Выбор методов подготовки поверхности

При выборе метода подготовки поверхности не следует забывать и об экономике. Если предполагается, что эксплуатация объекта продлится 10—15 лет, то вполне оправдано применение 140 [c.140]

В связи с этим, особое внимание уделяется таким вопросам, как конструирование форм, выбор методов подготовки поверхности перед осаждением, составов ж режимов электроосаждения металлов или сплавов. [c.289]

Выбор метода подготовки поверхности осуществляют при первоначальной разработке технологического процесса, принятии решений о техническом перевооружении или реконструкции производства, замене оборудования в связи с увеличением объемов работ или сменой объекта производства. [c.45]

Выбор метода подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. [c.61]

Все рассмотренные виды водостойких покрытий должны наноситься на подготовленную соответствующим образом поверхность. Выбор метода подготовки поверхности следует производить в соответствии с рекомендациями, изложенными в. разделе подготовки поверхностей перед лакокрасочными покрытиями (см. часть 2-ю). [c.171]

ВЫБОР МЕТОДОВ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ [c.92]

При выборе степени чистоты, а следовательно, и метода подготовки поверхности надо учитывать назначение защищаемой конструкции, условия и срок ее эксплуатации, а также вид предполагаемого антикоррозионного мероприятия. Особенно тщательная подготовка поверхности необходима в том случае когда защищаемый объект будет подвергнут действию агрессивной атмосферы с большой влажностью, агрессивных паров и газов, морской воды, периодического увлажнения, переменной температуры, напряжений, деформаций и т. д. Столь же тщательно должны быть очищены труднодоступные конструкции и устройства (например, эксплуатируемые на большой. высоте или под землей) и легкие конструкции. Тщательная очистка поверхности также требуется перед нанесением декоративных и некоторых других покрытий. [c.140]

Выбор схемы поточной линии, типа конвейера, методов подготовки поверхности, окрашивания и сушки изделий определяется заданным технологическим процессом, размерами и формой окрашиваемых изделий. В практике окрасочных работ используют различные конструкции поточных линий окрашивания. [c.112]

В брошюре рассматриваются механические и химические методы подготовки поверхности под окраску. Описываются основные операции те.хнологического процесса и применяемое оборудование. Приводятся экономические расчеты, связанные с выбором технологического процесса подготовки поверхности. [c.2]

Наиболее экономичный метод подготовки поверхности (с учетом возможности его технологического осуществления) выбирают на основании тщательного анализа перечисленных факторов из соответствующих расчетов. Стоимость подготовки поверхности не может являться основным критерием при выборе метода без учета влияния качества подготовленной поверхности на долговечность лакокрасочного покрытия. [c.4]

Во всех случаях, когда имеется возможность применить более совершенный метод подготовки поверхности, обеспечивающий надежное качество покрытия, выбор более дорогостоящего метода может быть оправдан. [c.102]

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ (ПРИЗНАКИ] ДЛЯ ВЫБОРА ПОКРЫТИЯ И МЕТОДОВ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ, НАНЕСЕНИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СУШКИ ПОКРЫТИИ [c.5]

Для получения лакокрасочных покрытий, удовлетворяющих определенным требованиям, можно найти множество технических рещений как с точки зрения выбора лакокрасочных материалов и системы покрытия, так и методов подготовки поверхности, нанесения и сушки покрытий. Окончательный выбор одного из возможных вариантов технических решений определяется в результате сравнительной экономической оценки этих вариантов. [c.246]

Выбор операции подготовки поверхности, методом окрашивания и сушки покрытия проводят по рекомендуемому приложению 4. [c.43]

Химические и электрохимические способы подготовки поверхности металлов перед нанесением защитных покрытий имеют множество разновидностей. Терминология применяемых методов, способы оценки качества подготовленной поверхности, специальные приемы и последовательность операций при подготовке поверхности под нанесение тех или иных покрытий регламентированы ГОСТами. При выборе конкретных методов подготовки руководствоваться ГОСТ 9.301—78. [c.128]

Подготовка поверхности к очистке начинается с установления характера и степени загрязнения, поскольку это определяет выбор способа очистки, моющих средств и растворителей, методов оценки чистоты и т. п. Рекомендуемые способы удаления различных загрязнений с поверхности техники приведены в табл. 42. [c.107]

Таким образом, химические методы подготовки воды позволяют практически полностью предупреждать возникновение солевых отложений на поверхностях оборудования. Коррозионная же агрессивность этих вод по отношению к углеродистой стали выше, чем вод речных. Кислородная и углекислотная коррозия стали в умягченных и обессоленных водах развивается быстрее, чем в жестких водах. Выбор конструкционных материалов оборудования, эксплуатирующегося в контакте с умягченными и обессоленными водами, зависит от степени подготовки воды. [c.81]

