Чистота поверхности при обработке отверстий

ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ОТВЕРСТИЙ [c.161]

Возможность получения высоких классов чистоты поверхности при обработке глубоких отверстий и других полостей в меди дает основание рассматривать холодное выдавливание как один из наиболее перспективных спо- [c.42]

Одной из заводских лабораторий проведены исследования влияния скорости, подачи и охлаждающей жидкости на размер отверстия и чистоту поверхности при обработке различных материалов развертками, имеющими фасонную канавку, у которых вместо заборного конуса предусмотрен сферический профиль (см. рис. 30, в). Такая форма профиля [c.89]

Развертывание. Развертывание применяется для точной чистовой обработки отверстий, обычно предварительно просверленных или обработанных зенкером. Различают развертывание одинарное (предварительное), чистовое обычной точности и чистовое повышенной точности. Развертывание отверстий производится многозубым режущим инструментом — разверткой, имеющей большое сходство с зенкером, но отличающейся от него большим количеством зубьев, а также тем, что в процессе резания развертка снимает более тонкие стружки. Процесс развертывания существенно отличается от процессов точения и зенкерования, так как цилиндрические ленточки развертки в течение всего времени работы имеют контакт со стенками отверстия, что создает трение, отрицательно влияющее на чистоту поверхности, точность обработки отверстий, стойкость развертки, и требует применения смазочно-охлаждающих жидкостей. При развертывании без охлаждения на стенках отверстия образуются задиры, происходит заедание и режущий инструмент ломается. [c.79]

Интенсивность съема металла с 1 см обрабатываемой поверхности при оптимальной подводимой мощности составляет для сталей 35—60 мм /мин. Это позволяет вести обработку со скоростью углубления инструмента в деталь 0,35—0,6 мм/мин независимо от размеров обрабатываемой поверхности [42, 61, 62]. Чистота поверхности при обработке деталей из стали соответствует 5—6-му классу, а при обработке деталей из твердого сплава 6—7-му классу. Исследования и практика указывают на возможность получения точности до 0,08—0,2 мм при обработке поверхностей и 0,01—0,03 мм при обработке отверстий. [c.275]

Разверткой называется многолезвийный инструмент, который применяют при обработке отверстий для достижения высокой чистоты и точности поверхности. [c.99]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

Волочильными станами называются машины, служащие для обработки металлов волочением, т. е. протягиванием изделия через отверстие, размеры сечения которого меньше размеров сечения исходного материала. Этот способ обработки металлов давлением обеспечивает такую точность профиля и чистоту поверхности при производстве проволоки, тонкостенных труб, различных прутков круглого и фасонных сечений, которые не могут быть достигнуты прокаткой. [c.824]

Как при обработке отверстий, так и при обработке наружных поверхностей тел вращения, имеющих погрешности формы (овальность, эллипсность), точность деталей после электрохимической обработки зависит от величины погрешности, величины припуска и величины межэлектродного зазора. Уточнение детали происходит по закону, описанному выше, при оценке чистоты после электрохимической обработки. [c.487]

Обкатывание повышает чистоту поверхности. При исходной чистоте поверхности 4—5 классов при правильно подобранном инструменте и давлении можно стабильно получать 8—9 класс, а в некоторых случаях и 10 класс чистоты. На результаты обработки, так же как и при раскатке отверстий, влияют физико-механические свойства обрабатываемого металла, величина продольной подачи, число проходов, характер профиля деформирующего элемента. [c.283]

Развертки бывают с прямыми зубьями, параллельными или наклонными к оси, и с винтовыми зубьями. Последние обеспечивают большую чистоту обрабатываемой поверхности, большую стойкость и незаменимы при обработке отверстий с продольными пазами и канавками. [c.200]

При обработке отверстий часто применяют предварительное, чистовое и отделочное развертывание. При чистовом развертывании достигают чистоты поверхности V6—V7, при отделочном V8—V9. Скорость резания при предварительном развертывании принимают равной 10—12 м мин, при чистовом и отделочном 0,5—1,0 м/мин. [c.645]

