Обкатка контрольная

Целесообразно конструировать узлы в виде автономных агрегатов, отдельно собираемых, регулируемых, подвергаемых обкатке, контрольным испытаниям и устанавливаемых в законченном и отработанном виде на машину. Последовательно проведенное агрегатирование позволяет осуществить параллельную и независимую сборку узлов машины, упрощает монтаж, ускоряет доводку опытных образцов, облегчает использование на новых машинах доведенных и проверенных в эксплуатации конструкций. Кроме того, агрегатирование упрощает ремонт, позволяя комплектно заменить износившиеся узлы новыми. Агрегатирование иногда усложняет конструкцию, но в конечном счете всегда дает большой выигрыш в общей стоимости изготовления машин, надежности и удобстве эксплуатации. [c.491]

Грубые ошибки технологического процесса и соответственно значительные дефекты, как правило, проявляются при обкатке или контрольных испытаниях машины и могут быть устранены в сфере производства. Поэтому испытание машин с точки зрения их соответствия технологическим условиям и проверка всех основных параметров машины является заключительным этапом ее изготовления. [c.473]

Обкатка производится на специально для этой цели предназначенных контрольных стендах, конструкция которых схематически показана на фиг. 60. [c.236]

Динамическое испытание, которое производят тотчас за статическим, заключается в осуществлении всех движений крана с указанной нагрузкой. Так как контрольным испытаниям всегда предшествуют обкатка и наладка крана, во время которых действие отдельных механизмов проверяется самым детальным образом, программа динамического испытания обычно ограничивается провер.кой срабатывания концевых выключателей (кроме ограничителя высоты подъема, который проверяют без груза) и тормозов. [c.427]

При удовлетворительных результатах ревизии насос собирается и подвергается контрольной обкатке в горячем режиме в целях проверки качества повторной сборки. При удовлетворительных результатах контрольной обкатки насос разборке не подвергается и после консервации пакуется для отправки потребителю. [c.260]

Изделия, которые должны отвечать особо высоким требованиям надежности, после сборки, обкатки и испытания частично или полностью разбирают, проверяют состояние деталей, а затем вновь собирают и тоже подвергают кратковременным контрольным испытаниям. [c.610]

Кроме того, в заключительном периоде обкатки и через каждые 100 ч испытаний проводится контрольный цикл, в течение которого снимается частичная (10—55 л. с.) нагрузочная характеристика с контрольным комплектом топливной аппаратуры. Назначение первого контрольного цикла — установить степень подготовленности двигателя к эксперименту, заключительного — зафиксировать изменения, явившиеся следствием изнашивания деталей двигателя. [c.51]

Контроль пятна контакта при обкатке с парным или измерительным колесом обычно производится на универсальном контрольно-обкатном станке (см. табл. 9.2). Основные размеры станков указаны в ГОСТ 15988—80, а нормы точности — в ГОСТ 16473—80. [c.251]

Например, ГОСТ 11555—65 на одноковшовые экскаваторы устанавливает, что экскаваторы, поставляемые заказчику в разобранном виде, должны подвергаться контрольной сборке по узлам и испытаниям обкаткой на холостом ходу и с нагружением в объеме, определяемом техническими условиями. Технология изготовления и контроля узлов экскаватора обеспечивает собираемость этих узлов при монтаже на месте эксплуатации без дополнительных подгонок и доделок, за исключением мест, где такие работы предусмотрены техническими условиями. Поэтому, например, на Урал-машзаводе при изготовлении карьерных гусеничных экскаваторов 450 [c.450]

Для обкатки и испытания двигателей выделяется изолированное помещение, как правило, рядом с помещением ремонта двигателей. Там производятся горячая обкатка и испытание двигателей, а также контрольный осмотр и устранение дефектов, выявленных во время испытания. В отдельных случаях вместе со стендами горячей обкатки устанавливают и стенды для холодной обкатки двигателей. [c.106]

К фундаментальному опробованию систем регулировки блокировок, настройки контрольно-измерительной аппаратуры, как правило, приступают в период послемонтажной обкатки ГЦН, когда проводится комплексное опробование всего оборудования ГЦН. [c.75]

Обкатка РВП после ремонта. После проведения контрольной проверки и при условии отсутствия неисправности воздухоподогреватель включается на 8—10-часовую обкатку для проверки всех механизмов. Обкатка производится на неработающем котле. [c.133]

