Газы и электродная проволока для наплавки

Газы и электродная проволока для наплавки [c.196]

Образующийся при этом кислород может вызвать окисление металла. Для того чтобы исключить появление окислов при наплавке и сварке деталей в среде углекислого газа, применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих элементов (кремния и марганца). [c.104]

Сущность процесса наплавки в среде углекислого газа заключается в следующем. Газ подается в зону сварки из специальных горелок, монтируемых на автоматических сварочных головках, а также с помощью специальных аппаратов, предназначенных для сварки в среде углекислого газа. Из баллона по трубке 2 (рис. 31) углекислый газ поступает в сопло 3 горелки, прикрепленной к мундштуку 1. Омывая наконечник 4 и электродную проволоку 5, углекислый газ оттесняет воздух и защищает зону сварки от воздействия азота и кислорода. [c.88]

Узел Б состоит из подъемного механизма и бункера с флюсо-аппаратом для подачи и отсоса флюса. После небольшой переделки флюсоаппарат можно использовать для отсоса газов из сварочной зоны. На бункере монтируется катушка для электродной проволоки. При наплавке в среде углекислого газа порошковой проволокой катушка должна быть заменена фигуркой, укрепляемой непосредственно на механизме подачи электродной проволоки (по аналогии с головкой А-384). Вертикальный подъем головки может производиться на величину 200 мм. [c.92]

Наибольшее применение в ремонте машин получила наплавка в среде диоксида углерода плавящимся электродом. Используют электродные проволоки диаметром 0,8...2,0 мм и токи относительно большой плотности. Периферийная часть электрической дуги интенсивно охлаждается газом, поступающим из соплового наконечника, поэтому падение напряжения на единицу длины столба дуги будет в несколько раз выше, чем при дуговой сварке без подачи газа. Кроме того, сварка в диоксиде углерода ведется короткой дугой. В таких условиях дуговой разряд имеет возрастающую характеристику, а источник питания должен обладать слегка возрастающей или жесткой характеристикой для интенсификации процесса саморегулирования дуги. Для наплавки деталей применяют ток обратной полярности. [c.293]

Автоматы тракторного типа для дуговой сварки (наплавки) плавящимся электродом классифицируются по следующим признакам (ГОСТ 8213-7.5) а) способу защиты зоны дуги (Ф - для сварки под флюсом, Г - для сварки в защитных газах, ФГ - для сварки как в защитных газах, так и под флюсом) б) роду применяемого сварочного тока (для сварки постоянным, переменным, переменным и постоянным током) в) способу охлаждения (с естественным охлаждением токопроводящей части сварочной головки и сопла, с принудительным охлаждением - водяным или газовым) г) способу регулирования скорости подачи электродной проволоки (с плавным регулированием, плавно-ступенчатым и ступенчатым) д) способу регулирования скорости сварки (с плавным регулированием, плавно-ступенчатым и ступенчатым) е) способу подачи электродной проволоки (с независимой от напряжения на дуге подачей и зависимой от напряжения на дуге подачей) ж) расположению автомата относительно свариваемого шва (для сварки внутри колеи, для сварки внутри и вне колеи). [c.180]

Электродная проволока применяется с повышенным содержанием марганца и кремния для раскисления металла, окисляемого углекислым газом. Сварка в углекислом газе успешно применяется для изделий из малоуглеродистой стали, для заварки дефектов стальных отливок, для наплавки изношенных деталей и др. [c.275]

В ряде случаев тела вращения наплавляют вручную штучными электродами или на полуавтоматах открытой дугой. Более производительны и рациональны механизированные методы наплавки, их ведут по винтовой линии или кольцевыми валиками. Для деталей небольшого диаметра (менее 100 мм) следует применять наплавку по винтовой линии самозащитными проволоками либо наплавку в среде защитных газов. При среднем диаметре деталей (100—400 мм) наплавку выполняют самозащитной проволокой или проволокой под слоем флюса с поперечными колебаниями электрода, а при диаметре 400 мм и более — электродной лентой. Трудность наплавки тел вращения обусловлена главным образом опасностью стекания свароч- [c.652]

