подробно эти вопросы рассмотрены в следующем разделе). Требования к приводу те же, что и у привода главного движения,— высокий КПД, уменьшение затрат времени на переключение подач, снижение динамических нагрузок на детали привода, шума и вибраций, обес печение высокой равномерности движения и надежности привода. Длительность сохранения технологической надежности станков существенно зависит от долговечности и свойств поверхностного слоя направляющих, винтовых пар и редукторов механизмов но-дач. [c.27]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Для всякого токарного автомата характерна полная автоматизация рабочего цикла, процесса подачи и закрепления материала для обработки очередной детали, перевод на рабочую позицию и отвод режущего инструмента, переключение на уста ювленные режимы резания, необходимые для выполнения соответствующего перехода. [c.162]

РешетовД. Н Элементы автоматизации в механизмах подачи вертикально-сверлильных станков общего назначения, Станки и инструмент № б, 19 8. [c.396]

Станочные контрольные приспособления измеряют детали во время обработки на станках и этим гарантипуют высокую однородность качества изделий. Наиболее эффективны устройства, обеспечивающие автоматическое управление рабочим ходом, подачей и отводом инструмента по заданным размерам обработки изделия. Такие приспособления являются важным средством автоматизации процессов контроля (см. ниже). [c.588]

Путевое управление с активным контролем. При подаче сигналов в функции положения размер обработанной поверхности или размер, определяющий положение обработанной поверхности относительно других базовых поверхностей, будет зависеть от точности остановки иодвпжпого эле.мента в заданном положении, от износа режущего инструмента и других факторов. Прп высоких требованиях к точности в системе управления применяют активные измерительные приборы, вырабатывающие сигнал в момент получения заданного размера. Активные измерительные приборы практически используют при автоматизации различных шлифовальных станков. [c.518]

При работе на высоких режимах резания современные зубофрезерные станки для крупносерийного и массового производства должны иметь высокие статическую и динамическую жесткости [достигаемые вследствие большей массы (1,2 —1,5 т на модуль), обре-бренных и толстых стенок станины, короткой кинематической цепи], большую мощность главного электродвигателя (1,8 —2,5 кВт на модуль), длинные и широкие направляющие, гидростатичёские подшипники, большое осевое перемещение фрезы (160 — 200 мм), обильное охлаждение (200 — 400 л/мин), возможность автоматизации. Станки должны быть удобными в обслуживании и наладке, иметь хорошие условия отвода теплоты, выделяющейся в процессе резания. У новых станков, кроме контроля норм геометрической точности и точности обрабатываемой детали, контролируют синхронность вращения шпинделей инструмента и детали. Зубчатые колеса обрабатывают на скорости резания 50—80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об с обеспечением 6 —7-й степени точности. [c.342]

Оборудование. При прецизионной обработке частота вращения шпинделя 1500 — 12000 мин-1, подача 0,01—0,2 мм/об. Для высокой точности обработки. топускается радиальное биение подшипников рабочих шпинделей станка до 3 мкм должна отсутствовать вибрация шпинделей и приспособлений с обрабатываемыми деталями. Необходимо обеспечить быстрый и удобный отвод стружки, удобное обслуживание и высокую степень автоматизации управления станком — автоматический останов, переключение и торможение шпинделей, ускоренные вспомогательные ходы. Оборудование должно иметь устройства для тонкого регулирования положения и установки резцов, автоматического измерения детали и автоматической подналадки по мере износа инструмента, автоматический загрузки и выгрузки деталей. [c.375]

При токарных операциях для автоматизации всего цикла обработки на станке устанавливается автоматический поворотный резцедержатель на четыре положения, сохраняющий кинематику и основные элементы обычного резцедержателя станка 1К62 и не требующий для поворота и фиксации инструмента дополнительных исполнительных элементов. Резцедержатель поворачивается вручную и автоматически от электродвигателя поперечных подач. Простая система кодирования позволяет вести программирование в обычных цеховых условиях. При работе по полуавтоматическому циклу программирование осуществляется непосредственно рабочим на пульте управления. [c.553]

Комплексная автоматизация на базе адаптивных РТК осуществляется и на ГАП-заводах фирмы Ямазаки (Jmazaki) [341. В состав одного из таких заводов, выпускающего в месяц 120 станков с ЧПУ, входят 60 металлорежущих станков, 28 обрабатывающих центров и специализированных машин, 32 манипуляционных и транспортных робота с АПУ. Все станки оснащены N -си-стемами, обеспечивающими адаптивное управление скоростью подачи, самодиагностику неисправностей, контроль износа инструмента и автоматическую коррекцию управляющих программ. Кроме того, имеются средства обнаружения поломки инструмента и автоматической замены инструмента или магазина инструментов. Для обеспечения условий работы РТК без обслуживающего персонала предусмотрена автоматическая центровка инструмента и заготовок, а также их идентификация с целью вызова из памяти соответствующих управляющих программ. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...