Закалка изотермическая серого чугуна

Закалка изотермическая серого чугуна 7 — 542 [c.79]

Оптимальным режимом изотермической закалки отливок серого чугуна с толщиной стенок 12—15 мм с перлитной основой и незначительным количеством феррита является нагрев до 870—920° С с выдержкой 20—30 мин.. последующей закалкой в соляной ванне при 280—350 С, выдержкой в ней в течение 15—20 мин. и окончательным охлаждением на воздухе. [c.704]

Изотермическая закалка серого чугуна. [c.542]

Влияние изотермической закалки (в соляной ваине> на механические свойства серого чугуна различного состава 9] [c.543]

Изотермическая закалка по сравнению с обычной закалкой обеспечивает более эффективное повышение износостойкости (рис. 34) и прочности (рис. 35) серого чугуна. [c.41]

Рис. 34. Сравнительная износостойкость серого чугуна, подвергнутого закалке с отпуском / и изотермической закалке 2 [I ]

Высокая износостойкость, прочность и ударная вязкость обеспечиваются изотермической закалкой чугуна с шаровидным графитом (рис. 41). Влияние температуры изотермического превращения на прочностные свойства чугуна с шаровидным графитом с различной исходной структурой пока- зано на рис. 42. На рис. 43 показаны структуры серого чугуна и чугуна с шаровидным графитом после изотермической закалки. [c.47]

Изотермической закалкой серого чугуна достигается резкое снижение закалочных напряжений, повышение прочности на 50—70% и повышение антифрикционных свойств до 300%. [c.704]

Изотермической закалкой серого чугуна достигаются резкое снижение закалочных напряжений, повышение прочности выше 50<>/о и повышение антифрикционных свойств до ЗООо/о. [c.989]

Эффективным методом повышения прочности и износоустойчивости серого чугуна является изотермическая закалка, которая производится аналогично закалке стали. [c.166]

Закалка чугуна—процесс, производимый в той же последовательности, что и закалка стали. Отливки или механически обработанные детали из серого чугуна нагревают до 840—900° С, выдерживают и охлаждают в масле. В результате получается структура мартенсита с включениями графита. В зависимости от скорости охлаждения можно получить структуру троостита или сорбита закалки. Весьма эффективна изотермическая закалка серого чугуна, позволяющая повысить его прочность и износостойкость. [c.179]

Закалка. Повысить прочность серого чугуна можно его закалкой. Она производится с нагревом до 850—900° С и охлаждением в воде. Закалке можно подвергать как перлитные, так и ферритные чугуны. Твердость чугуна после закалки достигает НВ 450—500. В структуре закаленного чугуна имеются мартенсит со значительным количеством остаточного аустенита и выделения графита. Эффективным методом повышения прочности и износоустойчивости серого чугуна является изотермическая закалка, которая производится аналогично закалке стали. [c.140]

Закалка изотермическая Белый, серый и ковкий чугун 10—90 мин В расплавленной соли прн 200—400° С То же при сохранении пластичности [c.559]

Закалка чугуна с последующим отпуском преследует цель улучшения механических свойств. Наибольший эффект термическая обработка дает применительно к высококачественным чугунам, содержащим сравнительно небольшое количество мелких графитных выделений. Температура закалки чугуна лежит в пределах 850—900°. Охлаждение чугунных отливок при закалке предпочтительно производить в масле, так как чугуны очень склонны к образованию закалочных трещин. После закалки следует отпуск при температурах ниже 600°. В настоящее время с успехом применяется изотермическая закалка серого чугуна, приводящая к его повышенной износостойкости. [c.347]

Закалке с последующим отпуском подвергаются некоторые отливки из серого чугуна, работающие на истирание ролики, втулки, звездочки для комбайнов, эксцентрики, поршневые кольца и другие. Нагрев под закалку производится до температуры 800— 900°, более высокая температура выбирается для простых по конфигурации отливок, более низкая — для более сложных. По-разному производится и охлаждение простые отливки могут закаливаться в воде, более сложные — в масле. Отпуск производится при температуре 350—450° в течение одного часа. Структура так термически обработанных отливок из серого чугуна состоит из высокодисперсной феррито-цементитной смеси (троостита) и включений графита. Твердость получается равной 300—350 Нв. Повышение износостойкости чугунных отливок может быть достигнуто также изотермической закалкой с температуры 830—870° в селитряной ванне, имеющей температуру 280—350°. Время пребывания отливок в селитряной ванне равно (в зависимости от веса отливки) 30—60 мин. Само собою разумеется, что изотермической закалке могут подвергаться только небольшие отливки. [c.270]

