Подготовка поверхности изделий к нанесению покрытий

Эксплуатационные характеристики покрытий, полученных методом электродугового напыления, в первую очередь определяются технологией их получения и зависят от следующих основных факторов и параметров технологического процесса подготовки поверхности изделий к нанесению покрытий, силы тока дуги, давления и химической чистоты реакционного газа, напряжения на подложке. [c.120]

Подготовка поверхности изделий к нанесению покрытий состоит в удалении слоев старой краски, окалины, загрязнений, очистки-от ржавчины и обезжиривании. При этом используют механические и химические способы подготовки поверхности. Нанесение покрытий или собственно окраску изделий производят в определенной последовательности. Сначала на подготовленную поверхность наносят слой грунтовки (грунты по металлу № 138, АЛГ-7, ПС и др.) с целью создания надежного антикоррозионного слоя. После высыхания грунтовки на неровности загрунтованной поверхности наносят слой шпаклевки, состоящей из мела, олифы и малярного клея. После высыхания шпаклевки ее выравнивают пемзой и зачищают наждачной бумагой. Затем наносят слой краски. [c.695]

Несмотря на большое разнообразие рецептов для химической подготовки поверхностей изделий к нанесению покрытий или консервации, их технологический процесс состоит из ряда операций, 12 [c.12]

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ К НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ [c.30]

Шлифование и полирование являются широко распространенными операциями при подготовке поверхности изделия к нанесению металлопокрытий гальваническим способом, а также для обработки лакокрасочных покрытий. Техника выполнения шлифования и полирования состоит в том, что обрабатываемая поверхность изделия подвергается трению абразивным материалом до тех пор, пока она не станет сравнительно гладкой. [c.131]

Подготовка поверхности изделий к пайке — Виды покрытий и способы их нанесения 221—224 [c.392]

Особым случаем подготовки поверхности изделия к пайке является нанесение технологических и барьерных покрытий, приводяш их к заметному упрочнению паяных соединений. [c.203]

В книге подробно описаны способы подготовки поверхности изделий к покрытию, а также технологические процессы, составы растворов и режимы работ при получении гальванических, химических, термодиффузионных и других защитно-декоративных и износостойких покрытий. Значительное внимание уделено также возможным неполадкам при нанесении покрытий, методам устранения и контролю качества различных покрытий. Приведенные в справочнике технологические процессы проверены на передовых предприятиях СССР. [c.4]

Водоразбавляемые лакокрасочные материалы на основе водорастворимых пленкообразующих из-за высокого поверхностного натяжения воды смачивают металлические поверхности хуже, чем материалы на органических растворителях. В связи с этим перед их нанесением требуется тщательная очистка и обезжиривание поверхности [I, с. 61—74]. При подготовке поверхности изделия к электроосаждению необходимо принимать во внимание химический состав и удельную электропроводность окрашиваемого материала и пленки, полученной в результате обработки поверхности, которые оказывают влияние на свойства осажденного покрытия. Кроме того, недопустимо наличие на поверхности водорастворимых неорганических солей после заключительной стадии обработки. [c.206]

В зависимости от природы и назначения покрытия, к нему предъявляется также ряд дополнительных требований. Возможность выполнения указанных требований в значительной степени определяется качеством подготовки поверхности изделий перед нанесением защитного слоя. Обычно поверхность изделий содержит различного рода загрязнения окислы металла, минеральные масла, жиры, шлак, пыль и т. п. На поверхности железных изделий, прошедших термическую обработку как правило, образуется слой окалины. После механической обработки обычно чистая, блестящая поверхность изделий все же сохраняет на себе тончайшую пленку жиров и окислов. При наличии указанных загрязнений поверхность изделий может или не воспринять покрытия вовсе, или прочность сцепления покрытия с основным металлом становится неудовлетворительной. Плохое сцепление покрытия обнаруживается иногда лишь по прошествии некоторого времени после его нанесения. Так, оставшаяся ржавчина на поверхности железного изделия, предназначенного для покрытия лаком или краской, способствует дальнейшей коррозии металла уже под лакокрасочной пленкой. Пленка бу- [c.129]

