Стадии формования

Большинство применяемых для производства технической керамики исходных веществ является непластичными, например оксиды, некоторые силикаты, шпинели, титанаты, цирконаты, ферриты и др. Чтобы сформовать из порошков непластичных материалов изделие, необходимо придать им связность, т. е. ввести технологическую связку. Такая связка может быть впоследствии удаляемой, т. е. выполнять свою функцию только на стадии формования изделия, выгорая полностью при обжиге и не оставляя вредной для свойств изделия зольности. Таково подавляющее большинство технологических связок органического состава. [c.42]

При переработке листовых формовочных материалов в изделия важным этапом является операция загрузки пакета в пресс-форму. Она оказывает большое влияние на прочность и внешний вид изделий. Последовательность основных стадий формования следующая [c.97]

В отличие от пенополиуретанов пенополистирол плохо склеивается с другими материалами, что требует механического крепления ножек к каркасу с помощью болтов через деревянную раму или фанеру. Часто внутрь каркаса на стадии формования с использованием специальных клеев запрессовывается картон, облегчающий обшивку каркаса. Для повышения прочности поверхностного слоя используется дерюжная ткань. [c.437]

Многие высокомолекулярные вещества обладают более сложным строением молекулы их образуют пространственную сетчатую структуру. Получается она в результате соединения линейных молекул друг с другом. Такая сшивка цепочек молекул в единую молекулу протекает под влиянием температуры и давления на последней стадии формования изделий. После образования сетчатой структуры вещество теряет способность плавиться. Вещества, способные плавиться, а затем теряющие свои пластические свойства после нагревания, называются термореактивными или реактопластами. [c.10]

Наклон 1 опускает шаблон 2 в форму и выполняет начальную фазу формования при вращении против часовой стрелки кулачка 3, насаженного на распределительный вал 4. Наклон I поворачивается вокруг неподвижной оси 5. На второй стадии формования кулачок 6, сидящий на том же валу 4, нажимает на ролик 7, отклоняет через тягу 5 корпус 9 с вращающимся шпинделем 10 вправо и таким образом прижимает стенку вращающейся гипсовой формы И к шаблону формование заканчивается. [c.578]

П. 3. Закономерности управления свойствами пористых материалов на стадии формования [c.47]

Придание заготовкам из порошка формы, размеров, необходимой начальной механической прочности на стадии формования предполагает и формирование на этой стадии изготовления многих специфических свойств пористого тела, непосредственно определяющих последующую работоспособность ППМ. В первую очередь это относится к так им свойствам ППМ, как пористость и размер пор. [c.47]

Широкогорлые стеклянные банки в Советском Союзе вырабатываются на карусельных прессовыдувных автоматах ПВМ-12. На вращающемся рабочем столе автомата установлено 12 черновых и 12 чистовых форм. При вращении стола формы перемещаются между позициями автомата, на которых последовательно во время остановок рабочего стола осуществляются отдельные стадии формования изделия. [c.535]

В прессах подгибка кромок осуществляется одновременно по всей длине листа с обеих сторон при помощи штампов. Мощность таких прессов зависит от стадии формования (предварительная или окончательная подгибка), принятого сортамента выпускаемых труб и прочностных свойств листовой стали. [c.66]

Кроме связующих и наполнителей применяют пластификаторы— Л-чя улучшения технологических и эксплуатационных свойств пластмасс. Пластификаторы также увеличивают холодостойкость пластмасс и устойчивость их к воздействию ультрафиолетового излучения. В некоторых пластмассах содержание пластификатора может достигать 30—40%. На определенных стадиях переработки в пластмассы добавляют сшивающие реагенты , различные инициаторы полимеризации в сочетании с ускорителями и активаторами, красители различных классов и неорганические пигменты. В некоторые пластмассы вводятся стабилизаторы — химические соединения, способствующие длительному сохранению свойств пластмасс и повышению стойкости пластмасс к воздействию теплоты, света, кислорода воздуха. По способности к формованию полимерные материалы подразделяются на две группы термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты). При формовании изделий из термопластов химический состав полимеров не изменяется, а в реактопластах происходит изменение их структуры и состава. [c.216]

Метод раздельной сборки, при котором каркас покрышки собирается на одном сборочном барабане специального станка для сборки первой стадии (первая стадия). При этом на первой стадии сборки производится полное оформление бортовой части покрышки. Формование каркаса и окончательная сборка покрышки— наложение брекера и протектора — осуществляются на другом эластичном сборочном барабане специального сборочного станка для второй стадии сборки радиальных покрышек (вторая стадия). [c.15]

