Сталь Точки критические

При охлаждении аустенитной стали ниже критической точки А . аустенит становится неустойчивым и распадается. [c.94]

Присутствие повышенного содержания марганца существенно влияет на свойства стали понижает критические точки, увеличивает прокаливаемость позволяет производить закалку при более низких температурах и обеспечивает получение после высокого отпуска структуру сорбитообразного перлита повышает пределы текучести и прочность, твердость и износостойкость при небольшом снижении пластичности и вязкости, особенно в марках с повышенным содержанием углерода. [c.252]

Стали для шарико- и роликоподшипников при нагреве претерпевают превращение согласно диаграмме Fe—С с учетом влияния на температурные и концентрационные точки содержащегося в этих сталях Сг. Критические точки хромистых подшипниковых сталей указаны в табл. 5. [c.367]

Отпуск Нагрев и выдержка закаленной стали ниже критической точки. При отпуске происходит распад мартенсита с образованием цементита, что сопровождается изменением свойств стали и уменьшением остаточных напряжений [c.162]

Кроме мартенсита в структуре закалённой стали может оставаться некоторое количество остаточного аустенита. Наиболее распространённой средой охлаждения при закалке является вода (для стали с критической скоростью закалки больше 100 в секунду). Скорость охлаждения, необходимая для достижения мартенситной точки, зависит и от состава стали. Увеличение содержания углерода (до 0,9%) или добавка легирующих элементов (большинства из них) уменьшает критическую скорость охлаждения, почему сталь может закаливаться в масле (при критической скорости меньшей, чем 50° в секунду). Некоторые марки стали приобретают мартенситную структуру при охлаждений на воздухе (скорость меньше 5 в секунду) и даже при медленном охлаждении в печи (если критическая скорость меньше 1 в секунду). [c.326]

Нагрев под закалку пористых деталей рекомендуется проводить в защитной от окисления среде. Температура нафева под закалку для порошковых углеродистых сталей превышает критическую точку Аз на 50. .. 80 °С. В качестве закалочной среды применяют воду или водные растворы солей. Температура нагрева под закалку для низколегированных сталей превышает критическую точку Аз на 60. .. 80 °С. В качестве закалочной среды обычно применяют воду, водные растворы солей и щелочей. [c.111]

Критические точки легированных сталей смещаются в зависимости от того, какие легирующие элементы и в каких количествах присутствуют в ней. Поэтому при выборе температур нагрева под закалку, нормализацию, отжиг или отпуск необходимо учитывать смещение критических точек (критические точки различных легированных сталей приведены в справочниках по термической обработке и в справочниках по котлотурбинным сталям). [c.161]

Критические точки. Критические точки в сталях впервые определил Д. К. Чернов, тем самым положив начало работам по созданию диаграммы железо — углерод. [c.124]

Кремнистые стали 308 Критическая скорость закалки 206 Критические точки 124 [c.497]

Положение критических точек у железоуглеродистых сплавов зависит не только от содержания в них углерода, но и от скорости их охлаждения, а у специальных сталей и чугунов — также и от содержания в них легирующих элементов. Чем больше скорость охлаждения, тем ниже температуры критических точек чугуна и стали. Поэтому для каждой марки стали температуры критических точек устанавливают при определенной скорости охлаждения (с помощью специальных приборов— дилатометров). Скорость же нагрева на положение критических точек практически не оказывает влияния, за исключением весьма больших скоростей (например, при нагреве стали под поверхностную закалку токами высокой частоты весьма большие скорости нагрева приводят к сильному повышению температуры критических точек). [c.183]

Xs 177. А) Неверно. Нормализация состоит в нагреве сталей выше критических точек и охлаждении на спокойном воздухе. [c.84]

При нагреве стали выше критической точки Ag наблюдается интенсивный рост зерна, сталь становится крупнозернистой. При температуре, близкой к точке, плавления, наступает пережог — неисправимый порок стали, характеризующийся окислением границ зерен [c.212]

Под начальным зерном аустенита подразумевают размер зерен, образующихся при нагревании стали выше критической точки Лс1 из зерен перлита. До момента окончания процесса превращения перлита в аустенит зерна новой структуры получаются мелкими, а затем начинается их рост. [c.19]

Недогрев. Если температура закалки была,ниже критической точки Лсз — для доэвтектоидных сталей и Лс1 — для заэвтектоидных сталей, то структура закаленной стали состоит из мартенсита и зерен феррита, который имеет низкую твердость. Недогрев можно исправить отжигом с последующей закалкой. [c.37]