Ванны должны быть снабжены бортовым отсосом. Независимо от мощности вентиляции, помещение для подготовки поверхности изделий к эмалированию должно быть изолировано от помещений, где изготовляют изделия, осуществляют приготовление эмалей и шликеров, нанесение, сушку и обжиг эмалевых покрытий. [c.122]

Технологический процесс получения полимерных покрытий состоит из основных и вспомогательных операций. К первым относятся процессы, определяющие качество получаемых покрытий подготовка поверхности изделия перед нанесением материала нанесение материала отверждение (сушка) материала. К вспомогательным относятся процессы, улучшающие качество покрытий. Например, шлифование промежуточных и полирование верхних слоев сформированных покрытий. [c.164]

Цеха защитных покрытий на промыщленных предприятиях относятся к категории вредных производств, так как при подготовке поверхности изделий к покрытиям, а также при нанесении их выделяются вредные для человеческого организма вещества — кварцевая и металлическая пыль, газы, пары и др. Поэтому вопросам ох- [c.343]

В книге изложены вопросы подготовки поверхности изделий к покрытию металлами химическим способом. Центральное место занимает описание современной технологии нанесения химическим способом покрытий из никеля, хрома, меди, олова, кадмия, железа, серебра, золота, кобальта, металлов платиновой группы на черные и цветные металлы (сплавы), а также на неметаллические материалы (фарфор, стекло, пластмассы и т. д.). Освещены вопросы регенерации растворов,. получения гипофосфита из красного фосфора, экономики. [c.2]

Подготовка поверхности изделия. Нанесению защитного покрытия предшествует подготовка поверхности изделия, что обеспечивает хорошее сцепление с ней покрытия и качественное его формирование. Требования к подготовке защищаемой поверхности изложены в ГОСТ 9.402.80 Еди- ная система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлической поверхности перед окраской и в СНиП III-23-76 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии . Подготовка стальной поверхности заключается в следующих операциях очистке от [c.82]

Технология нанесения покрытий из порошковых красок предполагает следующие операции подготовку краски к напылению подготовку поверхности изделия изолирование мест, не подлежащих напылению грунтование предварительный нагрев изделия нанесение краски оплавление слоя охлаждение покрытия контроль. [c.90]

Очень большой интерес представляет метод подготовки поверхности изделий из нержавеющей стали к нанесению никелевых, серебряных и других гальванических покрытий, а также медных сплавов, в частности свинцовистой латуки, бериллиевой, алюминиевой, кремнистой бронз и других литейных сплавов на медной основе. По свинцу и олову приходится сравнительно редко наносить гальванические покрытия, однако эти металлы являются основными компонентами часто применяемых припоев, а паяные изделия требуют специальной подготовки поверхности перед нанесением на них гальванических покрытий. [c.7]

Важнейшим элементом технологии нанесения любых покрытий является подготовка рабочих поверхностей режуще-го инструмента. Качество подготовки во многом определяет качество самого покрытия, прочность его сцепления с инструментальной матрицей. Недостаточно тщательная подготовка режущего инструмента перед нанесением покрытия может привести к браку изделия. Наиболее часто встречающимся браком вследствие плохой подготовки инструмента является отслаивание покрытий и, как следствие, низкая его эффективность. [c.49]

Если при окраске другими методами некачественная подготовка поверхности может проявиться только в процессе эксплуатации окрашенного изделия, то при окраске электроосаждением дефекты подготовки поверхности приводят к появлению дефектов покрытия сразу же после нанесения лакокрасочного материала и его отверждения. [c.206]

Процесс обработки изделий в растворах кислот, солей или щелочей с целью удаления с поверхности металла ржавчины, окалины и окислов, называется травлением. Как уже отмечалось ранее, травление является необходимой операцией при подготовке поверхности металлических изделий к нанесению защитных покрытий. [c.149]

Процесс нанесения покрытия состоит из нескольких стадий 1) подготовка поверхности металла к покрытию 2) нанесение грунта, улучшающего адгезию покрытия с металлом 3) нанесение промежуточного слоя с целью выравнивания поверхности 4) нанесение одного или нескольких слоев покрытия на поверхность изделия 5) полирование покрытия для получения устойчивого блеска. [c.170]