Правильный выбор метода капиллярной дефектоскопии, дефектоскопических материалов, тщательная подготовка поверхности обусловливают чувствительность метода, определяемую как минимальный дефект, выявляемый этим методом (ГОСТ 18442—80). [c.114]

Правильный выбор метода капиллярной дефектоскопии, дефектоскопических материалов и подготовка поверхности обусловливают чувствительность метода (ГОСТ 18442—80). [c.98]

В связи с большим разнообразием в машиностроительной промышленности окрашиваемых изделий установлены наиболее общие конструктивные и технологические параметры (признаки), определяющие выбор лакокрасочного покрытия, методов и оборудования для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий. [c.23]

Методы осаждения классических гальванических покрытий на металлах из растворов электролитов под действием электрического тока рассматриваются в общеизвестных курсах прикладной электрохимии [57, 58] и подробно описаны в справочниках. Отметим, что из водных растворов электрохимическим методом осаждают на металлические поверхности следующие металлы никель, железо, кобальт, хром, медь, цинк, кадмий, олово, свинец, серебро, золото, платину, родий, палладий, рутений, иридий, индий, галлий. При этом имеет силу принцип избирательности. Нередко требуется от-носит ьно сложная подготовка поверхности, включающая выбор третьего металла в качестве подслоя. Неметаллические же поверхности предварительно металлизируют или графитируют. [c.54]

Выбор методов и оборудования для подготовки поверхности, нанесения и сущки лакокрасочных материалов производится на основании пунктов 1, 2, 6 и 8, выбор материалов для промежуточных слоев покрытия, операции технологического процесса и технологические режимы — на основании пунктов 3, 4, 5, 7, а также в зависимости от выбранных методов нанесения. По конфигурации (форме) различают три группы деталей [c.173]

Виды изделий и условия их эксплуатации определяют способы подготовки поверхности изделий перед окраской, выбор лакокрасочных материалов и систем комплексных покрытий, методы нанесения и сушки, технологические режимы формирования покрытий. [c.279]

При выборе технологического процесса получения покрытия (способа подготовки поверхности изделия, методов нанесения [c.310]

Стоимость подготовки поверхности не является единственным критерием при выборе метода ее обработки. [c.102]

Удаление с поверхности деталей загрязнений, жировых веществ, окалины, окисной пленки, краски, растворителей лакокрасочных материалов производится двумя методами — механ Ическим или химическим. При выборе того или иного метода и способа подготовки поверхности деталей под контактную сварку необходимо учитывать размеры деталей, степень загрязненности поверхности [c.12]

В руководящем материале приведены рекомендации по выбору системы лакокрасочного покрытия, типового те. нологического процесса окраски, методов и оборудования для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий. [c.2]

Руководящий материал содержит рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий и типовых технологических процессов, методов, оборудования и инструмента для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий, а также основные указания и исходные данные для расчета экономической эффективности. По мере накопления данных и изменения действующей технической документации (ГОСТы, ТУ и др.) руководящий материал систематически дополняется соответствующими рекомендациями. [c.5]

В связи с большим разнообразием деталей (сборочных единиц, изделий), окрашиваемых в машиностроительной, приборостроительной и других отраслях промышленности, установлены наиболее общие конструктивные и технологические параметры (признаки), определяющие выбор лакокрасочного покрытия, методов и оборудования для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий. [c.5]

Режим термообработки порошковых лакокрасочных материалов зависит от природы полимера, выбранной технологии подготовки поверхности, метода нанесения, теплоемкости изделия. Для некоторых полимерных пленкообразователей снижение внутренних напряжений и повышение адгезии порошковых пленок к поверхности изделия обеспечивается медленным охлаждением. При выборе режимов охлаждения необходимо знать эффективную скорость изменения температуры. [c.143]

Краски для нижних и верхних покрытий. Выбрав метод предварительной подготовки поверхности, необходимо перейти к выбору красок для различных покрытий. [c.522]

Выбор метода обезжиривания проводят в соответствии с табл. 18. Выбор метода подготовки поверхности стальных изделий под поли-мер1ше покрытия проводят в соответствии с табл. 19. [c.43]