Сталь автоматная — Критические точки 149 — Механические свойства 149 — Химический состав 149 [c.1070]

Изотермический отжиг заключается й нагреве стали выше критической точки Асз и выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для полного и равномерного прогрева. Затем сталь относительно быстро охлаждают до температуры ниже Агх (650—700°С). При этой постоянной (изотермической) температуре сталь выдерживают определенное время, необходимое для полного распада аустенита с образованием перлита (в доэвтектоидной стали — феррита и перлита), и затем [c.132]

Для того чтобы установить правильно режим термической обработки, необходимо ясно представить, что происходит при нагреве стали до критических точек и последующем охлаждении ее с различной скоростью. [c.80]

Превращения при нагреве (условия образования аустенита). Нагрев стали при термообработке в большинстве случаев имеет целью перевод ее в аустенит. Структура доэвтектоидной стали при нагреве до точки критической Ас1 состоит из зерен перлита и феррита (рис. 26). В точке Лс] начинается фазовая перекристаллизация перлита, который превращается в мелкозернистый аустенит. При нагреве доэвтектоидных сталей от температур Ас до Ас феррит растворяется в аустените. В заэвтектоидной стали при нагреве выше точки Лс перлит превращается в аустенит, а при дальнейшем нагреве вторичный цементит растворяется в аустените. Выше точки Лсз будет только аустенит. [c.74]

Если гибкость винта больше предельной, т. е. критическое напряжение не превышает предела пропорциональности материала винта (для винтов из стали Ст. 5, 45, 50 в среднем можно принимать = 90), то критическую силу определяют по формуле Эйлера [c.139]

Изотермический отжиг заключается в нагреве стали выше критической точки Лсз и выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для полного и равномерного прогрева. Затем сталь относительно быстро охлаждают до температуры ниже Лг1 (650—700°). При этой постоянной (изотермической) температуре сталь выдерживают определенное время, необходимое для полного распада аустенита с образованием перлита (в доэвтектоидной стали — феррита и перлита), и затем охлаждают на воздухе. Изотермический отжиг имеет почти вдвое более короткий цикл, чем обычный отжиг. Преимущества изотермического отжига — достигаемая однородность структуры и ускорение процесса, особенно при отжиге легированной стали. В случае высокого содержания в стали хро.ма, никеля и других элементов только изотермический отжиг позволяет добиться превращения весьма устойчивого аустенита в перлит и феррит и обеспечить хорошую обрабатываемость стали режущим инструментом. [c.136]

Закалкой называется нагрев стали выше критической точки Лз (рис. 9) с последующим быстрым охлаждением в воде, масле или других охлаждающих средах. Обычно цель закалки — получение мартенситной структуры, подвергаемой затем отпуску. Неполная закалка происходит в случае, если доэвтектоидная сталь была нагрета до температуры, лежащей выше точки Л,, но ниже точки Лз. Феррит, содержащийся в такой стали наряду с аусте- [c.24]

Размеры 1 — 238, 240, 251, 252 Точки критические стали 1 — 32 Точность деталей накатанных 2 — 231, [c.441]

Обзор работ по соударению тел с учетом контактных деформаций можно найти в монографиях [2, 4-6, 18-20]. В точной постановке задачи о неупругом соударении деформируемых тел приводят к нестационарным контактным задачам. Реальные материалы обладают сложным комплексом свойств и попытки учесть их все сразу чрезвычайно усложняют решение задачи. В силу их сложности они решаются либо численно, либо приближенно. Подходы к решению таких задач зависят, как правило, от относительной скорости сближения тел. Если скорость соударения мала, то с результатами экспериментов хорошо согласуется теория Герца. Теория Герца, построенная для упругих тел, часто дает заметное расхождение с экспериментами из-за того, что уже при весьма малых скоростях соударения появляются пластические деформации. Более того, пластические деформации часто значительно превосходят упругие и на активной стадии удара последними иногда можно пренебрегать. Для стали, например, критическая скорость соударения, начиная с которой появляются пластические деформации, равна 1 см/с. Однако, хотя теория Герца была разработана для исследования соударения упругих тел, гипотезы, положенные в её основу, имеют более широкое применение и могут быть использованы при рассмотрении упругопластического удара. [c.524]

Нагрев быстрорежущей стали до критической точки A t (800 — °С) не сопровождается структурными изменениями. При переходе через критическую точку происходит препваще-ние эвтектоида в аусте-нит. В результате даль-нeйuJeгo нагрева вторичные карбиды растворяются в аустените и происходит насыщение его углеродом и легирующими элементами. [c.425]