Однако роль фактуры в формообразовании промышленных изделий не всегда ограничивается только эмоциональными и эргономическими факторами. При прочих равных условиях применение фактур с выраженным макрорельефом способно маскировать мелкие дефекты поверхности — царапины, забоины, риски, что в ряде случаев, дает возможность снизить требования к качеству трудоемкой механической подготовки деталей пе ред нанесением покрытий. [c.51]

Лакокрасочные покрытия должны отвечать предъявляемым к ним требованиям как с точки зрения защиты изделий, так и с эстетической стороны. Из-за плохого качества сырья, использованного для производства лакокрасочных материалов, неправильно выбранного сочетания красок, плохой подготовки покрываемой поверхности и неправильной техники нанесения покрытий или сушки может получиться неполноценное лакокрасочное покрытие. [c.167]

Практикум по технологии лакокрасочных покрытий представляет собой руководство к лабораторным занятиям по курсу Химия и технология лакокрасочных покрытий для высших учебных заведений. Его назначение — ознакомить студентов с приемами работы по подготовке поверхности и окраске различных объектов и изделий, с оборудованием и приспособлениями, предназначенными для нанесения лакокрасочных материалов на поверхность и для испытания полученных покрытий. Практикум содержит прописи практических работ пяти типов. [c.10]

Химическое никелирование магниевых сплавов. Магний и его сплавы относятся к наиболее легким и прочным металлам, поэтому химическое никелирование этих металлов находит большое приме ненне в промышленности Однако вследствие высокой химиче скои активности магния и его сплавов при подготовке поверхностей изделий к нанесению покрытия возникают определенные трудности [c.30]

Качество покрытия, нанесенного на поверхность металла методом эмалирования, в основном зависит от качества подготовки поверхности изделий к наиесению покрытия. Цель подготовки — тщательно очистить пг)верхность от жиров, ржавчины удалить с поверхностного слоя неметаллические включе шя, плены, задиры нормализовать (реставрировать) структуру металла в деформированных местах при ковке, вытяжке, штамповке и устранить напряжение растяжения — сжатия в сварных швах и околошовных зонах придать поверхности определенную шероховатость и, если возможно, активировать ее. [c.130]

Шлифование распространено также в малярных работах при подготовке поверхности изделия к нанесению лакокрасочных покрытий и при обработке последних. Перед окраской цветных металлов шлифование употребляется для создания матовой, шероховатой поверхности изделия с целью увеличения плошади соприкосновения краски с металлом, а следовательно, повышения прочности прилипания краски. Шлифование в малярных работах производят яли вручную с помощью наждачной или стеклянной шкурки, или шлифовальными аппаратами с вращающимся кругом, на шлифующую поверхность которого наносят абразивный материал (наждак, карборунд и др.). Часто применяют шлифовальный аппарат с движущимися колодками, совершающими возвратно-поступательное движение. Аппарат приводится в движение сжатым воздухом или через гибкий вал электромотором. Колодки обтягивают шлифовальной шкуркой они могут совершать от 1400 до 1600 колебаний в минуту. Шлифовальные аппараты находят себе применение не только для очистки металлической поверхности, но и для шлифования и полированил лакокрасочных покрытий. Шлифование промежуточных лакокрасочных слоев производят как с целью сглаживания их поверхности, так и для увеличения площади соприкосновения со следующим слоем покрытия. Шлифующим материалом в этом случае служат пемза естественная или искусственная, шлифовальная шкурка и т, п. [c.119]

Подготовка металла к окраске. Для подготовки поверхности изделия перед нанесением лакокрасочного покрытия мо гут применяться все способы очистки, как-то механический, хими- [c.374]

Работоспособность многих изделий электротехнической, электронной, авиационной и других отраслей промышленности зависит от качества П01фытий. Однако для -получения покрытий с высокими эксплуатационными свойствами недостаточно иметь только качественные лакокрасочные материалы. Необходимо обеспечить современный технический уровень всего техиологиче-ского цикла получения покрытия, включающего выбор системы покрытия, подготовку поверхности изделия, способ нанесения и сушки материала, режим пленкообразования. С ростом технического прогресса и неизменного повышения эксплуатационных характеристик изделий, повышаются и требования к качеству лакокрасочных материалов и технологии получения покрытий на их основе. [c.8]