Вторая стадия сборки радиальных покрышек (рис. 1.6) в данном случае состоит из следующих операций, выполняемых на втором — эластичном сборочном барабане J2 второго сборочного станка ж — установка и центрирование собранного каркаса 11 покрышки на эластичный сборочный барабан 12 с подвижными фланцами 13 з — формование каркаса и надевание [c.15]

Вторая стадия совмещенного метода сборки радиальных покрышек состоит из следующих операций д — формование каркаса и надевание брекерно-протекторного браслета е — опрессовка и прикатка брекерно-протекторного пояса к каркасу покрышки ж — снятие сформованной покрышки с эластичного барабана и далее транспортирование сформованной покрышки на вулканизацию. [c.17]

При двухстадийном способе раздельная сборка каркасов радиальных покрышек (первая стадия) может осуществляться и на обычных станках для сборки диагональных покрышек. Вторая же стадия их сборки, включающая формование каркаса и окончательную сборку покрышки, выполняется на другом станке, который должен быть оснащен одним из следующих типов сборочных барабанов 1) жестким металлическим формующим барабаном 2) барабаном с эластичной формующей диафраг- [c.17]

Собранный на станке СПП 470-800 каркас покрышки (первая стадия) устанавливается на сборочном барабане станка второй стадии сборки с эластичной диафрагмой, закрепленной между двумя соосными фланцами. Каркас покрышки тщательно центрируется борта каркаса фиксируются специальным шаблоном с опорными секторами (операция ж, рис. 1.6), смонтированными на внешней поверхности фланцев 13, Во внутреннюю полость диафрагмы подается сжатый воздух, и при синхронном сближении фланцев 13 происходит формование каркаса покрышки. Каркас постепенно превращается из заготовки 11 [c.18]

Органические вещества или их растворы, которые придают керамическим массам свойства формуемостии определенную пластичность, часто называют пластификаторами, а процесс и результат их воздействия — пластификацией, что не совсем точно. Технологическая связка также может выполнять свою функцию на стадии формования, но оставлять в изделии неорганический остаток, который влияет при обжиге на формирование фазового состава изделия и соответственно на его свойства. Такую связку следует рассматривать как частично удаляемую. К такому типу связок следует отнести увлажненную глину, раствор фосфатов, кремнеорганические соединения, золы и тела неорганических соединений, некоторые органические и металлоорганические соединения и другие вещества. Как тот, так и другой тип связок применяют в производстве изделий технической керамики. Однако наибольшее распространение имеют временные технологические связки первого типа органического состава, так как они позволяют сохранить исходную чистоту изготовляемой технической керамики, что является в ряде случаев решающим обстоятельством. [c.42]

В настоящее время ведущие фирмы по производству радиальных покрышек работают над совершенствованием процесса и оборудования для совмещенной сборки. Особенность совмещенной сборки покрышек заключается в том, что первая стадия сборки проводится на жестком цилиндрическом основании (барабане), а вторая стадия формования покрышки выполняется на том же барабане, но формующим органом при этом могут быть как жесткие элементы, так и эластичные диафрагмы, раздуваемые сж атым воздухом. Известна также совмещенная сборка покрышек, когда формование каркаса осуществляется на [c.20]

Так как обычно к качеству поверхности предъявляются высокие требования, первой стадией формования в формах открытого типа является нанесение на их поверхность слоя специальной полимерной композиции, который называют наружным смоляным слоем (гелькоатом). После его отверждения в форму укладывают или напыляют слои стекловолокна и смолы с добавкой катализатора, а затем уплотняют материал в форме. [c.44]

К трудностям, возникающим при склеивании деталей из ПМ, относят [37] незаинтересованность их изготовителей в проведении на стадии формования мероприятий, облегчающих соединение, а также наличие большого числа методов подготовки одного и того же материала. В литературе отмечают также предубеждение некоторых работников против клеевых соединений, обусловленное неинформиро-ванностью и отсутствием специальных знаний. Так, не совсем справедливым считают представление о склеивании как о сложном и дорогостоящем процессе [42]. Эксперименты в течение одного года по применению различных способов соединения по отношению к партии изделий в количестве 200 штук, относящихся к областям точной механики или электротехники, показали, что расходы на проведение процесса склеивания стальных и алюминиевых деталей выше (условный фактор стоимости 1,7) только расходов на контактную точечную сварку (фактор стоимости 1) и на рельефную сварку (фактор стоимости 1,3). Более высокий, чем для склеивания, уровень расходов характерен для различных видов клепки, выполнения винтовых и болтовых соединений, пайки твердым припоем и сварки в среде защитного газа. Высокая экономичность достигается при склеивании деталей типа вал-втулка (табл. 7.1). [c.445]