Для наплавки порошковой проволокой с внутренней защитой можно использовать большинство автоматов и полуавтоматов, предназначенных для сварки и наплавки сплошными электродными проволоками под флюсы или в среде защитных газов. [c.442]

Автомат предназначен для наплавки под флюсом или в защитном газе тел вращения. шеек коленчатых валов, различных катков, роликов. колес и пр. Наплавка может производиться сплошной или порошковой электродной проволокой. Автомат можно использовать также для автоматической сварки кольцевых швов [c.292]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Совместно с ОАО Уралмаш (г. Екатеринбург) ИС России разработал технологию и установку типа У-95 для наплавки плавящейся электродной проволокой в защитных газах. [c.195]

Наплавка в защитном газе позволяет механизировать и автоматизировать процесс работы в любом пространственном положении наплавляемой плоскости, в том числе и в потолочном. Возможна также механизация наплавки мелких деталей. Это повышает производительность труда по сравнению с ручной наплавкой в 3—5 раз. За направлением перемещения конца электродной проволоки и формированием наплавляемого металла можно установить необходимое наблюдение, что очень важно при наплавке деталей сложной формы, например, штампов. При наплавке в защитном газе отпадает необходимость применения различных приспособлений для удержания флюса и расплавленного шлака. Обеспечивается высокое качество наплавленного металла. [c.196]

Электродная проволока. В настоящее время для сварки и наплавки в среде углекислого газа применяется углеродистая и легированная проволока диаметром от 0,5 до 2,5 мм и порошковая диаметром 2,5— 3 мм. [c.197]

Установка для наплавки или сварки плавящимся электродом в углекислом газе (фиг. 95) состоит из головки (держателя), газовой аппаратуры, подающего механизма, аппаратного ящика и источника тока. С целью механизации наплавочных работ такая установка дополняется токарным или токарно-винторезным станком. На суппорте последнего устанавливается головка, обеспечивающая подачу в зону дуги электродной проволоки и газа. После этого установка из полуавтоматической превращается в автоматическую для наплавки цилиндрических деталей. [c.199]

Установка УДС-58 может быть использована для ручной и механизированной наплавки различных деталей. Краткая техническая характеристика установки диаметр электродной проволоки 0,5—1,6 мм ток наплавки 40—500 а расход газа 360—1800 /час скорость подачи проволоки 2—15 мм/мин скорость перемещения тележки 6,6—600 м час расход охлаждающей воды 30 л/час. [c.207]

Исследования, проведенные при освоении наплавки пресс-втулок в среде углекислого газа, показали, что кроме основных причин пористости швов, таких, как недостаточное количество раскисляющих элементов в электродной проволоке и основном металле, наличие ржавчины на проволоке и влаги в углекислоте, имеются чисто технологические причины пористости щвов. К ним следует отнести следующие. Во-первых, недостаточную защиту зоны сварки углекислым газом. Обычно контроль за газовой защитой производится по ротаметру, и расход газа 500— 700 л час является достаточным для нормальной защиты зоны сварки. Однако при таком расходе газа защита может вообще отсутствовать. Опыты с использованием дымообразующего вещества шашек, при которых изучалось влияние конструкции горелок на газовую защиту зоны сварки, показали, что односторонний подвод газа к горелке не обеспечивает нормальной защиты зоны сварки, так как при одностороннем подводе газа наблюдается значительное отклонение струи газа от оси электрода в сторону подводящей трубки. Очевидно, это объясняется тем, что струя газа, выходящая из подводящей трубки, ударяется о внутреннюю поверхность горелки и, отражаясь, создает эксцентричный газовый поток. Поэтому в горелках для наплавки в среде углекислого газа следует применять двусторонний подвод газа или специальные устройства, обеспечивающие равномерное распределение газа по соплу горелки. [c.158]