Подготовка поверхности деталей к нанесению покры-ий. Для получения высококачественных покрытий, рочно сцепленных с материалом основы, необходимо обес-ечить должную чистоту поверхности изделий. Она до-тигается механической, химической и электрохимиче-кой обработкой, определяемой физико-химическими свой-твами материалов, из которых изготовлены детали. [c.189]

После подготовки поверхности изделия приступают к нанесению покрытия — к металлизащии. Чтобы избежать появления окислов и загрязнения поверхности, не следует допускать больших перерывов между подготовкой и ненесением покрытий. [c.236]

Шлифование и полирование широко распространены при подготовке изделия к нанесению металлических и лакокрасочных покрытий. Техника шлифования и полирования состоит в том, что О брабатываемую поверхность изделия подвергают трению абразивными материалами до тех пор, пока эта по1верх-ность станет сравнительно гладкой. [c.88]

Пузыри и поры в эмалевом слое. Основными причинами их образования являются низкое качество стали (слоистость, шлаковые раковины, повышенное содержание углерода и серы), наличие в эмалевом шликере запрязнений, разлагающихся при обжиге, недоплавленность эмали, плохая подготовка поверхности металла к эмалированию, слишком тонкий слой грунтовой эмали, прогары в грунте, чрезмерно толстый слой эмали, очень высокая температура в печи, присутствие в печном пространстве водяных паров и печных газов, недожженное — сырое грунтовое покрытие, загрязнение эмали при плавлении частицами неполностью сгоревшего топлива, повышенное содержание солей железа в травильной ванне и недостаточно тщательное их удаление с изделий, залрязненная поверхность изделий перед нанесением эмалевого слоя. [c.198]

Вакуумная металлизация — процесс нанесения металлических покрытий на пленки и литьевые изделия из пластмасс — стала применяться в промышленном масштабе относительно недавно. Впервые об этом указано в работах Пиннера и Симпсона [1]. Однако в настоящее время качество металлизационных покрытий достигло высокого уровня, что позволило расширить области применения данного процесса. Высокое качество покрытий стало возможным вследствие применения специальных методов подготовки поверхности изделий, на которую осаждается металлическая пленка и затем наносится лаковое покрытие для защиты осажденного металла. Применение вакуумной металлизации позволяет получать покрытия с очень высокой атмосферостойкостью и стойкостью к истиранию в соответствии с требованиями действующих стандартов. Детали с таким покрытием находят применение в автомобильной промышленности. [c.492]

Какой бы метод не избирался для нанесения покрытия, наибольшее значение имеет предварительная подготовка поверхности либо обезжириванием, либо абразивиоструйной обработкой последний метод улучшает адгезию покрытия. После подготовки поверхности необходимо сразу же приступить к нанесению покрытий в этом случае повышается гарантия предотвращения коррозии на обработанном изделии. [c.527]

Обработка в растворе цинката натрия. Цинкат-ный способ имеет наибольшее распространение, в особенности при подготовке изделий к нанесению на них защитно-декоративных покрытий. При погружении алюминиевых изделий в раствор цинката натрия происходит растворение окислов с поверхности алюминия и вытеснение металлического цинка. Реакция вытеснения цинка протекает более равномерно и медленнее, чем в солянокислых растворах железа и никеля, поверхность не получается разъеденной. В этом заключается преимущество цинкат-ного способа перед другими способами подготовки алюминиевой ловерхности. [c.90]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

В связи с возросшими требованиями к качеству лакокрасочных покрытий, в частности, к улучшению их внешнего вида, наряду с тщательной подготовкой поверхности металла под окраску приобретает весьма важное значение правильный выбор метода окраски изделия. Распространенными методами, широко применяемыми в промышленности, являются пневматическое безвоздушное и аэрозольное распыление, окраска в электростатическом поле высокого напряжения, методы окунания, струйного облива налива. До сих пор в строительстве находит применение окраска кистью и ручными валиками. В последние годы в связи с проблемой защиты окружающей среды разработан целый ряд водорастворимых и порошковых лакокрасочных материалов, потребовавших внедрения новых способов нанесения— электроосаждение и нанесение в псевдоожиженном слое плазменного напыления. Методы окраски промышленных изделий достаточно подробно изложены в литературе [10]. При проведении лабораторных работ, как правило, используются методы окраски пневматическим распылением и окунанием. [c.77]

