Производительность процесса наплавки

Ленточные электроды позволяют повысить производительность процесса наплавки и уменьшить глубину проплавления основного металла. Холоднокатаную ленту можно изготовить только из пластичных деформируемых сплавов с невысоким содержанием углерода, поэтому изготовляют спеченную и порошковую ленты. Спеченную металлокерамическую ленту на железной основе производят из смеси металлических порошков, ферросплавов, графита и других компонентов путем холодной прокатки смеси и последующего спекания в защитной среде. Порошковую ленту (рис. 3.11) изготовляют из стальной оболочки и молотых порошков. В отличие от порошковой проволоки ее не подвергают волочению. [c.222]

Очень важным механическим параметром режима является с к о-р о с т ь наплавки, от которой зависит производительность процесса наплавки и толщина слоя наплавленного металла. Наибольшую скорость наплавки определяют из опытной зависимости [c.161]

Зная скорость подачи проволоки, можно определить производительность процесса наплавки по формуле [c.162]

Обычно ан меньше коэффициента расплавления, так как часть расплавленного электродного металла теряется на окисление, испарение и разбрызгивание. Коэффициент ан характеризует удельную производительность процесса наплавки илн сварки. Чем больше величина Он, тем больше производительность сварки. [c.237]

Режимы наплавки определяются электрическими и механическими параметрами. К числу электрических параметров относятся род и полярность тока, напряжение и сила тока, индуктивность сварочной цепи. Как уже отмечалось, наплавку ведут на постоянном токе при обратной полярности с включением в сварочную цепь индуктивности 6—8 витков дросселя РСТЭ-34. Напряжение тока при наплавке составляет 12—24 В. Сила тока зависит от скорости подачи электродной проволоки, с повышением которой увеличивается среднее значение силы тока и производительность процесса наплавки. Однако с увеличением силы тока длительность дуговых разрядов снижается, поэтому необходимо несколько повышать напряжение. [c.243]

Таким образом, можно назвать удельной производительностью процесса наплавки. Однако, как видно из следующей формулы, производительность наплавки, т. е. масса наплавленного металла за единицу времени, зависит не только от а , но и от /. Производительность наплавки = а /. Увеличивая / и можно добиться повышения производительности. [c.48]

Производительность процессов наплавки и проплавления. При [c.149]

В настоящее время для повышения производительности процесса наплавки разработаны электроды с железным порошком в покрытии, чаще всего в количестве от 30 до 50% от веса покрытия, что дает возможность получить наплавленный металл в количестве 110— 130% от веса расплавленного стержня. [c.43]

Для характеристики производительности процесса наплавки наиболее важным показателем является количество наплавленного металла [c.67]

Коэффициенты наплавки и расплавления. Производительность процесса сварки в углекислом газе, как и других способов сварки плавящимся электродом, характеризуется количеством наплавленного электродного металла и расплавленного основного металла. Производительность процесса наплавки оценивается коэффициентом наплавки ац(г/А-ч) и коэффициентом расплавления электродного металла Ор (г/А-ч), которые определяют соответственно по формулам (количество металла в граммах током в 1А за 1 ч) [c.133]

Производительность процесса наплавки возрастает с уменьшением диаметра электродной проволоки или с увеличением плотности тока. Это — общее положение для всех других видов сварки (в защитных газах, под флюсом, ручной электродуговой и т. п.). Удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла снижается. [c.134]

В ряде случаев на практике можно повысить производительность процесса наплавки и сварки, применяя относительно несложные приспособления и простые технологические приемы. К- таким способам относится, например, сварка наклонным и лежачим электродами. [c.103]

Производительность процесса наплавки определяется коэффициентом наплавки [c.424]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

При больших значениях /( растут и потери металла из-за разбрызгивания и потерь в шлаке. Производительность процесса сварки определяется коэффициентом расплавления (ор) или коэффициентом наплавки (а ), который несколько меньше, так как учитывает потери металла (ф). Примерное соотношение этих коэффициентов в зависимости от толщины покрытия приведено на рис. 10.14. В нормальных сварочных электродах поддерживается значение /Сп около 30%. [c.391]

Автоматизация процесса наплавки позволяет поднять производительность по сравнению с ручной наплавкой в 10—15 раз, обеспечить более высокое качество наплавленного металла и улучшить условия труда. [c.187]