Применяют черновое растачивание и получистовое с припуском под развертывание, чистовое растачивание для получения отверстий 2—3-го классов точности чистота поверхности до 7-го класса требует высокой квалификации рабочего, занимает много времени, вследствие чего применяется в случаях, когда другие методы или неэкономичны (например, в единичном производстве), или неосуществимы (например, при обработке отверстий диаметром более 200 мм). [c.141]

Зенкерование применяют как окончательную операцию при обработке отверстий 5-го и 4-го классов точности с чистотой поверхности не более или как предварительную операцию, подготавливающую поверхность отверстия для обработки развертыванием по 3—2-му классам точности. [c.131]

Инструмент, применяемый при расточке отверстий в корпусных деталях. При обработке отверстий широко применяют расточные борштанги и комбинированные инструменты сверло-зенкер, зенкер-развертку, расточные резцовые головки, а также расточные блоки, допускающие регулирование по диаметру. Черновое и чистовое растачивание производят жестко закрепленным инструментом — резцами или пластинами. Для окончательной обработки точных отверстий в большинстве случаев применяют плавающий инструмент — плавающие расточные блоки или пластины, развертки, которые обеспечивают большую точность и чистоту поверхности отверстия. На фиг. 128 показана конструкция борштанги для расточки корпуса редуктора. [c.292]

Врезное шлифование сокращает время резания по сравнению со шлифованием с продольной подачей примерно в 1,5 раза при обработке длинных деталей и в 3 раза при обработке коротких. Такое шлифование требует жесткой конструкции шлифовальных станков, особенно при применении кругов шириной 150—200 мм и выше. При большой ширине абразивного круга обрабатываемой детали сообщают осциллирующие движения для улучшения чистоты обработанной поверхности. При обработке врезным шлифованием необходимо тщательно выполнять центровые отверстия, так как возникают большие радиальные силы и незначительная царапина на поверхности центрового отверстия или отклонение центрового отверстия от геометрической формы ведут к значительному снижению точности геометрической формы обрабатываемой детали и ухудшению чистоты обработанной поверхности. [c.62]

Механическая обработка. Обработка режущим инструментом, применяемая преимущественно при изготовлении анодных блоков типа щель — отверстие сравнительно крупных габаритов, состоит в придании заготовкам соответствующих размеров, формы и чистоты поверхности при помощи комплекса токарных, сверлильных, фрезерных и других операций. [c.365]

Таблица составлена для обработки стали при однократном зенкеровании литых отверстий в отливках из серого чугуна получают 4-й класс точности и 4—5-й классы чистоты поверхности. При чистовом зенкеровании отверстий в чугунных отливках возможно получение точности по За классу и чистоты по 5-му классу. [c.127]

Зенкерование — обработка отверстий под последующее развертывание или протягивание при обработке отверстий по 4—5-му классам точности и 4—5-му классам чистоты поверхности зенкерование является окончательной операцией. [c.326]

Зенкерование — обработка отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При обработке отверстий по 4—5-му классам точности и 4—5-му классам чистоты поверхности зенкерование — окончательная операция. Так же как нри сверлении, диаметры отверстий после зенкерования следует назначать в минус и в плюс (например, ф 18 ] 5 5), а ири плюсовом допуске диаметр зенкера назначать больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.329]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек. Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й класс чистоты поверхности, при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й класс чистоты поверхности, при тонкой обработке — до 3—2-го класса точности и до 7—8-го класса чистоты поверхности. [c.381]

Протягивание как метод высокопроизводительной обработки металлов получил широкое применение в серийном и массовом производстве при обработке отверстий разной формы, а также наружных поверхностей плоских, дугообразных и более сложных профилей (фиг. 483). При этом обеспечивается высокая точность обработки (2—3-го классов) и высокая степень чистоты обработанной поверхности (5—9-й классы чистоты по ГОСТ 2789-51). [c.676]

Подачи I группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий, выполняемых по свободным размерам и с чистотой поверхности не выше 3 класса отверстий, обработанных сверлом или резцом под развертывание и, наконец, при зенкеровании литых отверстий, подготовляемых для нарезания резьбы. В последнем случае после чернового зенкерования применяется расточка обычным или пластинчатым резцом. Подачи II группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий с чистотой поверхности 4 класса для последующего развертывания одной или двумя развертками отверстий 5 класса точности и отверстий, выполняемых под нарезание резьбы. Подачи III группы применяются при зенкеровании отверстий в деталях, обладающих малой жесткостью, с чистотой поверхности 4 класса под последующее черновое развертывание отверстий, имеющих допуск на межцентровое расстояние в пределах 0,08 мм и на соосность— в пределах 0,05 мм при обработке отверстий одним зенкером с малой глубиной резания. [c.169]