Из всех методов механической подготовки поверхности особое внимание следует обратить на пескоструйную очистку, которая придает поверхности значительную шероховатость. Если на изделие наносится толстое покрытие (например, прокатным плакированием или напылением), сильная шероховатость не только не вредит, но даже необходима для лучшей сцепляемости покрытия с основным металлом. Наоборот, при нанесении тонких покрытий, в частности гальванических, поверхность, во избежание возможной коррозии, необходимо тщательно полировать. По Эрбахеру [15], отношение площадей идеально гладкой поверхности к полированной и к обработанной наждаком составляет 1 1,7 2,5. [c.595]

Технологический процесс гуммирования труб и фасонных частей трубопроводов независимо от их длины, сечения и конфигурации состоит из следующих основных операций подготовка поверхности металла, нанесение клея на подготовленную поверхность, изготовление викеля, ввод его во внутренюю полость изделия, прикатка викеля к поверхности металла и вулканизация. Наиболее трудоемкой и сложной операцией является прикатка заготовки к внутренней поверхности изделия. При гуммировании труб, имеющих криволинейные и прямолинейные участки, очень часто образуются вздутия покрытия в местах изгиба трубы вследствие плохого высыхания клеевого слоя, наносимого на викель при вводе его в гуммируемую трубу. [c.70]

Важную роль вУобеспечении высокого" качества покрытий, каким бы методом они ни наносились, играет предварительная подготовка поверхности. Часто недостаточное внимание к подготовке поверхности может свести на нет все последующие технологические операции по нанесению покрытий и привести к неисправимому браку изделия. [c.70]

Большое сродство алюмдния и магния с кислородом и элек-троотрицательное значение их потенциалов создают значительные затруднения при покрытии алюминия, магния и их сплавов. Окисная пленка на этих металлах препятствует прочному сцеплению покрытия с основным металлом. Кроме того, химическая нестойкость алюмиция и магния в ряде электролитов, различие коэффициентов термического расширения этих металлов и металлов покрытия приводят при нагреве к отслаиванию покрытий и вспучиванию их на поверхности изделия. Успешное осуществление операций нанесения на алюминий, магний и их сплавы других металлов возможно лишь после специфической подготовки изделий к покрытию. [c.200]

К облагораживающим методам подготовки поверхности относится также фосфатирование. Например, в работе [34] показано, что перед нанесением эмалевых покрытий стальные изделия полезно обрабатывать раствором, содержащим 85 г/л Н3РО4, 17 г/л 2пО и 2 г/л КаЫОг. После выдержки в течение 20—30 мин при 40 °С на поверхности образуется фосфатная пленка толщиной 0,5—2,0 мкм, которая обеспечивает улучшение эмалируемости сталей. [c.36]

Подготовка эмали к нанесению на изделия требует соблюдения особой чистоты. Эмалевые плитки разбивают на куски и осматривают в проходящем свете. Куски эмали с посторонними включениями отбрасывают. Проверенные куски эмали вначале измельчают в стальной ступке и отсеивают через сито № 09 или 07. Просеянную эмаль очищают магнитом от загрязнения железом, затем ее подвергают дальнейшему измельчению мокрым способом. В зависимости от объема производства помол производится в фарфоровых барабанах емкостью 2—10 л или в ступках. Степень измельчения эмали зависит от размера поверхности изделия и устанавливается опытным путем. Бессвинцовую эмаль медный рубин, поступающую в гранулированном виде, перед помолом также проверяют, чтобы убедиться в отсутствии включений шамота и корольков металлического свинца и олова. После помола эмаль многократно отмывают водой способом декантации от мелких частиц (мути), вызывающих опалесценцию эмалевого слоя. Рекомендуется отмывать эмаль дистиллированной водой. На изделие эмаль наносят вручную при помощи тонкого металлического шпателя. Избыто влаги отсасывается чистой хлопчатобумажной тканью (марлевым тампоном). Слой эмали уплотняется и выравнивается легким встряхиванием изделия. Затем покрытие подвергается сушке и обжигу. [c.411]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...