Базирование и схемы установки деталей

БАЗИРОВАНИЕ И СХЕМЫ УСТАНОВКИ ДЕТАЛЕЙ [c.63]

При выборе схемы установки деталей и конструировании рабочих приспособлений следует учитывать, что схема установки на горизонтальную плоскость является предпочтительной по сравнению с установкой при базировании деталей на вертикальную плоскость, т.к. при этом погрешности обработки плоскостей снижаются в среднем на 20 % при черновом и чистовом фрезеровании. [c.719]

В табл. 12 приводится краткая классификация схем построения сборочных механизмов для осевого соединения цилиндрических деталей. Эта таблица не исчерпывает всех возможных вариантов, но позволяет в общих чертах представить сущность процесса. Соединение цилиндрического бесступенчатого валика н цилиндрической втулки рассматривается в зависимости от принципа базирования и относительной установки их на позиции сборки. [c.112]

В табл. 5 даны типовые схемы установки деталей в различных приспособлениях указываются способы базирования и их погрешности. [c.70]

Обеспечение точности взаимного положения поверхностей требует учета многих факторов, начиная с выбора схем базирования и зажима и кончая расчетом погрешностей установки. Особое значение такой расчет имеет при применении универсально-сборных приспособлений. Погрешности установки исключаются, если обработка взаимоувязанных размерами поверхностей деталей производится в одной операции, с одной установки. [c.7]

Наиболее широко применяемая схема базирования при выполнении черновых и получистовых операций и при вводе деталей в приспособление одним прямолинейным движением конвейера. Установка детали на две продольные планки существенно повышает жесткость системы СПИД, предотвращая упругие деформации и вибрации детали в тех случаях, когда силы резания направлены мимо трех точек теоретически правильного базирования. Из-за отклонений от плоскостности базы на детали (в пределах 0,05 — 0,1 мм) и планок (в пределах 0,02 — 0,03 мм) деталь при зажиме упруго деформируется, что снижает точность обработки, но в допустимых при черновой и получистовой обработке пределах [c.85]

Значения погрешности установки можно выбирать из справочников. При установке и закреплении обрабатываемая деталь в приспособлении смещается. Величина этого смещения зависит от типа приспособления и вида зажимного устройства и не зависит от схемы базирования и способа обработки детали. [c.18]

Расположение детали на схеме приспособления должно соответствовать ее положению в станочном приспособлении при обработке детали на соответствующем станке. В случае установки детали в. приспособление не по конструктивным, а но вспомогательным технологическим базам технолог должен рассчитать погрешности базирования и произвести пересчет допусков на базисные размеры и на эскизе детали проставить новые расчетные допуски. Конструктор, получив от руководителя группы задание на разработку специального станочного приспособления для обработки деталей на соответствующем станке, проводит следующую работу [c.231]

Схема установки половинки детали показана на фиг. 206,а. При помощи шаблонов обеспечивается точная выверка детали и контроль размеров после обработки. У одной из половинок размер А1 между базовыми площадками равен окончательному диаметру детали, а у другой — размер А делается на 6 мм больше размера Ах. Фрезерование боковых поверхностей необходимо для облегчения базирования деталей в кондукторе при сверлении отверстий в плоскости разъема и при расточке центрального отверстия. [c.386]

Установить цилиндрическую деталь в призмах с ручным зажатием при угле а=90° и определить погрешность базирования соответственно для всех схем установки, приведенных на рис. 15, по следующим формулам [c.64]

Погрешность установки ву, определяют как векторную сумму погрешностей базирования и погрешностей закрепления (см. гл. IV). Погрешность базирования определяется из геометрических связей в зависимости от принятой схемы установки, а погрешность закрепления — также и в зависимости от силы зажатия. Например, погрешность установки бу . в радиальном направлении при обработке в самоцентрирующем патроне деталей диаметром 80... 100 мм составляет для литья в песчаные формы, горячего проката и штамповки — 0,5 мм, для литья по выплавляемым моделям и предварительно обработанной поверхности — 0,12 мм, для литья под давлением и чисто обработанной поверхности — 0,06 мм и т. д. [c.87]