После сборки гидромашина поступает на стенд для контрольных испытаний. Основное время контрольных испытаний приходится на обкатку, в процессе которой происходит приработка деталей гидромашины и удаляются продукты износа. Тщательная обкатка и промывка новых гидромашин в сочетании с описанной выше промывкой деталей при их изготовлении являются залогом надеж- [c.216]

Контрольные испытания и обкатка шестеренных насосов и гидромоторов проводятся в течение нескольких минут, так как указанные гидромашины являются наи- [c.218]

Новые и капитально отремонтированные машины перед сдачей в эксплуатацию подвергаются эксплуатационной обкатке в режимах, устанавливаемых предприятием-изготовителем. По завершении обкатки выполняют все крепежные и контрольно-регулировочные работы, устраняют замеченные неисправности, заменяют смазку и эксплуатационные жидкости. [c.18]

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе Электрооборудование . [c.325]

Современный уровень технического прогресса позволяет создавать машины и конструкции, которые обладают высокой надежностью. Основой для этого служит комплекс мер, применяемых на стадиях проектирования, изготовления, монтажа и эксплуатации. На стадии проектирования — это выбор рациональных конструктивных схем и материалов, надлежащий расчет с учетом всех воздействий, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации. На стадиях изготовления и монтажа — это тщательный контроль материалов и комплектующих изделий, высокий уровень организации и контроля технологических процессов, промежуточные контрольные испытания отдельных элементов, узлов и агрегатов, отработанная система приемо-сдаточных мероприятий. Устранение скрытых дефектов на стадии обкатки и приработки, система технического обслуживания, включающая комплекс диагностических и планово-профилактических мероприятий, позволяют снизить до минимума вероятность возникновения отказов в процессе эксплуатации. Таким образом, наиболее актуальной становится проблема прогнозирования и обеспечения технического ресурса машин и конструкций. [c.3]

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испьгганиям. [c.750]

Перед началом обкатки двигатель работает без нагрузки 10—15 мин. В это время проверяют показания контрольных приборов, работу муфты сцепления и механизма включения передач, гидравлическую систему. Температура рабочей жидкости в гидросистеме должна быть на уровне 40—50°С. Продолжительность проверки гидросистемы 15—20 мин. [c.137]

Испытание машины на холостом ходу (обкатку) производят в зависимости от типа машины — от 2 до 24 час. После окончания испытания машину останавливают и производят контрольный осмотр. Вскрывают подшипники и все трущиеся места и проверяют, нет ли задиров, признаков заеданий и пр. После устранения обнаруженных дефектов машину собирают, производят окончательную регулировку и доводку и подвергают испытанию под нагрузкой. [c.279]

Испытание тепловоза. По окончании ремонтных работ тепловозы с электрической передачей подвергаются полным реостатным испытаниям для проверки работы дизель-генераторной установки. При испытаниях тепловозов с гидропередачей в дополнение к работам, выполняемым при осмотре М2 и ремонте М3, производят обкатку дизеля на холостом ходу в течение 20—30 мин. При этом контролируют плавность работы дизеля на слух и убеждаются, нет ли ненормального шума проверяют, нет ли утечек топлива, масла и воды во всех соединениях трубопроводов, а также течи через контрольные отверстия блоков дизеля и водяного насоса проверяют наличие зарядного тока в аккумуляторных батареях и величину напряжения вспомогательного генератора. На прогретом тепловозе контролируют на слух исправность гидропередачи и регулируют плавкость трогания тепловоза, проверяют давление масла на муфтах, питательного насоса и в системе смазки гидропередачи. При движении тепловоза проверяют правильность переключения гидроаппаратов (фрикционных муфт). [c.171]

Правилами деповского ремонта тепловозов ТГМЗ для железных дорог общего пользования обкаточные испытания после ремонта М5 не предусмотрены. В условиях промышленного транспорта такие испытания желательно проводить особенно в случаях, когда тепловозы проходят ремонт М5 не в депо приписки Такие испытания тепловоза производят с составом или Одним тепловозом на подъездном пути или станционных путях предприятия. При обкатке тепловоза показания контрольно-измерительных приборов на пульте управления должны соответствовать величинам, указанным в табл. 98. [c.234]