Производительность процесса наплавки возрастает с уменьшением диаметра электродной проволоки или с увеличением плотности тока. Это — общее положение для всех других видов сварки (в защитных газах, под флюсом, ручной электродуговой и т. п.). Удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла снижается. [c.134]

При дуговой сварке в среде защитных газов в качестве электродных и присадочных материалов используются специальные проволоки. Эти проволоки поставляются по ГОСТ 2246—70. Стандарт предусматривает 77 марок проволоки низколегированных 6, среднелегированных 30, высоколегированных 41. Этим стандартом введены омедненные проволоки, повыщено требование к упаковке и транспортировке. Указанные проволоки предназначены для сварки, наплавки и изготовления Р электродов. [c.17]

Титан оказывает существенное влияние и на переход других легирующих элементов в металл шва. Ниже приводятся некоторые данные о влиянии титана, которые позволяют обос новать выбор оптимального его содержания в порошковой проволоке для наплавки в среде углекислого газа. Различное содержание титана в электродной проволоке достигалось путем изменения шихтовки сердечника. При повышении содержания ферротитана в шихте отношение веса ленты к весу шихты оставалось постоянны.м. Это достигалось соответствующи.м снижением содержания железного порошка в проволоке. [c.28]

Стальную наплавочную проволоку (из углеродистой, легированной и высоколегированных сталей) используют в качестве плавящегося электрода при восстановительной и износостойкой наплавке под флюсом, в среде углекислого газа и в смесях защитных газов. Холоднокатаную электродную ленту из коррознонно-стойкцх сталей используют для антикоррозионной наплавки в химическом, нефтяном и атомном мащикостроенни. [c.148]

Механизированную наплавку электродной проволокой и лентой выполняют под слоем плавленого флюса, в среде защитного газа илн открытой дугой. Плавленый флюс выбирают в зависимости от типа наплавленного металла. Указанные в табл. ХХ1У.2 и ХХ1У.4 типы наплавленного металла (А, В, С, О, Е, Р, О и др.) приняты в соответствии с классификацией Международного института сваркп (МИС). При наплавке металла типов А и В обычно применяют флюсы марок АН-348, ОСЦ-45, АН-60 или АН-8, наплавку металла типа О ведут под слоем флюсов АН-26, 48-ОФ-6 или 48-ОФ-Ю. Соответственно этому для наплавки металла типа Е используют флюсы марок АН-20, АН-26 или АН-70, а для наплавки металла типов Р, Н и О — флюсы марок АН-70, 48-ОФ-6 или АН-20. [c.625]

От качества материала электродной проволоки, в частности содержания в нем углерода и легирующих элементов, зависит структура наплавленного металла и его твердость, имеющие большее значение для достижения высокой износостойкости покрытий.., Для иллюстрации сказанного на рис. 98 показана сравнительная относительная износостойкость покрытий, полученных наплавкой в среде углекислого газа проволоками Св-08Г2С, Нп-2Х13 и Нп-ЗОХГСА, в условиях граничного трения скольжения, при удельном давлении 50 кгс/см . Из рассмотрения рис. 98 следует, что наиболее высокой износостойкостью обладает металл наплавки проволокой Нп-2Х 13 и наименьшей—Св-08Г2С. Износостойкость ме- [c.246]

Для предотвращения окисления металла в процессе наплавки атомарным кислородом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электродные проволоки вводят элементы-раскислители, активно соединяющиеся с кислородом (титан, кремний, марганец углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарганцевые проволоки, например Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной формы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—-10%). [c.9]

Наплавку металлов осуществляют при помощи электродных материалов с использованием флюсов или защитных газов. Для наплавки применяют электроды, цельнотянутую и порошковую проволоки, холоднокатаную, порошковую и спеченную ленты, неплавящпеся вольфрамовые и угольные электроды, порошки и литые прутки. Флюсы подразделяют на плавленые и керамические, а защитные газы — на активные (углекислый газ) и нейтральные (аргон, гелий). [c.47]