Закалка предназначается для повышения твердости, прочности и износостойкости деталей нз серого чугуна. Температура закалки в масле 830—870°С, а в воде 800—820°С. Простые по форме детали для закалки греют быстро, загружая в нагретую печь, а сложной формы — медленно. Выдержка при закалке составляет 0,5—3,0 часа. При исходной ферритной структуре чугуна время выдержки удлиняется. Изотермическая закалка серого чугуна, при которой значительно уменьшаются трещины [c.80]

Нормализацию и закалку деталей из серого чугуна производят для повышения их твердости и износостойкости. Чугунные детали под закалку нагревают до 820—950° С, затем охлаждают в разных средах. После закалки детали подвергают отпуску — высокому (при 450—650° С) или низкому (при 180—250° С) в зависимости от требуемой твердости. Применяют также изотермическую закалку, которая позволяет повысить прочность серого чугуна на 30—50% и его сопротивление износу в 3—5 раз. [c.138]

Необходимо особо отметить эффективность изотермической закалки серого чугуна, позволяющей повысить прочность на 30— 50% и сопротивление износу в 3—5 раз. После закалки в воде или масле дается отпуск, режим которого зависит от требуемой твердости. Высокий отпуск дается при 450—650°, низкий — при 180—250°. Изменение структуры и твердости чугуна при отпуске сходно с изменением структуры и твердости стали. При поверхностной закалке чугуна исходная структура его должна быть перлитной во избежание неоднородной твердости. [c.271]

Серый чугун преимущественно подвергают следующим видам термической обработки 1) отжигу, 2) закалке и последующему отпуску, 3) изотермической закалке и 4) химико-термической обработке. [c.290]

Для повышения твердости, прочности и износостойкости серого чугуна применяется закалка с последующим отпуском (улучшение), а в отдельных случаях - изотермическая закалка. [c.692]

Закалка и отпуск. Серые, высокопрочные и ковкие чугуны для повышения прочности, твердости и износостойкости подвергаются закалке на мартенсит с температуры 880—930° С в масле и отпуску. Отпуск для деталей, работающих на износ, производится при температуре 250—300 С, для остальных при 400—600° С. Хорошие результаты получены при изотермической закалке (температура изотермы 250—450 С) небольших отливок. [c.340]

Наиболее рациональным способом повышения износоустойчивости, прочности и твердости серых и белых чугунов является изотермическая закалка. При изотермической закалке прочность и вязкость высококачественных перлитных чугунов повышается на 50—70%, антифрикционные свойства чугунов увеличиваются в 2—4 раза. Закалочные напряжения при этом резко уменьшаются по сравнению с обычной закалкой. Это позволяет рекомендовать применение изотермической закалки для разнообразных отливок весьма сложной конфигурации. [c.291]

Для отливок из серого перлитного чугуна с незначительным количеством Свободного феррита режим изотермической закалки может быть принят следующий нагрев до температуры 870—920° С, выдержка при этой температуре в течение 20—30 мин. (для деталей с толщиной стенок — 15 мм), закалка в соляной ванне при температуре 280—350° С, выдержка при этой температуре в течение 15—20 мин. с последующим охлаждением на воздухе. [c.291]

Фиг. 123. Влияние температуры ванны на твердость чугуна после изотермической закалки / — перлитный чугун с шаровидным графитом 2 — ферритный чугун с шаровидным графитом 3 — ковкий чугун 4 — серый перлитный чугун 5 — серый ферритный чугун [19].

Закалку и отпуск применяют для отливок из серых, высокопрочных и ковких чугунов с целью повышения прочности, твердости и износостойкости. Отливки нагревают до 880—930° С и охлаждают в масле. Структура отливок — мартенсит. Затем проводят отпуск нагревом до 400—600° С с последующ,им охлаждением. Отливки, работающие,на износ, подвергают отпуску при 250—300° С. Отливки из чугуна с шаровидным графитом, работающие на износ, подвергают изотермической, закалке. [c.304]