Погрешность установки деталей зависит от точности изготовления собираемых деталей, выбранной схемы базирования этих деталей, размерной, кинематической и динамической точности рабочих и приводных органов сборочного оборудования. [c.61]

Помимо выбора схемы базирования детали весьма важным является выбор величины и направления силового замыкания. Оно должно быть таковым, чтобы обеспечить определенность базирования детали на всех этапах ее обработки. Неправильное приложение силового замыкания как по величине, так и направлению может привести к существенной погрешности обработки (см. гл. 4, разд. Управление процессом установки деталей на станках ) и, как результат этого, потребовать дополнительных проходов и операций. [c.399]

Наиболее часто применяются следующие типовые схемы установки и базирования деталей при обработке на строгальных станках деталей призматической формы— по плоскостям, цилиндрических — по наружной поверхности. [c.152]

Наиболее часто применяются следующие типовые схемы установки и базирования при обработке деталей на фрезерных станках [c.158]

В случаях, когда в труппу входят детали сложной конфигурации, определяющими признаками группы являются схема базирования и комплексное сочетание эле.ментов поверхности (рис. 4.1.15). Сходные схемы базирования деталей группы дают возможность спроектировать или выбрать групповое приспособление, обеспечивающее установку и закрепление каждой детали группы, а комплексное сочетание поверхностей - инструментальную наладку станка. [c.633]

На методику выбора схемы базирования существенное влияние оказывают относительная жесткость элементов конструкции сборочной единицы (см. подразд. 1.2.3), характер их пространственной взаимосвязи и структура сборочных размерных цепей. С учетом этих факторов сборочные единицы разделяют на простые и сложные. Простыми считают сборочные единицы, состоящие из небольшого числа относительно жестких деталей с пространственной взаимосвязью, обеспечивающей легко выявляемые возможные варианты последовательности установки деталей, с простыми сборочными размерными цепями. Все другие сборочные единицы считают сложными для выбора схемы базирования. [c.554]

Таким образом, при данной последовательности Р-, установки деталей узла, с базированием О4 по разметке на и при использовании в составах сборочных баз только деталей узла, возможны четыре варианта схемы базирования [c.558]

При другой последовательности установки деталей лонжерона возможны и другие схемы базирования, в то.м числе с использованием сборочной оснастки для базирования фитингов 0 , 02 по штырям тС о, 20 приспособления для сборки лонжерона (см. табл, [c.558]

Учитывая рассмотренные общие принципы установки заготовок, к установочным элементам можно предъявить следующие требования. Число и расположение элементов должно обеспечить ориентацию заготовки согласно принятой в технологическом процессе схеме базирования и достаточную ее устойчивость в приспособлении. При использовании необходимых баз с параметром шероховатости поверхности > 20 мкм установочные элементы следует выполнять с ограниченной опорной поверхностью для уменьшения влияния неровностей этих баз на устойчивость заготовки. Установочные элементы не долй<ны портить базовые поверхности, особенно те, которые не подвергаются повторной обработке. Установочные элементы должны быть жесткими. Их жесткость повышают, улучшая качество сопряжения элементов с корпусом приспособления, применяя шабрение или шлифование поверхностей стыков, а также сильно прижимая элементы к корпусу приспособления крепежными деталями. [c.15]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

Полная схема базирования имеет место при установке детали на плоскость и два пальца. Плоская поверхность, как и в первом случае, лишает деталь трех степеней свободы. Цилиндрическая поверхность технологического отверстия под (короткий) цилиндрический палец — двух, а такая же цилиндрическая поверхность под срезанный палец — одной степени свободы. [c.305]