Производительность процесса сварки (Пев) определяется сварочным током и коэффициентом наплавки (а ) применяемого электрода [c.231]

Глубина проплавления основного металла и производительность процесса зависят от сварочного тока, угла наклона электрода и скорости наплавки. Глубину проплавления h p определяют из выражения [c.278]

Наплавка по слою порошка (толщиной 6...9 мм) под флюсом повышает производительность процесса и обеспечивает получение толстых покрытий нужного состава. [c.287]

Вибродуговая наплавка позволяет получать покрытия высокой твердости и износостойкости без последующей термообработки путем применения электродной проволоки нужного состава. Деталь нагревается до температуры < 100°С и не деформируется. Наплавленный металл имеет равномерную толщину и сравнительно ровную и гладкую поверхность. Производительность процесса в 4...5 раз выше, чем при ручной дуговой наплавке. Низкое напряжение процесса обеспечивает безопасность работ. [c.299]

Индукционный нагрев по удельной мощности тепловложения превосходит газовый и электродуговой, обеспечивает реальную скорость роста температуры до 200 °С/с и высокую производительность процесса. Мощность ТВЧ превосходит мощность газового пламени в 15...20 раз. Однако при наплавке ТВЧ отсутствует защитная среда, что требует очистки деталей и введения дополнительных флюсов. [c.318]

Основные достоинства данного способа сварки — универсальность и простота оборудования, а его недостаток — невысокая производительность, которая обусловлена малыми допустимыми значениями плотности тока и тем, что формирование шва происходит в основном за счет электродного металла. Производительность процесса определяется коэффициентом наплавки а , который зависит от физико-химических свойств покрытия, рода тока и его полярности, состава электрода, режима сварки и обычно изменяется в пределах от 8 до 12 г/(А-ч) (табл. 7.1). [c.192]

Схема соединения наплавленного слоя циркония с графитом показана на рис. 13.14, г. При наплавке вольфрамовым электродом в среде аргона с подачей присадочной проволоки диаметром 3 мм производительность процесса составляет 5,5. .. 6 кг/ч (/ = 400. .. 450 А (J = 27. .. 33 В) при ширине наплавленного слоя 15. .. 20 мм и толшине 4. .. 5,5 мм. Соединение характеризуется тем, что на поверхности графита 1 образуется промежуточный слой 3 плотной пленки карбида циркония толщиной [c.518]

К недостаткам газопламенной наплавки относится более низкая производительность процесса по сравнению с электроду- [c.132]

По производительности процесс не уступает газовой наплавке прутком. Газопорошковая наплавка обеспечивает получение тонкослойной наплавки в труднодоступных местах и в любом пространственном положении. [c.140]

При электрошлаковой наплавке достигается наибольшая производительность по сравнению со всеми известными способами наплавки. Коэффициент наплавки составляет 18—30 г а-я. Процесс наплавки выполняется в один слой, вследствие чего отпадает необходимость в зачистке каждого слоя, что требуется при многослойной наплавке. [c.108]

Выбор вида обработки зависит от твердости и хрупкости нанесенных металлопокрытий, величины припуска для удаления дефектного слоя, производительности процессов, требуемой точности. Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации может производиться резцами. После хромирования, осталивания, наплавки в среде жидкости и под слоем легированного флюса применяют только шлифование. [c.245]

Автоматическая наплавка под флюсом отличается высокой производительностью процесса. Коэффициент наплавки при автоматической наплавке под флюсом за счет более эффективного использования тепловой энергии -в 1,5 раза выше, чем при ручной наплавке, и составляет 14—15 г/А-ч. [c.146]

В зависимости от величины сварочного тока производительность процесса автоматической наплавки колеблется от 1,5 до ГО кг/ч. Наплавленный слой металла получается равномерным по толщине, что позволяет уменьшить припуск на обработку деталей после наплавки. Толщина слоя наплавленного металла в зависимо- [c.146]

Режим автоматической наплавки под слоем флюса оказывает суш,ественное влияние на производительность процесса, формирование валика наплавленного металла и его физико-механические свойства. Режим наплавки определяется следующими параметрами диаметром электрода, напряжением дуги, силой сварочного тока, скоростью наплавки, скоростью подачи проволоки, вылетом электрода, шагом наплавки, смещением электрода с зенита. [c.149]