Допустимая степень взаимодействия компонентов в системах третьего класса зависит от многих других характеристик композита. Одна из важнейших характеристик — сопротивление распространению каждого конца трещины в реакционной зоне, поскольку оно определяет величину раскрытия трещины, а следовательно, и создаваемую трещинами концентрацию напряжений. Согласно всем имеющимся данным, допустимая длина трещины в системе титан — бор увеличивается с ростом предела упругости титановой матрицы. Однако если волокно не абсолютно упруго, а обладает определенной пластичностью, то критическая длина трещины может быть много больше. Значит, много больше может быть и толщина реакционной зоны. Соответствующий пример, относящийся к системе псевдопервого класса, имеется в работе Джонса [23], который исследовал композиты алюминиевый сплав 2024 — нержавеющая сталь. Хотя на большинстве образцов взаимодействия не наблюдалось, в нескольких случаях на малоугловом шлифе была обнаружена третья фаза вокруг волокон. Один из таких образцов, где хорошо видна образующаяся при реакции фаза, изображен на рис. 5. Фазу пересекают многочисленные, регулярно располо- [c.22]

Когда между отливками или отливками и прокатными элементами имеются механически обработанные электрошлаковые швы, то дефекты в литой стали являтся критическими для усталостной прочности сварных соединений [87, 176, 228]. В этом случае механические свойства металла электрошлакового шва выше, чем литой стали, и усталостные разрушения проходят по стали. [c.78]

В табл. 4 приведены данные о критических точках некоторых конс фукционных сталей, а критические температурные области нер жавеющих сталей — в табл. 5. [c.44]

Присутствие в сильхромах большого количества хрома, кремния и углерода существенно повышает критические точки сталей Так, критические точки стали 40Х9С2 A i = =900 °С, Лсз=970 °С, Лг1=810 °С, Лгз=870 °С [c.347]

С ростом энергонапряженности конструкций изменилась психология инструктора. Появилась концепция безопасного разрушения надо обеспе-ить не отсутствие всегда и любых трещин (что невозможно), а возмож-ю больший допустимый (докритический) размер для них. Например, ели перечисленные в табл. 5.4 высокопрочные стали будут работать при апряжении, близком к пределу усталости a j, то критический размер рещины = = 10 мм. Тогда регламент и разрешение де- [c.337]

При нагреве стали выше критических точек с образованием аустенита исходной структурой чаще всего является смесь феррита и цементита — перлит. Превращение перлита в аустенит в точном соответствии с диаграммой железо-углерод происходит лишь при очень медленном нагреве. В реальных условиях нагрева при термообработке превращение перлита в аустенит запаздывает и имеет место перегрев. Скорость превращения зависит от степени перегрева. Чем выше температзфа, тем больше степень перегрева и тем быстрее идет превращение. Кинетику превращения можно проследить на диаграмме изотермического превращения перлита в твердый раствор аустенит эвтектоидной стали (рис. 8.2). [c.434]

Хендриксон и др. (1955, 1958 и 1959 гг.) и Бартон с Холлом (1963 г.) исследовали распределение напряжений в упругопластической зоне надрезанных образцов, изготовленных из низкоуглеродистой стали двух марок, и пришли к выводу, что хрупкое разрушение наступает при создании локального критического напряжения порядка 150 и 175 кгс/мм соответственно. Бартон и Холл отмечали, что если отношение среднего растягивающего напряжения к пределу текучести выше определенного значения, то критическое растягивающее напряжение не может быть достигнуто до наступления значительной текучести и разрушение будет пластическим, т. е. ему предшествует существенное пластическое течение. Симан в 1965 г. экспериментально определил напряжения в вершине острого надреза в алюминии марки 7075Т6 и пришел к выводу, что хрупкое разрушение начинается при действующем напряжении, равном пределу прочности на разрыв. Он не смог добиться хрупкого разрушения в сплаве алюминия марки 6061-Т4. Этот материал разрывался после большой пластической деформации. [c.19]

Увеличение растягивающих напряжений приводит к уменьшению времени до начала растрескивания (фиг. 18). Критическое напряжение акр в сильной степени зависит от содержания марганца. Так, если критическое напряжение стали, содержащей 1,88% Мп, после отпуска при 200° равно 49 кг мм , то критическое напряжение стали, содержащей 0,68% Мп, составляет 75,5 кг1мл . [c.96]

