Методы получения й свойства порошков

Современная металлургия обладает целым арсеналом различных технологических методов получения сплавов, полуфабрикатов и изделий из них. Эти методы включают различные виды литья, процессы порошковой металлургии, обработки давлением, напыления и осаждения и многие другие. Основные принципы всех этих технологических способов либо уже применяются, либо могут найти применение при получении металлических композиционных материалов. Выбор технологического метода получения того или иного металлического композиционного материала определяется в основном следующими факторами видом исходных материалов матрицы и упрочнителя возможностью введения упроч-нителя в матрицу без повреждения его, создания прочной связи на границе раздела упрочнитель — матрица и максимальной реализации в материале свойств матрицы и упрочнителя, получения необходимого распределения упрочнителя в матрице, совмещения процессов получения материала и изготовления из него детали экономичностью процесса. [c.90]

Титан и его сплавы используют в возрастающем масштабе в промышленности благодаря преимуществу их специальных характеристик. Такие свойства, как относительно высокая прочность, превосходная общая коррозионная стойкость и плотность, промежуточная между алюминием и сталью, делают титан перспективным конструкционным материалом. Прогресс в производстве титана способствовал получению различных полуфабрикатов из титановых сплавов от проволоки и фольги до крупногабаритных заготовок. Возможно также производство деталей методами литья и порошковой металлургии. Большинство технологических операций на титане совершаются при высоких температурах. Вследствие большой реактивности сплавов титана и тенденции к загрязнению поверхности необходимо соблюдение мер предосторожности при его производстве. Однако реактивность, особенно способность титана растворять собственные окислы, может быть использована в производстве сложных деталей методами диффузионной сварки. [c.413]

Свойства изделий из спеченного ВеО- Полученные из порошкового оксида бериллия изделия обладают весьма ценными свойствами. В спеченном оксиде бериллия удается реализовать специфические природные физические свойства этого оксида и получить материал с исключительно высокой теплопроводностью, большой механической прочностью, отличной термостойкостью. Оксид бериллия имеет исключительную способность рассеивать радиоактивное излучение высоких энергий, что послужило причиной применения этого материала в ядерной энергетике в качестве различных элементов тепловых реакторов. Технические свойства изделий из оксида бериллия могут существенно зависеть от технологических методов производства. Некоторые свойства определяются главным образом плотностью обожженных изделий. Чем больше плотность, чем больше она приближается к теоретической, тем выше могут быть показатели этих свойств. В зависимости от методов оформления изделий и температуры окончательного обжига плотность спеченного оксида бериллия может составлять 0,9—0,99 тео- ретической. Твердость хорошо спеченного ВеО по шкале Мооса 9, микротвердость 15,2 ГПа. Механические свойства спеченного оксида бериллия как в холодном, так и в нагретом состоянии зависят главным образом от плотности, характера кристаллизации и наличия - примесей, образующих инородную фазу. Известное влияние оказывает также метод изготовления изделий. Предел проч ности при сжатии при нормальной температуре (по определению большинства исследователей) образцов плотностью 2,9 г/см составляет около 1500 МПа. [c.132]

Если сравнительно недавно порошковая металлургия была одним из методов получения магнитно-твер-дых материалов, обеспечивающим высокую технологичность и улучшение свойств постоянных магнитов, то за последние годы возникли новые классы этих материалов, которые могут быть получены только из порошков. К первому классу относятся магниты на основе сплавов кобальта с редкоземельными металлами, ко второму — магниты на основе магнитно-твердых ферритов, к третьим — на основе высокодисперсных порошков железа и его сплава с кобальтом, к четвертым — магниты на основе сплавов марганца с висмутом и алюминием. Первые три [c.142]