При выборе технологических баз стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и последовательной смены баз. В каждом отдельном случае может быть предложено несколько схем базирования. При их анализе рассчитывают погрешности установки, пересчитывают размеры и допуски (если происходит смена баз), а также определяют допуски на размеры технологических баз. Для уменьшения числа вариантов схем базирования следует по возможности использовать типовые решения. Выбирая базы, необходимо учитывать дополнительные соображения удобство установки и снятия собираемого изделия, надежность и удобство его закрепления, возможность подвода присоединяемых деталей и сборочных инструментов с разных сторон. По выбранным базам должны быть сформулированы требования к точности и шероховатости поверхностей, используемых в качестве баз. В зависимости от рассмотренных выше условий возможны следующие основные случаи базирования. [c.743]

Определение погрешности установки заготовок (спутников) в рабочих позициях автоматических линий. Как для корпусных деталей, так и для спутников наибольшее распространение получила схема базирования по одной плоскости и двум цилиндрическим отверстиям (рис. 9). [c.708]

Лучшая схема базирования (по сравнению с предыдущей), осуществляется установкой на четыре центра (фиг. 10.3), из которых два жестких и два выдвижных. Она менее чувствительна к изменению глубины центровых гнезд, так как зазор при всех случаях установки выбирается поджимом верхних центров. При этом обеспечивается более жесткое крепление заготовки. Однако, как и в предыдущей схеме, при переменной глубине гнезд возможно их кромочное касание с центрами. Анализируя эту схему, можно заметить, что поверхности деталей, обработанные на разных операциях, могут иметь ошибку взаимного положения, если приспособления, используемые на этих операциях, не вполне идентичны. Непостоянство расстояния I между осями центров может привести к различному положению заготовки по длине при ее закреплении верхними центрами. Непостоянство размера т в приспособлениях вызывает перекос заготовки на различных операциях и ее деформацию при закреплении. Учитывая отмеченные обстоятельства, к точности изготовления приспособлений должны предъявляться повышенные требования. [c.159]

I-B применяются в сборочных машинах дискретного и непрерывного действия с базированием деталей жесткой установкой. Построение сборочных органов по схеме 1-Б осуществлено на линии сборки втулочно-роликовых цепей, разработанной Львовским политехническим институтом. Схема I-B использована при разработке ли. НИИ сборки деталей с гибкими осевыми элементами. Схемы I-B и 1-Б не могут быть рекомендованы для широкого применения в сборочных автоматах для сборки жестких деталей. [c.114]

Реальное базирование деталей, обеспечивающее их обработку, может осуществляться по многочисленным схемам, наиболее распространенными из которых (в инструментальном производстве) являются следующие установка заготовки по плоскости основания и двум боковым плоскостям (например, на столе фре- [c.9]

Погрешности измерений от измерительного усилия возникают вследствие контактных деформаций в месте соприкосновения поверхностей средства измерения и изделия деформации формы изделия, например тонкостенных деталей упругих деформаций установочного узла, например скоб, стоек или штативов. Погрешность метода измерений обусловлена несовершенством метода измерения, например неправильно выбранной схемой базирования (установки) изделия, неправильно выбранной последовательностью проведения измерений. [c.18]

Схемы базирования и схемы установки приспособлений для OKapiioii обработки корпусных деталей арматуры [c.92]

Составление соответствц 1 между схемами базирования и схемами установки является вал ным моментом в алгоритмизации конструирования ирнсиособлений. Возможность построения соответстви основывается на конечности числа всевозможных схем базирования и схем установки для классов обрабатываемых деталей и приспособлении. [c.92]

Под схемой конструкции понимается совокупность наименований классов конструктивных элементов, выполняющих в приспособлении ту или другую рабочую функцию. Например, схему конструкции функциональной группы установочных элементов (схему установки) образуют цилиндрический и ромбический (срезанный) пальцы вместе с плоскостными элементами приспособления, используемые для базирования обрабатываемых деталей по двум отверстиям. Примером другой схемы установки может служить совокупность установочной втулки, фиксатора и плоскостных опор, применяемых для установки детали по наружной цилпндрическо поверхности и пазу. Примерами схем зажима являются, например, зажим заготовки отводным прихватом с прижимом бо- [c.91]