Растачивание предварительно просверленных отверстий, осуществляемое резцом на сверлильных станках при обработке отверстий, расположенных на детали по точным координатам. Различают черновое и чистовое растачивание отверстий черновое применяют в основном для снятия поверхностного слоя в отверстиях поковок или отливок, а чистовое — для придания отверстию правильной формы, требуемой точности и чистоты поверхности (рис. 69,г). [c.148]

Во многих случаях протягивание может заменить несколько операций. В крупносерийном производстве протягивание успешно конкурирует с развертыванием при обработке отверстий 2-го класса точности диаметром свыше 10—12 мм. Изготовление и особенно затачивание цилиндрических протяжек меньшего диаметра сопряжено с определенными технологическими трудностями, которые затрудняют получение обработанных поверхностей требуемой чистоты. [c.197]

Калибрование отверстий заключается в продавливании через них стального закаленного шарика, при этом неровности на поверхности стенок отверстий сглаживаются за счет их деформации. Кроме повышения класса чистоты поверхности, при калибровании шариком происходит и повышение микротвердости поверхностного слоя, а также повышение точности отверстия. В процессе калибрования возникают остаточные и упругие деформации, вследствие чего диаметр отверстия после калибрования может быть меньше диаметра шарика. Поэтому для получения отверстия заданного диаметра делают упреждение , т. е. диаметр шарика принимают несколько большим диаметра отверстия. Величина упругой деформации и соответственно подбор диаметра шарика зависят от высоты неровностей и точности предыдуш,ей обработки, конфигурации, размеров и материала детали. [c.216]

Не только быстрорежущие, но и твердосплавные сверла, имеющие четыре ленточки, позволяют при обработке отверстий в высокопрочных, жаропрочных, нержавеющих сталях и титановых сплавах получить отверстие до 3 класса точности и 6—7 класс чистоты поверхности при глубине сверления менее 5 D и 4 класс точности и 5—6 класс чистоты при глубине сверления до 20 D. [c.41]

При обработке на агрегатных станках широко применяют ступенчатые инструменты (ступенчатые сверла, зенкеры, развертки). Зти инструменты обеспечивают получение ступенчатых строго концентричных отверстий. При обработке отверстий развертками рекомендуется осуществлячъ процесс резания на больших подачах и с малыьш сечениями стружки, что повышает точность обработки и улучшает чистоту обработанной поверхности. При обработке отверстий жесткими шпин-делядш с помощью коротких жестких оправок может быть достигнута более высокая точность обработки, чем при расточке по направляющим втулкам. [c.39]

ДЛЯ последующего нарезання резьбы метчиком,приведенные в таблицах подачи, следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 29—31) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к чистоте поверхности. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к чистоте поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, иа 20—30% меньшими, чем указано в табл. 29—31. [c.677]

Механическая обработка. Механическая обработка поршней большей частью производится на специальных станках. Эффект от применения высококачественного материала и выбора рациональной конструкции поршня может быть получен только при обеспечении высокой точности обработки и высокой чистоты поверхности. При обработке всех трушихся поверхностей необходимо применять несколько переходов. После предварительного обтачивания наружных поверхностей (или сверления отверстий в бобышках) применяются следующие способы окончательной обработки [c.71]

При автоматизации обработки и на чистовых операциях применяют техно-логические критерии затупления, т. е. величины износа инструмента, при превышении которых точность получаемых размеров или чистота поверхности не отвечают техническим условиям. Так технологическим критерием износа мер ных инструментов, например разверток служит предельная величина износа ин струмента по задней грани, при ко торой получаемое в результате обра ботки отверстие начинает выходить за пределы заданного допуска на размер или класс чистоты поверхности. При эксплуатации инструментов без подналадки на станках-автоматах и автоматических линиях время непосредственной работы инструмента до снятия его на переточку определяется размерной стойкостью [c.11]