При выполнении рентгеноструктурных исследований рентгенограммы снимали по методу обратной съемки в железном излучении. При этом регистрировали линии (220) а-фазы и (222) аустенита. Изучение перекристаллизации в основном выполнено на стали 15Х1М1Ф (критические точки Асх = 840° С, Ас = 950° С), Для получения более общих закономерностей отдельные эксперименты проводили на углеродистых сталях 20, 30 и У7. [c.104]

То, что структурные превращения оказывают в процессе циклического нагружения сильное влияние на форму кривой усталости, указано в работе Т.Р.Ж. Вильямса и К.Р. Шурмера [25], которые исследовали форму кривой усталости для образцов с концентратором напряжения (А, = 2,5) из нержавеющей стали марки типа 18-8 в зависимости от температуры испытания. Испытания при комнатной температуре выявили на кривой усталости разрыв в диапазоне 2 lO -S 10" циклов нагружения при напряжении около 520 МПа (рис. 1.19, а). Верхняя часть кривой усталости выше разрыва смещена в сторону большего числа циклов нагружения. При температуре испытания -80 °С разрыв кривой усталости наблюдается при напряжении 720 МПа, однако верхняя ветвь кривой усталости в этом случае смещена в сторону меньшего числа циклов (рис. 1.19, б). Металлографические исследования образцов, испытанных на усталость при температуре -80 С, обнаружили интенсивное мартенситное превращение по полосам скольжения. Предполагается, что разрыв кривых усталости и положение верхней ветви кривых обусловлены процессом динамического деформационного старения. Начиная с какого-то критического напряжения (напряжения, соответствующего положению разрыва) при циклическом нагружении резко интенсифицируется процесс нагрева образца, вызванный [c.21]

В работе [212] исследовано влияние ТЦО на количество остаточного аустенита fo T и механические свойства мартенситностареющей стали 03Х12Н8К5М2ТЮ. Критические точки этой стали Л -)==600°С, Лсз=700 °С, Мн= 180 °С и Мк = 60 "С. Исходя из этого ТЦО вели в диапазоне температур 20 f 670° . Основные результаты исследования проволочных образцов [212] приведены в табл. 3.19. [c.110]

Осевое растяжение примейяется для оценки кинетики разрушения, определения критической длины трещины и коэффициента интенсивности напряжений при плоском напряженном состоянии листов алюминиевых сплавов-толщиной 1—3 мм (с использованием дефектоскопа ДНМ- 115), титановых сплавов и немагнитных сталей той же толщины (с использованием дефектоскопа ДНМ-500) с помощью метода слежения, ферромагнитных материалов толщиной 0,1—15 мм —с помощью феррографии. [c.104]

Температуру нагрева стали определяют по диаграмме состояния же-лсю — углерод. Известно, что при нагреве доэвтектоидной стали до точки Ас1 происходит фазовая перекристаллизация и переход перлита в мелкозернистый аустенит. Прп дальнейшем нагреве от точки Ла до Лсз происходит растворение избыточного феррита в аустените. При нагреве заэвтектоидной стали выше критической точки Ла перлит переходит в аустенит, а дальнейший нагрев способствует растворению и быточного цементита в аустените. Нагрев стали до температуры вы- [c.26]

Перегрев и пережог. Нагрев стали выше критической точки (температура 1100—1250° С ) сопровождается быстрым ростом ее зерен [28]. Чем выше температура и продолжительнее нагрев, тем интенсивнее протекает рост зерен (фиг. 84). Это явление называется перегревом. Перегрев понижает качество поковок, так как крупное зерно вначале ковки при одних и тех же условиях придает поковке крупнозернистое строение. Кроме того, перегрев сопровождается более глубоким обезуглероживянием стали. [c.154]

При участии Д. Холмквиста было показано ), %о, как и в случае выхода из строя коротких прямых стальных стержней (колонн) под осевым сжатием, для толстостенных стальных обсадных труб существует опасность разрушения в результате действия сжимающих напряжений в окружном направлении этим ограничивается применение таких труб в случае внешнего давления. При движении трубы в скважине силы трения, производимые окружающими слоями горных пород или песка, могут вызвать в стенках трубы дополнительные осевые растягивающие напряжения. Если сталь обладает резко выраженным пределом текучести при одноосном сжатии, то критическая комбинация напряжений прп разрушении определяется условием пластичности при сложном напряженном состоянип. Влияние на пластическое разрушение [c.282]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...