Для успешного развития работ по созданию новых материалов и изделий методом порошковой металлургии необходимо развитие методов получения порошков чистых металлов, сталей и сплавов, обеспечивающих их ассортимент не только по химическому, но и по гранулометрическому составам, геометрической форме и структуре частиц, что определяет технологические свойства. В свою очередь, исходя из технологических свойств порошков выбирают технологические схемы получения изделий и материалов. Применительно к производству конструкционных изделий наиболее важное значение имеют четыре свойства металлических порошков, причем первые два предопределяют качество конструкционных деталей из порошков, отличных от железных. Несмотря на то обстоятельство, что характеристики и свойства порошков будут подробно рассмотрены далее, эти свойства, тем не менее, упомянуты и здесь, поскольку они определяют пригодность изготовленных определенным способом порошков для производства конструкционных изделий из порошковых материалов. Вышеуказанные свойства определяются следующим образом [c.5]

Методы получения порошков. Методами порошковой металлургии можно получать сплавы из металлов, не растворяющихся друг в друге при расплавлении, атакже сплавы из тугоплавких металлов и металлов особо высокой чистоты. Порошковой металлургией изготовляют как заготовки, так и разнообразные детали точных размеров. Порошковая металлургия позволяет получать пористые материалы и детали из них, атакже детали, состоящие из двух (биметаллы) или нескольких слоев различных металлов и сплавов. Методы порошковой металлургии позволяют получить материалы и детали, обладающие высокой жаростойкостью, износостойкостью, твердостью, с заданными стабильными магнитными свойствами, особыми физико-химическими, механическими и технологическими свойствами, которые невозможно получить методами литья или обработкой давлением. [c.114]

Последовательное наступление научно-технической революции неразрывно связано с непрерывным совершенствованием машиностроения — основы технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Инженерная техническая деятельность на основе научной мысли расширяет и обновляет номенклатуру конструкционных материалов, внедряет эффективные методы повышения их прочностных свойств. Появляются новые материалы на основе металлических порошков, порошков-сплавов. Порошковая металлургия не только приводит к замене дефицитных черных и цветных металлов более дешевыми материалами, она позволяет получить совершенно новые материалы — материалы века , которые невозможно получить традиционным путем. Кроме того, изготовление изделий из порошков — практически безотходное производство. Другое направление получения дешевых конструкционных материалов состоит в применении пластмасс, новых покрытий и т. п. Тончайшая пленка из порошковых смесей на поверхности детали, образуемая плазменным напылением, повышает надежность сопрягаемых и трущихся друг о друга деталей машин, защищает их от коррозии и существенно увеличивает их износостойкость. [c.4]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Методы порошковой металлургии позволяют получить материалы как аналогичные по структуре и свойствам традиционным, так и обладающие совершенно новыми комплексами свойств. При этом совмещаются процессы получения конструкционных материалов и формообразования заготовок, часто не требующих последующей размерной обработки или подвергаемых незначительной механической обработке. [c.174]

Для пористых металлов характерно очень большое различие в свойствах между материалами одинакового состава н с одинаковой степенью пористости, но полученных различными технологическими режимами. У пористых металлов, изготовленных методами порошковой металлургии из металлического волокна (отношение длины к диаметру порядка нескольких сотен), значения вр могут быть в 2 раза, а ударной вязкости и показателей прочности в 4—10 раз больше, [c.572]

Прочие магнитные материалы. Некоторое распространение получило изготовление различных деталей методами порошковой металлургии из мягких магнитных материалов, главным образом обычного железа. Эти детали имеют около 5% пористости и несколько более низкие магнитные свойства, чем обычные материалы такого же состава. Однако в ряде случаев получение указанных деталей методами порошковой металлургии обходится гораздо дешевле. Поэтому [c.604]

Знание рядов активности окислов по отношению к металлам позволило рационально сочетать пары металл — окисел и выбирать параметры процессов получения композиционных материалов методами порошковой металлургии и сварки в твердом состоянии. Было установлено, что и силикаты при правильном выборе могут служить упрочняющей фазой металлов, сообщая им уникальные свойства. Это подтвердилось, в частности, экспериментальными работами, в которых участвовал автор данной книги. [c.87]