Оценивая автоматическую наплавку под флюсом как способ компенсации износа деталей при их восстановлении следует отметить следующие ее достоинства высокая производительность процесса за счет применения больших плотностей тока и в 1,5 раза более высокий, чем при ручной сварке, коэффициент наплавки экономичность процесса в отношении расхода электроэнергии (отсутствие потерь на излучение света и тепла) и электродного металла возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (от 1,5 до 5 мм и более) равномерность слоя и небольщие припуски на последующую обработку возможность получения за счет легирования наплавленного металла с необходимыми физико-механическими свойствами независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя улучшение условий труда сварщиков за счет отсутствия ультрафиолетовых излучений. [c.150]

Оценивая автоматическую вибродуговую наплавку как способ восстановления изношенных поверхностей деталей, можно отметить следующие ее достоинства небольшой нагрев деталей, не оказывающий влияние на их термообработку небольшая зона термического влияния достаточно высокая производительность процесса, которая по площади покрытия составляет 8—10 см /мин. [c.156]

Опыт применения полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа показал, что этот способ имеет ряд преимуществ перед ручной наплавкой штучными электродами. При наплавке в углекислом газе обеспечивается высокое качество наплавленного металла, значительно уменьшается объем оЬработки (шлифовки) поверхности после наплавки, а производительность процесса наплавки повышается в 2—2,5 раза. [c.97]

Коэффициент нанлавки Он представляет собой удельную производительность процесса наплавки [c.19]

Максимально допустимый ток. Максимально допустимый для данного Диаметра электрода ток /max является важной характеристикой электрода и зависит от состава металла стержня и покрытия, толщины покрытия, длины стержня, /max оказывает большое влияние на нроизводительность сварки, так как вместе с a,t определяет производительность процесса наплавки (табл. 10) [c.19]

Лакснмальная производительность процесса наплавки для различных электродов [c.20]

Изменение величины сварочного тока оказывает влияние на эффективность использования тепла дуги, разбрызгивание расплавленного металла, устойчивость горения дуги, производительность процесса сварки, площадь иоперечного сгчения наплавки и проплавления, химический состав металла шва. При сварке а одинаковых режимах в защитных газах и под флюсом количество тепла, затрачиваемого на расплавление основного и электродного металла, т. е. эффективность использования тепла дуги, выше при сварке в защитных газах. С увгли-чением тока при сварке в защитных газах уменьшается размер капель и при некотором критическом тока капельный перенос металла переходит в струйный. Изменение характера переноса капель металла в дуге оказывает влияние на величину разбрызгивания металла. С увеличением тока при сварке в защитных газах потгри металла на разбрызгивание снижаются, повышается устойчивость горения дуги, а производительность процесса наплавки возрастает. С дальнейшим увеличением тока выше определенных пределов разбрызгивание снова увеличивается, что определяет верхний предел тока. Нижний предел тока определяет устойчивость горения дуги. [c.16]

Этот метод, разработа нный в последнее время, находит все более широкое. применение в промышленности благодаря своей универсальности, простоте и высокой производительности. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [c.97]

Принудительное охлаждение детали позволяет сохранять удовлетворительное формирование слоя при наплавке с использованием тока большей силы, чем при наплавке в углекислом газе. Благодаря этому по сравнению с наплавкой в среде углекислого газа можно наплавлять детали меньшего диаметра, не опасаясь их перегрева, применять проволоки больших диаметров и более производительно вести процесс. Совмещая процесс наплавки с интенсивным охлаждением наплавленного металла струей охлаждающей жидкости (четырехпроцент-ньш раствором кальцинированной соды пли водой), при наплавке пружинной проволокой II класса можно получить наплавленные слои с твердостью 56—64 ННСу. [c.144]

Термический КПД наплавки в 2...3 раза выше, чем при электродуго-вом процессе. Производительность процесса 0,4...5,5 кг/ч. Производительность плазменно-порошковой наплавки аустенитных нержавеющих сталей не уступает производительности электродуговой наплавки. [c.305]

Наплавка деталей в среде углекислого газа по сравнению с автоматической наплавкой под флюсом имеет следующие достоинства меньший, нагрев деталей возможность нанлавки при любом пространственном положении детали более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20—30%) возможность наплавки деталей небольшого диаметра (от 10—20 мм и выше) отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки. [c.152]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...