В области химико-термической обработки большой вклад внесён в исследование и внедрение различных методов газовой цементации. Низкотемпературное газовое цианирование инструментальных сталей, разработанное отечественными заводами,—один из весьма эффективных методов повышения стойкости режущего инструмента. Советскими учёными также разработаны и применены новые методы нагрева при термической обработке — нагрев токами высокой частоты, нагрев токами промышленной частоты, нагрев в электролите,— позволяющие весьма рационально и экономично разрешать чрезвычайно сложные задачи современного машиностроения. Отечественная наука и практика рационализировали режимы термической обработки чугуна (сверхускоренный отжиг ковкого чугуна, изотермическая закалка серых чугунов и др.). Особенно большие работы проведены в области металлографии, термической обработки цветных металлов и сплавов. [c.476]

Изотермическая закалка серого чугуна позволяет повысить прочность, сопротивляемость износу и твердость при сохранении xopouJeй обрабатываемости отливки. Нагрев производится [c.703]

Звездочки, передающие усилие более 0,39 кн (40 кг) или работающие при числе оборотов более 5 в секунду (300 в минуту), кроме натяжных звездочек, изготовляемых из серого чугуна не ниже марки СЧ 15-32, должны подвергаться сплошной или местной термической обработке до твердости 3148—4207 Л1н/ж2 (НВ 321 — 429) при изотермической закалке звездочек твердость зубьев допускается 2795—4207 Мн/м (НВ 285—429). Допускается замена термической обработки зубьев отбелкой на глубину не более 1/з толщины зуба по начальной окружности, но не менее 1,5 мм (звез- [c.553]

Изотермическая закалка серого чугуна позволяет повысить прочность, сопротивляемость износу и твёрдость при сохранении хорошей обрабатываемости отливки и технологически не отличается от подобной операции для стали. При этом нагрев производится до температуры выше критической, обычно до 850—950°, с выдержкой, достаточной для установления структур, ного равновесия, после чего отдивки [c.988]

Нормализаацию и закалку деталей из серого чугуна производят для повышения их твердости и износоустойчивости. Чугунные детали под закалку нагревают до 820—950°, а затем производится их охлаждение в различных средах. Применяется также изотермическая закалка, позволяющая повысить прочность серого чугуна па 30—50% и сопротивление его износу в 3—5 раз. После закалки детали подвергают отпуску—высокому (при 450—650°) или низкому (при 180—250°) в зависимости от требуемой твердости. [c.191]

В табл. 3.2.21 показано влияние температуры отгтуска на прочность и твердость серого чугуна, выплавленного с использованием в шихте 30 % стали и закаленного при температуре 800 °С, а также влияние температуры изотермической закалки на его прочность и твердость. [c.436]

Кинетика образования аустенита в звтектоидном интервале существенно зависит от исходной структуры. На рис. 39 приведены кривые аустенитизации чугуна с разным исходным состоянием, полученные методами количественной металлографии при скоросги нагрева около 100 С/мин. Из рисунка видно, что состояния А и В характеризуются большим инкубационным периодом и медленным развитием превращения. В образцах же серии Б образование аустенита начинается уже в процессе нагрева до температуры изотермической выдержки и протекает намного быстрее. При всех температурах эвтектоидного интервала (765 - 860°С) в этих образцах фиксируется гораздо больше аустенита, чем для состояний А и В. Такое различие в кинетике образования аустенита объясняется большей протяженностью границ зерен феррита в структуре Б и повышенным количеством дефектов кристаллического строения, сохранившихся после закалки. Роль же мелких графитных включений, как источников углерода, количество которых одинаково в образцах серий Б и В, оказывается несущественной. [c.79]

Механические свойства ВЧШГ, регламентируемые ГОСТ 7293—70, и рекомендуемые для него разными авторами [10, 16, 28, 50, 51] составы представлены в табл. 1.19, а механические свойства, не вошедшие в ГОСТ,— в табл. 1.20 . Особенности технологии и производства ВЧШГ изложены в [10, 28, 50, 57] и в РТМ (руководящем техническом материале) Технология плавки и внепечной обработки серого, ковкого и высокопрочного чугуна [44]. Значительные трудности представляет получение самой высшей марки чугуна — ВЧ 120-4. В дополнение к рекомендациям табл. 1.19 можно указать на целесообразность ведения плавки (и при этом преимущественно в электропечах) с применением шихт с высоким содержанием стали или выплавки чисто синтетического чугуна с добавочным легированием молибденом в количестве 0,2—0,4% и вводом при модифицировании комплексных модификаторов (КМ), как это указано в гл. III, а также изотермической закалки с температуры на 10—15° С выше Л" в среде с 350 С. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...