В работе В. Ф. Негреева с сотрудниками [57] по выбору грунтов и методов подготовки поверхности к окраске гидротехнических сооружений, эксплуатируемых в морской воде, применение фосфатирующего грунта ВЛ-08 не привело к положительным результатам. Поверхность образцов, окрашенных поверх указанного грунта к концу испытаний (через 4,5 месяца) была поражена коррозией на 50% и больше. Наилучшие результаты были получены на образцах, поверхность которых предварительно фосфатировали. Работами коррозионной комиссии Бельгийской ассоциации испытаний и применения материалов (АВЕМ) по определению влияния фосфатирующих грунтов и других методов обработки поверхности стали на поведение красок в морской воде и в морской атмосфере также установлено [58], что лучшие результаты получаются при фосфатировании. При длительном испытании окрашенной стали в морской воде некоторые фосфатирующие грунты способствовали ускорению локальной коррозии металла. [c.210]

Одной из важных задач, подлежащих решению при создании доброкачественных покрытий, является повышение прочности сцепления покрытий с поверхностью покрываемых деталей. Исследователями проделана большая работа по выделению наилучшего способа подготовки нсверхности, при котором достигается высокая прочность сцепления покрытия с основным материалом. Наиболее детально изучены способы подготовки поверхности металлических деталей. Следует подчеркнуть, что общих методов подготовки поверхности, пригодных для всех металлов и металлических сплавов, не существует. Так, например, способы подготовки, пригодные для углеродистых сталей, не применимы для молибдена. Выбор того или иного метода подготовки поверхности зависит от применяемого способа нанесения покрытий. Наиболее широко практикуемым способом обработки поверхности, предназначенной для плазменного нанесения покрытий, является предварительная очистка абразивом. [c.83]

Для проведения процессов химической металлизации металлов предложены различные способы подготовки поверхности, обеспечивающие, как правило, создание активной поверхности, не требующей активации с использованием драгоценных металлов. Для металлизации сталей, меди и ряда сплавов на их основе могут быть применены перечисленные способы металлизации. Для химической металлизации электроотрицательных металлов и сплавов, как и для электроосаждения на них металлов, требуются специальные методы подготовки поверхности [141]. Так, для подготовки деталей из алюминиевых сплавов помимо операций обезжиривания и травления проводят цинкатную или двойную циниатную обработку поверхности, после чего изделия подвергают химической металлизации. В отдельных случаях, при соответствующем выборе операций обезжиривания и травления, можно проводить химическую металлизацию алюминиевых сплавов без цинкатной обработки, после декапирования изделий в 5 % растворе соляной кислоты или травления в 10 %-м растворе плавиковой кислоты с декапированием в азотной кислоте (1 1) для снятия оксидных пленок. Химическая металлизация алюминиевых сплавов также возможна и по оксидным покрытиям. В этом случае оксидированный алюминий подвергают сенсактивированию вначале обрабатывают в растворе с 10 г/л хлорида олова и 40 мл/л соляной кислоты, затем активируют в растворе с 0,3 г/л хлорида палладия с 3 мл/л концентрированной соляной кислоты. [c.206]

Не касаясь влияния легирующих элементов в стали и выбора состава эмали, рассмотрим одну из важнейших проблем при безгрунтовом эмалировании — метод подготовки поверхности изделий. По этому вопросу имеется обширная литература [11, 13, с. 137—140 и 154—162]. [c.117]

Эффективность капиллярных методов дефектоскопии в значительной степени зависит от качества подготовки изделия и полостей дефектов к контролю. При выборе способа подготовки поверхности детали к контролю необходимо учитывать, что механетеские способы зачистки пластичных металлов могут закрывать полости дефектов и снижать их выявляемость. [c.285]

Второй уровень предназначен для технологической подготовки производства. В нее входят установка основных режимов и маршрутов обработки отдельных поверхностей, выбор методов иодготовки, подбор деталей для групповой обработки, подготовка приспособлений и инструментов. [c.6]

После выбора основного лакокрасочного материала в зависимости от состояния поверхности перед окраской и требований к её качеству устанавливаются методы механической и химической подготовки поверхности и необходимое число слоёв покрытий (шпатлёвка, окраска, лакировка и пр.). [c.269]

Получение деталей из композитного материала производилось методом некапиллярной высокотемпературной пайкосварки. При этом был выполнен комплекс исследований по выбору оптимального зазора пайкосварного соединения, определяющего толщину прослойки по разработке технологии пайкосварки, включая подготовку поверхности выбор флюса и способа его нанесения на сплавляемую поверхность определение температурного режима проведения процесса пайкосварки и др. В процессе отработки технологических вариантов получения пайкосварного соединения установлено, что в случае горизонтального оплавления наблюдалось значительное загрязнение зоны оплавления с образованием большого количества флюсовых и шлаковых включений, пор, рыхлот и неснлавлепий, в результате чего снижалось качество и прочность соединения. [c.82]