С увеличением расхода газа коэффициенты наплавки и расплавления снижаются из-за охлаждения газом столба дуги. Для сварки принят расход газа 900—1500 л1час, и в этих пределах изменение расхода почти не влияет на производительность сварки и химический состав металла шва. Расход газа увеличивается с увеличением вылета электрода при этом растет производительность сварки за счет предварительного нагрева электродной проволоки электрическим током. Однако увеличивать вылет электрода мол<но до известных пределов, поскольку даже при увеличенном расходе газа защита им зоны сварки может ухудшаться. [c.162]

В промышленности применяются следующие способы автоматической и полуавтоматической наплавки обычной электродной проволокой (ГОСТ 2246—60) под плавленым флюсом, а также под керамическими флюсами специальными наплавоч нылми проволоками (ГОСТ 10543—63) открытой дугой, с защитой дуги углекислым газом и под плавлеными или керамическими флюсами порошковыми проволоками и лентами открытой дугой, под слоем плавленого флюса или с газовой защитой в углекислом газе ленточными электродами с тазовой защитой, под керамическими или плавлеными флюсами вибродуговая наплавка газовая наплавка цветных металлов и сплавов на стальные изделия с применением газообразного флюса. Автоматические способы наплавки рекомендуются для массовых работ с большим объемом наплавки. Особенно удобно применение автоматической наплавки для тел вращения, так как такие работы -Легко поддаются механизации с использованием, например, токарных станков или роликовых приводных стендов. [c.180]

Автоматическая наплавка под флюсом цилиндрических деталей диаметром до 40—50 мм и особенно пустотелых с толщиной стенки менее 8 мм сильно затрудняется тем, что после первого кольцевого валика основной металл таких деталей нагревается до весьма высокой температуры. В результате этого жидкий наплавленный металл и расплавленный флюс медленно затвердевают и очень часто начинают стекать с наплавляемой поверхности. Шлаковая корка после затвердевания наплавленного металла предыдущего валика плохо отделяется от него. Для этого требуется значительный промежуток времени, связанный с охлаждением наплавляемой детали. Поэтому дальнейший процесс непрерывной наплавки становится невозможным. Наплавляют такие детали с интенсивным охлаждением их проточной водой или воздухом. Кроме этого, применяют электродную проволоку малых диаметров и, следовательно, малый ток наплавки. При двухпроходной наплавке по спирали с большим шагом уменьшают скорость подачи электродной проволоки к месту наплавки, смещают электродную проволоку с зенита, используют флюсы с хорошей отделяемостью шлаковой корки при неполном ее охлаждении. Если такими технологическими мероприятиями нельзя получить желаемые результаты, то наплавку под флюсом заменяют наплавкой в среде углекислого газа. [c.191]

Для определения влияния режимов наплавки на форму швов были проведены серии опытов. Наплавка производилась сварочной головкой А-384, переоборудованной для сварки в среде углекислого газа, на пластины из стали 35Л толщиной 30 мм. В одном случае наплавка выполнялась одиночными швами для выяснения влияния се, и се, 3 В другом случае — колеблющимся электродом—для выяснения влияния шага и амплитуды наплавки на формирование швов. В качестве электродной проволоки использовалась порошковая проволока типа ПП-ЗХ2В8ГТ диаметром 2,7—2,8 мм. После наплавки планки разрезались на образцы. Из них были изготовлены макрошлифы, на которых производились замеры основных параметров швов. [c.54]