Сопоставление свойств материалов, полученных методом порошковой металлургии и литьем (в некоторых случаях с последующей ковкой или прокатом ) даны в табл. 1.29, [c.802]

При изыскании новых материалов весьма важно в короткий срок на небольших образцах получить сравнительные данные по трению и износу большого числа материалов, различающихся по составу, структуре, технологическим приемам получения и др. Это особенно справедливо, если материалы создаются методом порошковой металлургии, когда число факторов, определяющих служебные свойства материала, возрастает за счет характеристик исходных шихтовых материалов, технологии получения и т. п. [c.114]

Метод литья менее экономичен, чем изготовление спеченных магнитов из порошков металлов или сплавов, если их масса мала (от долей грамма до 100 - 200 г), а форма достаточно сложна. В этом случае при литье слишком значительна относительная доля материала, расходуемого в литниковой системе, а затем и при станочной обработке, в связи с чем выход годного снижается до 10 - 20 % от массы жидкого металла. В то же время магнитные свойства сильно зависят от остаточной пористости, резко ухудшаясь с ее возрастанием, а получение беспористого материала остается в порошковой металлургии весьма сложной задачей. Важное значение имеет и химическая чистота исходных порошков, которая может быть ниже, чем у аналогичного литого материала. [c.207]

В последнее время уникальные физические, химические и механические свойства бериллия вызвали огромный интерес к нему как к конструкционному и термостойкому материалу. Важнейшими из этих свойств бериллия являются его малая плотность, высокая температура плавления, очень большой модуль упругости, большая теплоемкость, стойкость против окисления, хорошие механические свойства при повышенных температурах, а также легкость обработки резанием металла, полученного методом порошковой металлургии, что позволяет получать изделия очень точных размеров. [c.74]

Понятно, что каждый метод имеет свои преимущества и недостатки. Например, приемы порошковой технологии не всегда обеспечивают получение беспористых наноматериалов, однако они более универсальны применительно к изготовлению изделий различного размера и состава. Применение контролируемой кристаллизации из аморфного состояния, обеспечивающей получение беспористых образцов, ограничено составами, доступными для аморфизации. Перечисленные в табл. 2.2 методы не конкурируют, а скорее дополняют друг друга, существенно расширяя спектр структур, их свойств и практических приложений. Разнообразие [c.16]

Области применения (согласно оценкам годовая потребность в изделиях из уплотненного порошка составляет около 450 т) определяют и границы применимости порошковой технологии для изготовления деталей из суперсплавов для газовых турбин. Порошковые суперсплавы применяются в тех случаях, когда "обычные" детали, изготовленные методами литья или штамповки, ие отвечают предъявляемым рабочими условиями требованиям, выполнение которых необходимо для получения двигателей с высокими рабочими характеристиками. Разрушение обычных материалов, как правило, происходит в результате образования сегрегаций, что вызывает ухудшение механических свойств или их нестабильность и снижение термомеханических характеристик. В таких случаях порошковая технология, хотя она и не является панацеей от всех бед, вполне может заменить другие (обычно более предпочтительные) методы изготовления деталей, не способные обеспечить требуемое качество изделий. [c.219]

Компактный титан может быть получен также методами порошковой металлургии (см. гл. 15). Механические свойства титана, полученного этим способом, практически не отличаются от титана, выплавленного в дуговых печах. Однако ввиду ограниченности размеров заготовок метод порошковой металлургии перспективен для производства титана и его сплавов только в случае массового изготовления изделий небольших размеров. [c.400]

Порошковая металлургия (металлокерамический метод) является основным способом получения компактного вольфрама, как и ряда других тугоплавких металлов и сплавов. Этот метод в отличие от плавки позволяет при изготовлении различных марок вольфрама равномернее распределять тонкодисперсные присадки, используемые для придания вольфраму специальных свойств повышенной жаропрочности, эмиссионных свойств и т. д. [c.419]