Точность геометрической формы хонингуемых отверстий достигает 2—3 мк. Наименьшая шероховатость при хонинговании в две операции алмазными брусками составляет 8—9-й класс чистоты поверхности. Для обработки чугуна рекомендуется скорость 50—100 mImuh. Число двойных ходов — максимальное обычно ограничивается инерционностью шпинделя станка. [c.491]

Примечания 1. Скорость резания приобработке алмазными резцами увеличивают в 2—2,5 раза резцами, оснащенньши минералокерамическими пластинками, — в 1,3 —1,5 раза. 2. Если предварительное и окончательное растачивание производится одними и теми же шпинделями, режим выбирать по окончательному растачиванию. 3. При обработке отверстий диаметром до 20 нм число оборотов шпинделя не должно превышать допускаемого расточной головкой (снижается скорость резания). 4. При растачивании отверстий диаметром до 22 мм в стальных деталях скорости резания назначать по нижнему пределу и уменьшать последние в 1,2 раза. 5. Если позволяют технологические условия, при обработке чугуна, бронзы и баббитов желательно в целях повышения стойкости резцов и улучшения чистоты поверхности применять охлаждение. Прн обработке алюминия и его сплавов применение охлаждающих жидкостей обязательно. При обработке чугуна и бронзы рекомендуется применять в качестве охлаждающей жидкости эмульсию баббитов—соляровое масло алюминия и его сплавов — керосин, 90ляровое масло. [c.507]

При шлифовании напроход обработку, как правило, ведут в одну операцию. В серийном и массовом производстве на внутришлифовальных станках обеспечивается обработка по 1—2-му классам точности и 6—7-му классам чистоты поверхности. При длительном выхаживании достигается 8-й класс чистоты поверхности. Учитывая малую жесткость шпинделя шлифовальной головки и малый диаметр абразивного круга, необходимо на операциях внутреннего шлифования снимать минимальные иринуски (табл. 85). Диаметр абразивного круга выбирают наибольший, допустимый диаметром обрабатываемого отверстия (табл. 86). Высоту (ширину) круга выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия (табл. 87). Для малых отверстий (до 30 мль) диаметр шлифовального круга выбирают на 1,5—3,0 м.м меньше диаметра шлифуемого отверстия. Это обусловлено увеличеш ем режущей поверхности инструмента и стремлением применить наибольший диаметр шшшделя. При такой малой разнице между диаметром круга и отверстия образуется большая новерхность контакта круга с деталью, что приводит к концентрации тепла на обрабатываемой поверхности. При обработке материалов, склонных к прижогам н трещинам, для уменьшения тепловыделения применяют структурные и более мягкие круги и снижают скорости шлифования. Для отверстий диаметром свыше 200 м.п диаметр круга в основном определяется диаметром шпинделя шлифовальной бабки. [c.477]

Число зубьев развертки рекомендуется брать четным с тем, чтобы обесйечить легкий промер диаметра микрометром. С целью повышения чистоты обработанной поверхности стандартные развертки изготовляются с неравномерным окружным шагом. Для облегчения измерения диаметра развертки шаг зубьев подбирают так, чтобы каждая пара диаметрально противоположных зубьев лежала на одном диаметре. Зубья разверток могут быть прямыми или винтовыми. Чаще применяют развертки с прямыми зубьями в силу простоты их изготовления и контроля. Развертки с винтовыми зубьями используют при обработке отверстий, имеющих продольные канавки, пазы, а также при развертывании отверстий в листовом материале. В этом случае постепенное врезание зуб в обеспечивает более плавную работу и повышает чистоту поверхности. Направление винтовых зубьев выполняется обратным направлению вращения для предупреждения само-затягивания и заедания развертки в отверстии. Угол наклона винтовых зубьев у разверток может доходить до 30—45°. Зубья режущей части развертки затачиваются доостра. Передний угол обычно берется равным нулю, а задний 6—12°. На калибрующей части для обеспечения направления развертки в отверстии оставляют цилиндрическую ленточку. Ширина ленточки колеблется от 0,08 до 0,4 мм для разверток диаметром от 3 до 50 мм. Развертки с конической режущей частью срезают широкие, но тонкие струж и, что затрудняет резание. Для перераспределения нагрузки за счет изменения размеров сечения среза были предложены развертки с кольцевой заточкой. Профиль зуба такой развертки показан на фиг. 41. Режущая кромка [c.66]