На фиг. 43 представлен общий вид сварочной головки для наплавки тел вращения в среде углекислого газа с проковкой шва вблизи сварочной ванны. На представленной установке использована автоматическая головка А-384 с вращателем Т-25, настроенная на наплавку бочек прокатных валков. Для подвода углекислого газа применена малогабаритная горелка с водяным проточным охлаждением, укрепленная на мундщту-ке сварочной головки. Для проковки сварного шва использована пневматическая пульсационная машина И-125. В качестве инструмента для проковки шва использовалось специальное зубило с опаянным твердосплавным наконечником. Молоток пульсатора укреплен на специальном суппорте, позволяющем проводить настройку положения зубила по отношению к электродной проволоке и шву по трем взаимно перпендикулярным осям. Суппорт укреплен с помощью кронщтейяа к салазкам гол овки А-384. При использовании в качестве молотка пульса-ционной машины И-125 не представляется возможным регулировать в широких пределах частоту и энергию удара. В этом отношении более удобными являются механические молотки. [c.86]

Головка типа АБС является универсальным сварочным автоматом для сварки и наплавки под флюсом или в среде защитных газов. Аппарат состоит из трех узлов — Л, Б и С, каждый из которых выполняет определенные функции. Узел Л —подвесная сварочная головка, предназначенная для подачи электродной проволоки диаметром 2—6 мм в зону дуги со скоростью 0,48— 3,66 M MUH. Головка состоит из подающего механизма, мундштука с правйльным устройством, пульта управления и подвески с корректирующим и копирным устройствами. Поперечная корректировка может быть осуществлена в пределах +75 мм. Воз-хможный угол наклона. мундштука поперек шва 45°, вдоль шва к вертикали 60°. [c.92]

До разработки технологии наплавки в среде углекислого газа некоторые заводы пытались применять такой вариант восстановления изношенных пресс-втулок наружная поверхность втулок наплавлялась под слоем флюса затем, с целью получения заданного внутреннего размера, втулка осаживалась в горячем состоянии под прессом. Наплавка наружной поверхности как бы компенсировала износ внутренней поверхности втулки. Такая технология восстановления вызывает большие потери основного металла втулок, большой расход электродной проволоки и отличается высокой трудоемкостью. Поэтому она не нашла практического применения. Автоматическая наплавка под флюсом для восстановления внутренних цилиндрических поверхностей прессового инструмента с технологической точки зрения также непригодна вследствие сложности подачи и уборки флюса, трудности отбивки и удаления щлаковой корки из полости инструмента. [c.124]

Разработан и успешно применяется способ сварки са-мозащитной проволокой, т.е. сплошной легированной проволокой без защитной среды (открытой дугой). Металл специальных электродных проволок, применяемых для этого способа, содержит раскисляющие и стабилизирующие элементы. При сварке происходит компенсация выгорания марганца и кремния за счет повышенного содержания их в металле проволоки. Имеющиеся в электродной проволоке алюминий, титан, цирконий и церий обеспечивают хорошее раскисление сварочной ванны, образуя соединение, переходящее в шлак. Кроме того, эти элементы связывают азот, нейтрализуя его вредное действие на пластичность и вязкость металла. Введение церия и циркония повышает ударную вязкость и пластичность металла шва. Они также способствуют устойчивости процесса сварки и уменьшению разбрызгивания металла. Этим способом можно производить сварку в углекислом газе постоянным током прямой полярности, что позволяет значительно повысить коэффициент наплавки и производительности сварки. Для этого способа применяют проволоки марок СВ-20ГСТЮА и Св-15ГСТЮА. [c.115]

Сварка труб в среде углекислого газа выполняется плавящимся электродом проволокой Св-08Г2СА диаметром 0,8— 1,2 мм на постоянном токе обратной полярности с использованием источников сварочного тока с жесткой вольт-амперной. характеристикой. На графике (рис. 126) показана зависимость между временем, требующимся на наплавку 1 кг электродного металла, и сварочным током. Ич графика видно, что с увеличением сварочного тока для проволоки любого диаметра время уменьшается. Как показывают расчеты, наиболее экономично применение сварочной проволоки диаметром 1 мм. При этом следует учитывать, что более технологичным является применение етри сварке стыков труб особенно небольших диаметров проволоки малого диаметра. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...