В связи с возросшими требованиями к качеству лакокрасочных покрытий, в частности, к улучшению их внешнего вида, наряду с тщательной подготовкой поверхности металла под окраску приобретает весьма важное значение правильный выбор метода окраски изделия. Распространенными методами, широко применяемыми в промышленности, являются пневматическое безвоздушное и аэрозольное распыление, окраска в электростатическом поле высокого напряжения, методы окунания, струйного облива налива. До сих пор в строительстве находит применение окраска кистью и ручными валиками. В последние годы в связи с проблемой защиты окружающей среды разработан целый ряд водорастворимых и порошковых лакокрасочных материалов, потребовавших внедрения новых способов нанесения— электроосаждение и нанесение в псевдоожиженном слое плазменного напыления. Методы окраски промышленных изделий достаточно подробно изложены в литературе [10]. При проведении лабораторных работ, как правило, используются методы окраски пневматическим распылением и окунанием. [c.77]

Опорные пластинки. Применяются опорные пластинки для продления срока службы корпуса (а значит и резца) и режущей пластинки. При нагружении силами резания опорные участки корпуса резца под вершиной режущей пластинки деформируются (упруго или упруго-пластично), что приводит к нарушению плотного прилегания режущей пластинки к опорной площадке гнезда корпуса и в последующем — к разрушению режущей пластинки. В этом случае пластинка, разрушаясь, сминает или срезает отдельные опорные участки гнезда корпуса. Опорная пластинка, выполняемая из твердых сплавов или закаленных до высокой твердости сталей, выравнивает нагрузки на опорную площадку, а при разрушении режущей пластинки предохраняет опорную площадку корпуса резца от разрушения. Опорные пластинки из твердых сплавов выпускаются централизованно правильной и неправильной трехгранной, квадратной, ромбической, пятигранной, шестигранной и круглой форм с отверстиями. Размеры пластинок регламентируются стандартами ГОСТ 19073—73—ГОСТ 19083—73. Схема построения обозначения опорных стандартных пластин приведена на рис. 1.14. Соединение корпуса и рабочей части цельных резцов осуществляют различными методами сваркой, пайкой, наклейкой, механическим креплением. При сварке необходимо обеспечить достаточную прочность сварного шва, отсутствие раковин, трещин, свищей, что обеспечивается выбором необходимых для этого режимов сварки и их соблюдением в процессе сварки. При пайке и наклейке требуется обеспечить прочность соединения корпуса с рабочей частью не только в холодном состоянии, но и при достаточно высоких температурах. Это обеспечивается выбором соответствующих припоев и клеев, соответствующей подготовкой поверхностей, подлежащих пайке и клейке, выбором и сс людением режимов пайки и клейки, последующей термической (Сработкой напаянных соединений. Для стандартных напайных резцов в качестве припоя рекомендуется медь электролитическая, сплав латуни марки Л68 с добавками никеля (5%) и ферромарганца (5%), а также припои Пр АНМц 0,6-4-2 и ПР МНМц 68-4-2. [c.142]

Подготовку напыляемой поверхности следует проводить с таким расчетом, чтобы наряду с очисткой осуществлялся и процесс ее активации, т.е. повыщение энергаи поверхностных атомов до уровня обеспечения их химического взаимодействия с напыляемыми частицами. Выбор способа подготовки зависит от материала напыляемого изделия, его конструкции и метода напыления. Основной подготовительной операцией является образование на поверхности необходимой щероховатости, которая существенно влияет не только на прочность сцепления напыляемого слоя с подложкой, но и на усталостную прочность детали. При газотермических методах требуется щероховатость напыляемой поверхности в пределах Rz 20...80 мкм (меньщие значения -для детонационного напыления большие - для других методов). Шероховатость при вакуумных конденсационных методах напыления должна быть соизмерима с толщиной покрытия. [c.232]

Защита поверхности от агрессивной среды достигается лишь в том случае, если покрытие химически стойко в данной среде, беспористо и обладает хорошим сцеплением (адгезией) с подложкой. Первое требование соблюдается выбором лака или краски, стойкого в конкретных условиях эксплуатации, с учетом состава агрессивной среды, температуры, возможности облива, требованиями к цвету, экономического эффекта и т. д. Беспористость покрытия обеспечивается числом слоев и определенной толщиной покрытия. Хорошую адгезию покрытия к подложке обеспечивает тщательная подготовка поверхности под окраску (методы будут подробно рассмотрены в дальнейшем). Таким образом, качество и длительность защитного действия покрытия находятся в прямой связи с тщательным соблюдением технологии окрасочных работ и контролем их качества. [c.193]

Подготовка поверхности выполняется одним из методов, перечисленных ранее. При выборе метода и технологического режима подготовки поверхности следует руководствоваться ОМТРМ 7312-010—70. [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...