Широкогорлые стеклянные банки у нас вырабатывают на карусельных прессововыдувных автоматах ПВМ-12. На вращающемся рабочем столе автомата установлены 12 черновых и 12 чистовых форм. При вращении стола формы перемещаются между отдельными позициями автомата, на которых последовательно во время остановок рабочего стола осуществляются отдельные стадии формования изделия. ПВМ-12 называется прессовыдувным автоматом, потому что баночка на этом автомате формуется прессованием, а готовое изделие — выдуванием. [c.578]

При вращении формы 4 масса нажимом шаблона распределяется по внутренней поверхности формы. Толщину образующихся при этом стенок чашки определяют закреплением шаблона в наклоне 9 и контролируют с помощью специального калибра, вкладываемого в форму при наладке шаблона. Толщину донышка в чашке определяют установкой болта 10, ограничивающего движение наклона вниз. В заключительной стадии формования внутренюю поверхность чашки заглаживают шаблоном, при этом в зону формования подают несколько капель воды. Избыток массы вытесняется, образуя над верхней кромкой формы бахрому, которую затем срезают специальным ножом (обрезалкой) на уровне верхней плоскости формы. [c.484]

Во время остановки стола формодержатель, проходя через гнездо стола, подымает форму с массой вверх и прижимает ее к непрерывно вращающейся формовочной головке. При этом колодки 6 сначала грубо распределяют массу на поверхности формы. Затем масса профилируется стальными шаблонами 5 края тарелки обрезаются специальными ножами. В заключительной стадии формования форсунки 7 подают воду под шаблон для получения изделия с гладкой поверхностью. [c.576]

Основные химические и технологиче ские особенности роливсанов состоят в следующем. Введение термостойких структур в молекулярные цепи связующего перенесено со стадии синтеза мономерно-олигомерных композиций и жидкофазного формования на стадию дополнительной обработки готового изделия после придания ему заданной формы. При этом стадия формования свободна от высокоплавких веществ, растворителей и побочных летучих продуктов, что делает излишним применение при переработке высоких температур и значительных давлений. [c.55]

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

В книге приведен комплексный подход к конструированию, управлению структурой и свойствами ППМ. Особое место уделено новым методам управления свойствами ППМ, основанным на явлении сегрегации частиц при вибрационном формовании, пластическом деформировании, катодном осаждении мелких частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формования, элект-роимпульсном спекании. [c.4]

Учитывая, что на стадии формования без приложения и с приложением давления наблюдается сохранение структурной индивидуальности исходных частиц порошка, а все изменения происходят лишь в областях межчастичных контактов, следует считать возможным использовать для описания таких свойств, как пористость и размеры пор, представления, развиваемые в теории зернистой среды [33]. Существующие модели описывают структуру каркаса пористого тела и представляют его в виде определенной укладки частиц (глобулярные модели). При таком подходе важное значение отводится упаковке частиц. Неупорядоченность в слое частиц, усугубляемая крупномасштабной неоднородностью их упаковки, отрицательно сказывается на качестве ППМ. Поэтому очевидно стремл1 рйе к получению регулярной укладки частиц порошка при формовании. [c.47]

С те к л от е КС т о л и т ы, изготовленные на основе бутварно-фенольной смолы БФ, прессуют в две стадии. В начальной стадии плиты нагревают до 80°, при этом поддерживается удельное давление 10—15 кг1см затем по мере отверждения смолы давление повышают до 60 /сг/сл(2 и температуру доводят до 160°. Длительность заключительной стадии формования составляет 7 мин мм. Снятие давления производят при охлаждении плит до 40—50°. Отпрессованные плиты подвергают дополнительной термической обработке в термошкафах [c.74]

Отдельные стадии формования изучались К. Зилигом [12-11] на модели из засыпанных в пресс-форму резиновых шариков (рис. 12-4). После засыпки (а) образуются отдельные пустоты — арки, которые исчезают по мере увеличения давления (б, в). С дальнейшим ростом нагрузки частички деформируются или разрушаются. 220 [c.220]

Для измерения температур поверхностей применяют термопары с обнаженным плоским спаем — термощупы. Температуру в туннельных печах иногда измеряют с помощью термопар, закрепленных на вагонетках, продвигающихся по туннелю. По мере продвижения горячего спая термопара сматывается с барабана. Измерение температур стекломассы производят погруженными в нее термопарами, которые часто снабжаются водяньш охлаждением. Температуру стекломассы в стадии формования определяют путем впаивания в нее термопары. Во вращающихся печах используют скользящие контакты. [c.329]