Дизель обкатывают в соответствии с указаниями в заводском руководстве по эксплуатации дизеля. Обкатку тепловоза без нагрузки выполняют по 0,5 ч на каждой передаче вперед и на каждой передаче назад. Во время этой обкатки проверяют работу дизеля по показаниям контрольных приборов правильность регулировки и полное включение муфты сцепления работу пневматического и ручного тормозов и работу пневматических песочниц. После холостой обкатки тепловоза заменяют масло в картере дизеля и промывают фильтры грубой очистки масла и топлива. [c.235]

На фиг. 158—162 приведены результаты различных контрольных измерений. На фиг. 158 показан результат сравнения шумов прямозубого колеса ( = 0°) и колес косозубых ( = 15° и 45°). На фиг. 159 даны сравнения шума колеса до и после обкатки. В обоих случаях уровень шума указан в зависимости от крутящего момента. На фиг. 160 приведена зависимость шума от числа оборотов, [c.434]

Обкатку и контрольно-сдаточные испытания проводят общей продолжительностью 40 мин (табл. 67). [c.142]

Обкаточные испытания тепловоза производят с поездом или одним тепловозом на подъездном пути или станционных путях предприятия. При обкатке тепловоза показания контрольно-измерительных приборов на пульте управления должны соответствовать величинам, указанным в табл. 78. [c.156]

В состав обору,[1,ования агрегатного участка включены стенды для разборки и сборки агрегатов и узлов автомобилей (рис, 4,3— 4.6), которые конструктивно выполнены так, что обеспечивают удобный доступ к ремонтируемым узла.м, позволяют поворачивать и фиксировать их в любом положении при демонтаже и. монтаже тех или иных деталей контрольные стенды, для обкатки и проверки отремонтированных двигателей и других узлов электропечь (сушильный шкаф) для нагрева деталей перед монтажом поверочная плита для контроля плоскостности деталей станочный парк для ремонта изношенных блоков цилиндров, коленчатых валов, головок блоков и т. п. К ремонту аварийных автомобилей последний вид оборудования не относится и в данном справочнике не рассматривается. [c.265]

Обкатка двигателя. На Волжском автозаводе после сборки двигателей 99 % их проходят 15-минутный цикл горячей обкатки без нагрузки с выявлением ненормальных шумов, протечек масла и охлаждающей жидкости, проводится регулировка зажигания. Только 1 % двигателей проходит контрольный цикл на- специализированных стендах со снятием характеристик. [c.318]

Наиболее распространенным методом контроля точности наладки является обкатка контрольного отверстия 1 или втулки оправкой 3 с индикатором 2 (рис. 21), устанавливаемой на шпиндель 4. В том случае,, когда приспособление ие имеет свободной зоны для поворота индикатора или подвода измерительной оправки к проверяемому отверстию, применяют индикаторную оиравку, показанную на рис. 22. К корпусу 7 прикреплен кронштейн 3, несущий центры 6 пово-, рота рычажка 4. В корпусе установлен и закреплен с помощью разрезной втулки индикатор 8, измерительный стержень которого постоянно находится в контакте [c.39]

Операции испытания собранных узлов целесообразно включать в процесс сборки. Это в ряде случаев может быть отнесено и к изделию. Например, в конце линии сборки двигателя может быть предусмотрена подача его без снятия с подвески коивейера на испытательный стенд для обкатки и проверки на вибрацию. Таким образом, и эти контрольные операции тоже будут осуществляться в потоке сборки. Однако обычно операции контроля следует предусматривать лишь в случае, когда сборщик не имеет возможности обеспечить требуемую проверку. Как правило, контроль осуществляет сам сборщик, и он несет ответственность за доброкачественность произведенной им работы. [c.572]

Для тарировки и контроля работы измерительной установки применяется способ проб радиоактивного масла. Сущность его заключается в следующем. После сборки и обкатки двигателя с радиоактивными деталями двигатель некоторое время работает без фильтров (тонкой и грубой очистки масла). При этом в картерном масле будут накапливаться продукты износа. Из картера отбирается проба масла, количество которого соответствует объему датчика. В пробе определяется химическим или другим способом суммарное количество продуктов износа, а также его радиоактивная часть. Затем из картера сливается радиоактивное масло, картер промывается и в него заливается прогретое до нормальной температуры свежее (не радиоактивное) масло. Нормальная температура масла поддерживается посторонним источником. При неработающем двигателе в его картер заливаются через определенные промежутки времени пробы (небольшие порции, например по 100 см ) радиоактивного масла (полученного ранее указанным путем). При этом картерное масло с помощью дополнительного масляного насоса (рис. 1) непрерывно циркулирует через датчик. Если вся измерительная установка работает исправно, то равным количествам проб масла, заливаемого в картер двигателя, будет соответствовать одинаковый прирост активности на датчике и, следовательно, равный прирост замеряемьп импульсов. На рис. 2 показана примерная контрольно-тарировочная кривая, полученная указанным способом. [c.198]