Первые попытки использования молибдена в металлургии стали относятся к концу прошлого столетия. Промышленное производство молибдена началось в 1909—1910 гг., когда были обнаружены особые свойства орудийных и броневых сталей, легированных этим металлом, а также была разработана технология получения компактных тугоплавких металлов методом порошковой металлургии. [c.424]

Ограниченное число работ по изучению фазовых превращений в порошковых железомарганцевых сплавах, объясняется прежде всего большими трудностями при получении порошков железомарганцевых сплавов, которые возникают вследствие высокой химической активности марганца [204, 205]. Несколько работ посвящено поискам простого и надежного способа получения легированного м[арганцем железа методами порошковой металлургии термодиффузионное насыщение пористых железных прессовок [205] и порошков из точечных источников [206], диффузионное насыщение тонкого слоя железного порошка из твердой марганцевой засыпки [206], спекание смесей порошков железного железа и ферромарганца [205]. Последним способом Киффер и Бенисовский получали пористые спеченные марганцовистые стали с содержанием марганца от 2 до 16% и углерода от О до 2%, а также исследовали их механические свойства. Наиболее простой и экономичный метод получения качественной порошковой высокомарганцевой стали, близкой по составу к стали Гадфильда, был разработан авторами работ [199],— это спекание пористых прессовок из смеси порошков железа, ферромарганца и сажи и последующим динамическим горячим прессованием в штампе. [c.305]

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола н запгитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетанилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке н подогревают до 100—120° С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн1м ). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для. в(,-ды н многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм. [c.446]

Дефектами контакторов из сплава Ag— dO при критических режимах нагрузки являются глубокие межкристал-лические разрывы, возникающие из-за термических напряжений. Такие дефекты особенно характерны для крупнокристаллической структуры. В данное время разработан новый метод получения мелкозернистого материдла на основе серебра с дисперсными равномерно распределенными включениями dO. Мелкодисперсную смесь Ag и dO получают совместным осаждением гидроокисей кадмия и серебра из раствора нитратов этих элементов. Выделившиеся порошки превращаются при нагреве в металлическое серебро и dO. В противоположность обычному порошковому методу в данном случае прессуют не готовые детали, а блоки. Блоки спекают по особому тем-пературно-временному режиму и затем горячей и холодной деформациями с общим обжатием более 95% изготовляют необходимые полуфабрикаты. Таким методом получают предельно плотную матрицу с мелкодисперсными, равномерно распределенными включениями dO. Для предотвращения образования крупнозернистой структуры в основе должно содержаться 10—15 вес. % dO. Даже после критической деформации и многочасового рекри-сталлизационного отжига при 800° С средний размер зерна основы составляет менее 10 мкм, что соответствует среднему расстоянию между частицами dO. Изделия, полученные таким методом из сплава Ag— dO, проявляют при особо критических-условиях работы значительно лучшие свойства (низкую свариваемость при высоких токах включения и равномерное обгорание). [c.249]

Недавно был предложен метод получения мелких гранул из химически активных металлов, в том числе и титана [7], позволяющий получат], композигпые смеси любого состава, используя методы порошковой металлургии. Можно, напрпмер, взять высоколегированный жаропрочный титановый сплав (20% Nb, 8% А ), пластичность которого при комнатной температуре недостаточна, и сплав (6% А1, 4%V), имеющий хорошую пластичность, но сравнительно невысокую жаропрочность, и в виде гранул смеша1Ь оба сплава в желаемой пропорции. Затем, не доводя эту смесь до снлавления, превратить се в компактный кусок металла прессованием при повышенных температурах. Такой сплав будет иметь более высокую жаропрочность, чем его пластичный компонент, и большую пластичность, чем его жаропрочный компонент другими словами, его свойства будут определяться соотношением сплавов - компоиеитов. [c.19]