На рис. П.2, а дана схема установки, при которой боковая установочная база I обрабатываемой детали одновременно является и измерительной базой для поверхности 3. Поэтому погрешность базирования для размера А равна нулю ебд = 0. Нижняя опорная база 5 является установочной, а измерительной базой для обрабатываемой поверхности 4 служит поверхность 2. На настроенном станке ось фрезы занимает определенное положение, а измерительная база 2 для партии обрабатываемых деталей будет изменять свое положение от Сщах до Сшш. т. е. в пределах допуска б на размер С. Поэтому погрешность базирования для размера В равна допуску на размер С между установочной 5 и измерительной 2 базами. [c.14]

Выбор схемы базирования детали. Схема базирования детали, с одной, стороны тесно связана с требованием обеспечения заданных качественных параметров детали, а с другой, — с производительностью процесса обработки. Действительно, установка связей между поверхностями деталей машин исходя из их служебного назначения по сути дела указывает пути обеспечения в пределах требуемых допусков надлежащих качественных показателей. Вместе с этим при выполнении операции даже на одном и том же оборудовании, но с различными схемами базирования де тали различна жесткость системы СПИД, а также ее виброустой-чивость. А так как снижение жесткости даже при казалось бы идеальной схеме базирования приводит к уменьшению уточнения системы СПИД [3], последнее не только отражается на построе НИИ операции (например, обработка в несколько проходов), но существенно изменяет не в лучшую сторону экономику процесса обработки. В связи с этим при прочих равных условиях следует останавливаться на варианте базирования, обеспечивающем наибольшую жесткость системы СПИД. [c.398]

Установка по схеме, показанной на рис. 144, в для деталей цилиндрической формы не всегда рациональна, так как базирование детали выполняется аналогично базированию по схеме, показанной на рис. 144, б. При установке и закреплении деталей, имеющих форму, отличную от цилиндрической (рис. 144, г), применение призмы в качестве зажима исключает два элемента упор и зажим в виде полупризмы, что в некоторых случаях рационально. [c.264]

Погрешности базирования при установке деталей плс1ск0стью и двумя отверстиями. На фиг. 23 показана схема такой установки. Из анализа схемы получаем [c.28]

Для установки крупногабаритных нежестких деталей используются приспособления, в которых заготовки закрепляются по торцу. Такие приспособления устанавливают на палетах, которые закрепляются на шпинделе станка. На рис. Ю1, с показана конструктивная схема приспособления для закрепления нежестких деталей типа фланца фирмы Heid (Австрия). На шпинделе 8 станка постоянно установлено приспособление 3 для базирования и закрепления палет. Приспособление базируется по конусу шпинделя [c.104]

Специализированные наладочные приспособления (СНП). Обеспечивают базирование и закрепление родственных по конфигурации заготовок различных габаритов с идентичными схемами базирования. Компоновка СНП (рис. II.4) состоит из специализи рованного (по схеме базирования и виду обработки типовых групп изготовляемых деталей) базового агрегата 1 и сменных наладок 2. Базовый агрегат предназначен для многократного использования. Система СНП отличается от системы УНП более высокой степенью механизации, а также применением многоместных приспособлений, обеспечивающих высокую производительность. Эффективная область применения СНП — специализированные участки и цехи серийного производства. Цикл оснащения операции специализированным наладочным приспособлением состоит из проектирования, изготовления и установки наладки, на что в среднем затрачивается 15 ч. [c.75]

Этапы этого метода можно проследить на следующем типичном примере. Стоит задача следует ли уменьшать разброс размеров полуфабрикатов после г-й операции технологического процесса (путем подналадки или установки нового оборудования, повышевия точности деталей или узлов машины, изменения схемы базирования) для увеличения коэффициента выхода годных изделий, и если следует, то на сколько [c.52]