Содержание операции устанавливается в результате технологического анализа исходных данных, особенно чертежа детали, чертежа заготовки и размера годовой программы выпуска. В данном случае содержание операции можно установить по операционному эскизу, полученному в результате разработки плана технологического процесса механической обработки. Из операционного эскиза видно, что все обрабатываемые поверхности, кроме поверхности отверстия 0ЮОЛ3, имеют точность не выше 5-го класса и шероховатость поверхности 3-го класса чистоты, поэтому обработка этих поверхностей должна быть однократной. Центральное отверстие, имеющееся заранее в заготовке-отливке (об этом можно судить по конфигурации детали), должно быть обработано в следующей последовательности а) черновое растачивание или черновое зенкерование до диаметра 98 мм с точностью 5-го класса (Л5) б) получистовое растачивание или получистовое зенкерование до диаметра 99,58 мм с точностью А в) развертывание однократное чистовое до размера отверстия диаметром 100 А (см. 127], стр. 13). Для первого перехода при обработке отверстия выбираем метод растачивания, так как происходит увеличение припуска вследствие наличия литейных дефектов, возможно смещение отверстия относительно установочных баз и другие обстоятельства, которые могут [c.145]

Так, дяя обработки отверстий под конические головки болтов применяют коническую зенковку, а для отверстий под цилиндрические головки болтов — цилиндрическую зенковку. Для зенкования центровых отверстий применяют центровочные зенковки и конусные многозубые зенковки, обеспечивающие ббльшую чистоту поверхности. При зенковании бобышек большого размера применяют подрезные пластины симметричные или несимметричные. Направляющую цапфу выбирают в зависимости от размеров и качества отверстия, по котброму осуществляется направление. Во всех случаях желательно пользоваться инструментом со сменными направляющими цапфами, так как они позволяют лучше осуществлять заточку зенковки. Вращающиеся цапфы и вращающиеся направляющие втулки не портят отверстия, по которому они направляются, и не нагреваются при работе, что предотвращает заедание и поломку -инструмента. Ппи обработке удаленных от торца детали бобышек и при обработке внутренних, а также обратных> бобышек применяют подрезные насадные зенковки, насаживаемые ва специальные оправки, длина которых выбирается в зависимости от расположения бобышек. [c.651]

Тонкое растачивание отверстий выполняют на расточных станках, обладающих значительной жесткостью конструкции и изготовленных с высокой точностью. Для расточных работ применяют расточные резцы, оснащенные пластинками из сплавов Т30К4 и Т60К6, а также алмазные резцы, изготовляемые из синтетических и естественных алмазов. Растачивание производят на высоких скоростях резания (при обработке цветных металлов V — = 5—25 м/сек, а черных о = 1,7 5 м/сек), при очень малых сечениях срезаемого слоя (х = 0,01—0,1 мм/об и I = 0,05—0,2 лл<). Тонкое растачивание дает точность и класс чистоты обработки выше, чем обыкновенное растачивание (точность до 1-го класса, а шероховатость поверхности до 10-го класса). При обработке отверстий в тонкостенных стальных заготовках, а также при расточке вкладышей из очень вязких цветных металлов метод тонкого растачивания находит наиболее широкое применение. [c.608]

При обработке отверстий наиболее эффективно использование таких инструментов, как сверла, зенкеры, развертки (в дальнейшем мы будем называть их осевыми) установленных в револьверной головке, так как при этом требуются минимальные затраты времени на настройку и обеспечивается получение достаточно высокой точности и чистоты поверхности. Поэтому при выполнении операций обработки отверстий в условиях мелкосерийного производства целесообразно иметь револьверную головку, для обработки же наружных поверхностей эффективнее применение других методов, в частности методов обработки по копиру. С целью использования преимуществ обоих методов для обработки наружных поверхностей используется гидрокопировальный суппорт 3 с программнопутевым управлением. Перемещения продольных салазок ограничиваются при предварительных проходах упорами многопазовой платы 2, а копировального суппорта — упорами поворотного барабанчика 4. [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...