Основным сырьем порошковой металлургии являются порошки чистых металлов и сплавов, а также порошки неметаллических элементов. Под терхмином порошковая металлургия в соответствии с ГОСТ 17359—82 принято понимать область науки и техники, охватывающую область производства металлических порошков, а также изделий из них или их смесей с неметаллическими порошками . Порошковая металлургия — один из наиболее прогрессивных процессов превращения металла в изделие, с помощью которого обеспечиваются свойства изделия, полученного традиционными методами, или свойства, которые не могут быть достигнуты при использовании иных технологических процессов. [c.779]

Исследования Робертса [3] по сплаву 7178 (системы AI—Zn— Mg—Си), содержащему максимальное количество легирующих элементов (11,5%), показали возможность повышения общего состава легирующих элементов в порошковом варианте этого сплава за счет больших добавок марганца или магния и хрома. Автор [3] считает, что введение больших количеств указанных добавок при использовании метода порошковой металлургии для получения сплава представляет большой интерес. Механические свойства порошковых сплавов с добавками марганца и хрома следующие (т = 73—83 кПмм , а о, г = 75—82 кПмм , 6 = = 4—8%. По данным автора, добавки марганца и хрома остаются в твердом растворе и выпадают в процессе прессования в виде тонких дисперсных частиц. [c.277]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Метод получения порошков высокоскоростным затвердеванием расплава (ВЗР) основан на охлаждении расплавленного металла со скоростью 10 . .. 10 град/с и заключается в извлечении (экстракции) из расплава ограниченных объемов металла, мгновенно затвердевающего на быстро перемещающейся прерывистой кромке, медного или бронзового диска, находящегося в контакте с поверхностью расплава. Придавая рабочей кромке диска различную форму, можно извлекать из расплава частицы стержневой, игольчатой, пластинчатой формы или волокна. ВЗР, как метод получения порошков, обладает рядом преимуществ перед традиционными методами. Подобно другим методам, основанным на распылении расплава металла, он универсален, позволяет контролировать форму и размер частиц. Кроме того, порошки, полученные методом ВЗР, обладают в ряде случаев уникальными особенностями (тонкая микроструктура, повышенное содержание легирующих элементов в твердом растворе, отсутствие грубых вьщелений второй фазы и т.п.), способными оказьшать благоприятное влияние на свойства материалов, полученных из этих порошков методами порошковой металлургии [8]. [c.15]

Два важных фактора ограничивали до последнего времени применение изделий, полученных методами порошковой металлургии их недостаточная прочность и пластичность, малые габариты и вес изделий. Получением беспористых порошковых материалов разрешается проблема обеспечения высоких механических свойств. Созданием новой разнообразной техники формования устранены в основном трудности получения в промышленных масштабах изделий больщих габаритов и усложненной формы. В ряде случаев радикальное решение вопроса достигнуто применением комбинированной технологии — получение ме-таллокерамическон заготовки с дальнейшей механической ее обработкой (горячей, холодной, резанием). [c.1472]

Механические свойства рекр исталлизованного молибдена, полученного методами порошковой металлургии, [c.613]

Ионное утонение дает возможность провести электронно-мийро-скопические исследования тугоплавких материалов, полученных методом порошковой металлургии (A1N Ti Si SiaNJ [257], пористых керамик и материалов, содержащих фазы с различными химическими свойствами [253]. В работе [251] описаны результаты изучения дислокационной структуры плазменных покрытий из окиси алюминия. [c.179]

Основным преимуществом методов порошковой металлургии является возможность получения деталей с особыми свойствами (антифрикционные, самосмазываю-щиеся изделия, фрикционные материалы, пористые изделия и пр.), к тому же они обеспечивают высокую точность изготовляемых деталей и хорошую чистоту их поверхностей (во многих случаях исключающую необходимость в дальнейшей механической обработке). [c.320]

Активирующее влияние полиакриламида на процесс спекания можно объяснить его окислительными способностями к нержавеющей стали. И хотя окисление частиц порошка нержавеющей стали полиакриламидом несколько меньшее, чем у железа, однако, это оказывает благотворное влияние его на процесс спекания. Так, температуры спекания 1200° С и выдержки 2 ч вполне достаточно для достижения оптимальных свойств (п > 0,8) пористых изделий из стали Х17Н2, полученных методом порошковой металлургии с добавками полиакриламида. [c.403]