При установке металлофторопластовых подшипников в шпиндельных коробках агрегатных станков необходимо сохранять точность вращения шпинделей. ТУ предусмотрено, что предельное биение шпинделей в сборе может составлять 0,10 мм, а предельное отклонение от параллельности — 0,06 мм. Замеры биений и отклонений от параллельности шпинделей производили после сборки и обкатки коробки на стенде в течение 10—14 ч. В результате контрольных замеров было установлено, что биение шпинделей после обкатки не превышало 0,07 мм. Отклонения от параллельности также находились в допустимых пределах. Полученные результаты замеров биений были статистически обработаны. Среднее биение шпинделей с металлофторопластовыми подшипниками составило 0,043 мм, а среднее квадратическое отклонение — 0,021мм. Таким образом, эти подшипники обеспечивают при сборке достаточно высокую точность вращения шпинделей. [c.155]

Правильное положение колеса после дополнительной выверки фиксируется и пригонкой распорных колец (шайб) закрепляется на валу. После контрольной проверки на пятно касания окончательно сбалчивают корпус редуктора и приступают к его обкатке. Обкатка производится на рабочих режимах. Для ускорения процесса приработки зубьев в смазку добавляется мелкий наждачный порошок или абразивная паста. [c.112]

Выемная часть насоса является одной из основных частей всего насосного агрегата и включает в себя гидравлическую часть, вал, подшипниковые узлы и уплотнение вала. Заводом-изготовителем насосы поставляются в соответствии с требованиями общесоюзных технических условий. Выемная часть поставляется в собранном виде после обкатки на полномасштабном стенде. Обкатка выемных частей на стенде проводится на холодной воде в соответствии с требованиями программы сдаточных испытаний. Результаты обкатки и сведения по изготовлению заносятся в формуляр. Заказчику выемные части, поставляются упакованными, в виде отдельных транспортных сборок. Все отверстия, патрубки, разъемные соединения выемной части насоса закрываются заглушками, колпаками и ошюмбируются. Контрольно-измерительные приборы (КИП), входящие в насос, поставляются проверенными, маркированными и опломбированными. На видных местах транспортной сборки нанесены заводской номер, индекс и обозначение изделия, знаки, определяющие меры предосторожности при транспортировке, сроки осмотра и некоторые другие данные, характеризующие изделие. [c.29]

При контрольных испытаниях турботрансформаторов производятся их обкатка и промывка, определяется к. п. д. в расчетном режиме и соответствие его техническим условиям, коэффициент трансформации и момент при остановленном турбинном вале, момент холостого хода. Продолжительность промывки и обкатки турботрансформатора зависит от его мощности, назначения, конструкции и обычно не должна быть менее 1 ч. Результаты испытания заносятся в протокол, который отправ- [c.128]

Если долговечность гидромашины при номинальном режиме составляет 5000 ч, то чистое время испытания ее при этом режиме и трехсменной работе составляет — 10 мес. (20 ч в сутки и 25 дней в месяц). Даже без аварий с гидромашиной и доводочных работ, учитывая наладку стенда, обкатку гидромашины, отработку контрольно-регулиру-ющей аппаратуры, снятие характеристик, контрольные [c.182]

После контрольной проверки и отсутствия неисправностей производят запуск мотор-редукторов приводов встряхивания осадительных и короиирующих электродов для обкатки в течение 24 ч. При обкатке проверяют легкость пуска механизмов, температуру и работу подшипниковых узлов, отсутствие толчков и вибрации. После обкатки производят устранение обнаруженных дефектов. [c.392]

Максимальная глубина слоя, на который воздействует деформация, при ВТМПО с усилием обкатки 240 кгс, определявшаяся по изгибу вставленных в палец контрольных штырей диаметром 1,0 мм из низкоуглеродистой стали, состав- [c.396]

Общая продолжительность обкатки и контрольно-сдаточных испытаний 40 мин (табл. 83). При обкатке на втором режиме насос 3 раза проверяют на производительность, которая должна быть не менее 9 д1мин. При обкатке на третьем режиме насос проверяют на [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...