Точность обработки заготовок на КРС зависит от многих причин (точности станка н отсчетно-измерительной скстемь , схемы базирования заготовки и точности ее установки на станке, жесткости станка и заготовки, применяемой схемы обработки и т. п.). Показатели среднеэкономической точности обработки отверстий на КРС приведены в табл. 26. Существенное влияние на точность обработки заготовок на КРС оказывают температурные деформащ1и заготовки и деталей станка. Поэтому КРС должны устанав.ливаться в термостатированном помещении в соответствии с рекомендациями заводов-пзготовителей. [c.533]

Установка на плавающий передний центр (рис. 1, 5 и е) с базированием детали по торцу обесоечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибраций системы предусматрп-вают стопорение центра вручную — винтом 1 или автоматически — при заклинивании центра плунжерами 2. Наличие в конструкции (рпс. 1, е) поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку детали за один установ, так как отпадает нбс бходимость прикенекаи поводкового устройства. Эту схему применяют при обработке деталей диаметром до 80 мм, длиной до 400 мм. При черновой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1, ж), при чистовой — многозубой (рис, 1, з), В последнем случае от зубьев поводкового устройства на торце детали остаются более мелкие следы. Детали с отверстием большого диаметра устанавливают при обработке на центры с помощью пробок или крестовин (рис. 1,и — к). Пробки выполняют цельными для О = [c.202]

Весьма эффективным средством для сокращения погрешностей деталей, вызванных погрешностями установки (базирования детали и силового замыкания), является использование систем автоматического управления. Как уже было указано, существенное влияние на точность обработки оказывает величина силового замыкания. Эта величина постоянно изменяется не только от детали к детали, но и при обработке детали, так в результате колебания припуска, твердости, затупления режущего инструмента составляющая Рх силы резания изменяется. Для обеспечения постоянства силового замыкания Р = onst) может быть использована САУ, блок-схема которой приведена на рис. 4.25. [c.290]

Обработку отверстий и торцов ведут по одной из схем (рис. 38). По первой схеме за одну установку на внутришлифовальном станке шлифуют отверстие и торец. По первой схеме работает станок ЗК227В. Второй.торец шлифуют на плоскошлифовальном или круглошлифовальном станке на оправке (рис. 38, а). По второй схеме вначале шлифуют отверстие на внутришлифовальном станке, а затем торцы на круглошлифовальном (рис. 38, б). В этом случае деталь насаживают на коническую оправку (конусностью 0,01—0,02 на 100 мм длины). По третьей схеме вначале шлифуют два торца на карусельно-шлифовальном или на плоскошлифовальном станке. Затем, базируясь по шлифовальным торцам и отверстию, выставленному по калибру, шлифуют отверстия (рис. 38, б). По этой схеме обычно шлифуют дисковые фрезы, долбяки и шевера. У шеверов и долбяков после шлифования торцов производят притирку. Отверстия шлифуют с базированием по наружному диаметру, по вспомогательным базам или по шлифуемому отверстию. [c.113]

Так, при восстановлении фрезерованием шпоночных пазов под увеличенный размер шпонок, а также фрезеровании шлицев после наплавки и токарной обработки базирование ряда деталей производится на призму по цилиндрической поверхности шейки вала с допустимым износом. Известно [24], что величина погрешности базирования при установке на призму цилиндрической поверхности зависит от допуска на диаметр цилиндра, угла призмы и положения конструкторской базы. Величина погрешности базирования Дд на призме может быть найдена при рассмотрении положения двух валов из партии деталей с допустимым износом диаметрами Dmax и Dmin (рис. 137). Расстояния между верхними образующими валов Ahi, нижними образующими A/ij и осями валов A/is являются погрешностями базирования соответствующих размеров /ii, /la и h. при установках по схемам, приведенным на рис. 138, а, б, в и табл. И. Опуская для краткости вывод, заметим, что [c.341]

Для обеспечения требуемой тотаости базирования левого подшипника необходимо предъявлять повышенные требования к точности изготовления втулки и торца стакана. При установке по этой схеме роликовых подшипников допуски расположения поверхностей деталей- крайне ж кие. Приходится устанавливать правый подшипник более высокой точности, чем левый. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...