Основным преимуществом изготовления деталей методами порошковой металлургии является возможность получения деталей с особыми свойствами (антифрикционные, самосмазьшающиеся изделия, фрикционные материалы, пористые изделия и пр.). [c.363]

Считается, что металлический ниобий впервые был получен Бломстраи-яом в 1866 г. [72] восстановлением хлорида ниобия водородом. Позже Муас-саи (1051 получил ниобий восстановлением его окиси углеродом в электропечи. Еще позже Гольдшмидт [511 восстановил окись порошком алюминия. В 1905 г. и в последующие годы возрос интерес к ниобию и танталу, как потенциальным материалам для производства нитей ламп накаливания вместо применявшихся тогда графитовых нитей. Однако для этой цели окончательно был выбран тантал. В этот же период времени Болтон [1511 получил сравнительно чистый ниобий путем восстановления фторониобата калия натрием и определил некоторые более важные свойства металла. Первые образцы ниобиевых прутков и листов были изготовлены Балке [8], применившим методы порошковой металлургии этот металл впервые был представлен Американскому химическому обществу в 1929 г. [c.429]

Данные о физических свойствах тантапа приведены в табл. 5. Хотя опльшая часть физических свойств определена точно, многие определения проведены на металле, полученном методами порошковой металлургии и содержащем несколько сотых долей процента примссей, влияющих на физические свойства. Наличие металла значительно более высокой степени чистоты, выплавленного в электронно-лучевых печах, может привести к уточнению величии некоторых физических свойств после того, как исследования будут проведены на более чистом метапле. [c.693]

Для изучения свойств применяли тантал, полученный тремя методами методом порошковой металлургии, или спекапием, дуговой плавкой и элек-тронно-лучевон плавкой. Обычно металлокерамический тантал содержит наибольшее количество примесей внедрения и металлических примесей. Такой металл был единственным примерно до 1955—1956 гг., когда начали получать и изучать металл дуговой плавки. Тантал, выплавленный электронно-лучевым методом, стал доступным еще позднее. Вследствие этого большая часть сведений о механических свойствах, опубликованных в литературе примерно до 1956 г., падучена для недостаточно чистого металлокерамического тантала, значительное содержание примесей в котором (даже низкое, как обычно считается для примесей) сильно сказывается на его механических свойствах. Следует при этом отметить, что это влияние в те Же время не является вредным для некоторых областей применения тантала. [c.693]

Общая тенденция в отношении тантала, как и болыпииетва других подобных металлов, состоит в получении и применении возможно более чистого металла. Для достижения желаемых свойств легче ввести известные количества модифицирующих присадок в металл высокой степени чистоты, чем изменять свойства металла, загрязненного примесями, сложное влияние которых иа свойства точно не известно и может измениться. Более чистый тантал дуговой и электронно-лучевой плавки имеет несколько практических преимуществ перед металлом, полученным методами порошковой металлургии 1) могут быть получены более крупные слитки, в результате чего увеличиваются размеры конструкционных заготовок, например листов при изготовлении из которых оборудования требуется меньше сварных работ и т. д. 2) при сварке чистого металла можно получить более хорошие свар иые швы, чем в случае металла, содержащего растворенные при-меси, кото рые D процессе сварки испаряются или выделяются в виде соединений 3) танталовые изделии, особенно применяемые в электронике, по-видимому обладают более однородными свойствами 4) сплавы с заранее задаш1ыми свойствами могут быть получены с более надежными результатами. [c.698]

Используя отожженный металл, полученный методами порошковой металлургии, Пю [75J, Престон и сотр. 1741 и Гласье и сотр. [331 определили прочностные свойства при температурах до 1200, 2760 и 2818 соответственно, что отр<1жено в III, V и VI частях таблицы. В VIII части таблицы приведены данные, полученные в работе I33J для металла дуговой плавки при температуре до 2782 ". [c.705]