Мокрый (коагуляционный) метод формования мембран применительно, например, к мембранам из ацетатов целлюлозы сводится к следующему. Раствор, состоящий из ацетата целлюлозы, растворителя (ацетона и воды) и порообразователя (перхлората магния, иногда формамида) наносят тонким слоем на горизонтальную поверхность, подсушивают несколько минут и затем образующуюся пленку погружают в холодную воду (около О °С), в которой выдерживают в течение примерно 1 ч до отслаивания пленки. В начальной стадии формования ацетон быстро испаряется с поверхности раствора полимера и на ней образуется гелеобразный слой, препятствующий удалению растворителя с более глубоких слоев раствора полимера. В дальнейшем этот слой преобразуется в активный. Толщина этого слоя тем меньше, чем больше продолжительность испарения растворителя (рис. 24-1). При последующей [c.316]

Легкость фаолита и способность к формованию позволяет изготовлять из него самые разнообразные конструкции аппаратуры. Технологический процесс производства фаолита заключается в получении рсзольыой смолы (стадия А), в сушке смолы, смешивании ее с наполнителем и в вальцовке сырой фаолитовоп массы. В зависимости от дальнейшего назначения, массу раскатывают в листы, изготовляют из нее трубы или формуют различные летали. [c.396]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущш материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Производство ситаллов состоит из следующих стадий получение расплава (стекломассы) формование стеклянного полуфабриката термообработка, обеспечивающая кристаллизацию (си-таллизацию) при сохранении формы и целостности изделия раскрой (для листового материала) механическая обработка. [c.90]

Изготовление полимерных смесей для фрикционных формованных и вальцованных изделий осуществляется различными способами клеевым, совмещенным и сухим. Применение растворителей при клеевом и совмещенном способах позволяет перевести каучук в вязкотекущее состояние, что обеспечивает хорошее распределение ингредиентов в смеси и смачивание их связующим. Изготовление смесей может быть осуществлено в одну или две стадии. [c.172]

Под обжигом понимают совокупность процессов, происходящих при нагревании формованных материалов до температуры 1300 "С. К наиболее значительным изменениям структуры на этой стадии обработки могут быть отнесены а) образование кокса связующего, б) формирование химических и физических связей между углеродными частичками и коксом связующего, в) изменение геометрических размеров и плотности, г) формирование структуры пор и контактной поверхности. В результате происходящих изменений материал приобретает качественно новые механические и электрофизические свойства [3, 36]. Общая продолжительность обжига составляет 80—420 часов. Важнейший недостаток этого процесса — это неравномерное (доходящее до 400 °С) распределение температуры по высоте загрузки, что приводит к разнице по длине заготовки в размерах зерен и других параметров, влияющих на ав-тоэлектронную эмиссию. [c.30]

Легко может быть показано [Л. 2 и 4], что в нормально работающей вальцеленточной сушилке между основными параметрами на стадиях сушки и формования существует зависимость, определяемая соотношением [c.160]

На различных стадиях литейного производства — при изготовлении моделей и при формовании по ним, при заливке расплава в формы и при извлечении отливок —технолог-литейщик сталкивается с неблагоприятным влиянием тесных контактов между поверхностью модельной оснастки и формовочными материалами либо между поверхностью отливки и стенками форм или стержней. Отрицательное влинние таких контактов — прилипание смесей к оснастке или пригорание смесей к отливке — проявляется в повышении трудоемкости операций, увеличении процента брака, снижении качества изделий. [c.40]

Процесс сборки покрышек диагональной конструкции может осуществляться в один прием (в одну стадию) путем последовательного наложения деталей на один из сборочных барабанов— полудорнового или полуплоского типа (см. рис. 1.5). Формование покрышек перед вулканизацией осуществляется на специальных форматорах или на форматорах-вулканизаторах. Покрышки, собранные на полудорновых барабанах, формуются путем приближения формы каркаса к форме поперечного сечения готовой покрышки, без изменения положения бортовых колец. Формование покрышек, собранных на полуплоских сборочных барабанах, сопровождается поворотами слоев каркаса на некоторый угол вокруг сердечника бортового кольца. При этом структура крыльевой части покрышки не должна разрушаться, что может быть достигнуто только при наличии в борте покрышки не более одного бортового кольца. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...