Свойства металлических порошков. Степень чистоты конечного продукта, получаемого методом порошковой металлургии, зависит не только от термодинамики процесса на стадии восстановления, во и от активности металлического порошка в процессе его получения, особенно в отношении образования двуокиси. Из-за большой общей поверхности порошков обычно образуется 0,1—0.2% окислов, загрязняющих продукт, если они не удаляются в процессе дальнейшей обработки, например при литье. Это наблюдается в случае таких металлов, как торип, титан и цирконий. [c.794]

Интенсивно исследуются электрические свойства смешанных (гибридных) нанокомпозиций типа металл —оксид, металл —полимер как в виде пленок, так и в виде объемных образцов, полученных порошковыми и другими методами. Этим и объясняется многообразие структурных типов, которые не исчерпываются приведенными на рис. 2.1. Например, реализуются цепочечные структуры, жгуты наполненных нанотрубок, островковые пленки с разнообразной морфологией поверхности и т.д. Все это, не говоря об особенностях проводимости различных поверхностей раздела, оказывает влияние на электрические характеристики объектов и делает эту проблему весьма сложной и пока недостаточно изученной. Далее будут приведены лишь некоторые общие закономерности и частные примеры. [c.69]

Порошковые сплавы титана. Применение методов порошковой металлургии для производства трггановьк сплавов позволяет при тех же эксплуатационных свойствах, что и у литого или деформируемого материала, добиться снижения до 50% стоимости и времени изготовления изделий. Титановый порошковый сплав ВТ6, полученный горячим изостатическим прессованием (ТИП), обладает теми же механическими свойствами, что и деформируемый сплав после отжига (Ств = 970 МПа, 8 = 16%). Закаленному и состаренному деформируемому сплаву ВТ6 порошковый сплав уступает в прочности, но превосходит в пластичности. [c.197]

Проволоки из вольфрама и молибдена. Высокопрочные проволоки из вольфрама и молибдена и их сплавов изготавливают в основном методами порошковой металлургии с последующим волочением. В качестве присадок, обеспечивающих требуемый уровень прочностных свойств, при производстве вольфрамовых проволок используют оксиды ТЬ02, 8Ю2, Ьз20з и др. Волочению подвергают штабнки диаметром 2,75 мм, полученные прессованием в стальных формах при давлении 4—6 тс/см на гидравлических прессах и последующего спекания при температурах до 3000 °С. Температура волочения на начальных стадиях деформирования составляет 1000 °С и постепенно снижается до 400—600 °С на заключительных стадиях. В процессе изготовления вольфрамовую проволоку подвергают нескольким промежуточным отжигам. Первый проводят при 800 °С в газовой печи при диаметре проволоки 0,5 мм, с тем чтобы придать поверхности некоторую шероховатость и увеличить смачиваемость ее смазкой. Последующие промежуточные отжиги проводят при 600—750 °С с одновременным волочением проволоки через фильеры с диаметром 0,3 0,12 и 0,05 мм. [c.265]

Получение кокилей методами порошковой металлургии. Этим методом получают многослойные кокили с различными теплофизическими и механическими свойствами слоев. Элементы стенок кокиля получают прямым или гидростатическим прессованием порошка в пресс-формах. Для упрочнения материала элементов кокиля в матрицу, изготовленную из железного порошка типа ПЖ2М, вводят отрезки молибденовой тфоволоки. Прессованные элементы многослойной стенки кокиля спекают. [c.339]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

Отмечается [494] перспективность использования методов быстрой закалки расплава для получения аморфных и микрокристаллических материалов и изделий с улучшенными физическими и химическими свойствами. Особенно большие возможности открываются при использовании аморфных порошков. Они могут компактироваться в изделия заданной формы и размеров с использованием методов порошковой металлургии. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...