Твердые сплавы — Режимы обработка

Обработка твердых сплавов монолитным инструментом Обработка твердых сплавов трубчатым инструментом Обработка сквозных отверстий трубчатым инструментом в деталях из стали и жаропрочные сплавов При 100 Л1ж — J p при F > 150 мм - — Гср = (6-9) F о / = 400 имп/сек Допустимая плотность тока 25—40 o/ jn при igp 1)0 а f — 400 имп/ср.к Форсированные режимы — 40 —80 а/см при прокачке рабочей жидкости через инструмент [c.381]

Применимы все виды обработки, однако пористость и связанная с этим прерывистость обработки должны учитываться при выборе режимов резания и геометрии режущего инструмента. Для обработки лучше всего применять инструмент из твердых сплавов для предварительной обработки можно также пользоваться [c.109]

Необходимо отметить, что скоростное резание металлов впервые получило развитие в СССР. Еще в 1936—1937 гг. советские исследователи и инженеры (В. А. Кривоухов, П, П. Трудов и др.) впервые в мировой практике провели научные исследования по вопросу скоростного резания металлов, включая и скоростную обработку закаленных сталей. В период 1937—1941 гг. большие научно-исследовательские работы по скоростному резанию металлов были проведены Комиссией по резанию металлов. Эти работы позволили создать руководящие материалы по выбору марок твердых сплавов, геометрических элементов режущей части инструмента с пластинками твердого сплава и режимов резания. [c.205]

Размерный износ представляет практический интерес только при расчетах точности обработки, т. е. в условиях чистовой обработки. Поэтому в настоящей работе и изучается размерный износ резцов, оснащенных пластинками твердого сплава, при режимах резания чистовой обработки. [c.53]

По мере увеличения длительности импульса, а при заданной длительности импульса — по мере увеличения энергии импульса глубина микротрещин растет, достигая в отдельных случаях 0,5 мм [5]. В связи с этим при электроэрозионной обработке деталей из твердых сплавов назначать режимы необходимо с учетом требований к качеству поверхности. [c.158]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

При нерациональных режимах облучения повышается чувствительность твердых сплавов к циклическим и ударным нагрузкам. Разрушение инструментального материала в этом случае происходит по механизму хрупкого скола. Этому способствуют концентраторы напряжений в виде различных дефектов структуры. Помимо режимов облучения, следует принимать во внимание и марку твердого сплава, что связано с изменением трещиностойкости композитов после лазерной обработки. [c.226]

Использование в качестве легирующих добавок карбидных фаз позволяет получить структуру по типу "твердые включения-вязкая матрица", подобную твердым сплавам и обладающую повышенной твердостью. Степень упрочнения материала и изменение механических свойств зависят от режимов электронно-лучевой обработки и состава легирующих добавок. Оптимальное сочетание указанных факторов приводит к существенному повышению износостойкости модифицированных сталей (рис. 8.11). [c.254]

Сложность механической обработки тугоплавких металлов, как и нержавеюш,их и жаропрочных сталей и сплавов, определяется прежде всего интенсивным износом инструмента. Высокие температуры рабочих поверхностей инструмента и зависимость их от режима обработки оказывают различное влияние на природу износа, меняется и его интенсивность. В свою очередь, от износа зависит количество выделяюш,егося тепла и его распределение, а влияние различных элементов режима обработки на износ при этом может резко изменяться. При точении молибденового сплава BMI со скоростью 40 м/мин стойкость резца уменьшается с ростом подачи при скорости 30 м/мин подача на стойкость не влияет, а при еще меньшей скорости увеличение подачи ведет даже к повышению стойкости [46]. Применение смазочно-охлаждающих. жидкостей (СОЖ) при обработке жаропрочных материалов может дать повышение стойкости твердосплавного инструмента до 10 раз и совсем не сказывается и даже снижает стойкость инструмента из быстрорежущей стали. При работе без СОЖ производительность резцов с пластинками из твердых сплавов может быть даже ниже, чем резцов из быстрорежущей стали. [c.39]

До применения алмазов обработка твердосплавных резцов выполнялась за две операции сначала производилась заточка кругами из зеленого карбида кремния, затем передняя и задние поверхности резца доводились пастами из карбида бора. На первом этапе удавалось получить высокую- производительность по съему металла, качество же обработанной поверхности оставляло желать много лучшего. Твердые сплавы весьма чувствительны к термическим напряжениям. Форсирование режима заточки по глубине снимаемого слоя или подаче, неправильный выбор круга по твердости и отсутствие его хорошего самозатачивания — все это приводило к перегреву твердого сплава, большим напряжениям, трещинам и сколам. Дефектный слой не всегда удавалось снять последующей доводкой, которая к тому же требовала для своего проведения значительного времени. [c.62]

Грубые режимы обработки отличаются не только большой энергией импульсов, но и малой частотой их повторения, т. е. они характеризуются большой скважностью, чистовые режимы — наоборот. Для обработки деталей из твердых сплавов и других тугоплавких материалов, склонных к образованию трещин при быстром охлаждении, рекомендуются импульсы не только малой продолжительности, но и большой скважности. При обработке деталей из стали для обеспечения высокой производительности нужно применять более продолжительные импульсы с малой скважностью, что и достигается при электроимпульсной обработке. Снижение производительности при тонкой обработке, отличающейся малой энергией, единичных импульсов, частично компенсируется увеличением частоты их следования. При этом скважность может еще более снижаться, если продолжительность импульсов остается прежней, или оставаться без изменений, если продолжительность импульсов сокращается. [c.147]

Режимы. В табл. 54—57 приведены режимы и условия обработки различных инструментальных сталей, в табл. 58—61 — твердых сплавов, а в табл. 62 — минералокерамики. В числителе указаны данные при обработке без охлаждения, в знаменателе — с охлаждением. [c.677]

Область приме- нения Обработка твердых сплавов прошивание щелей и отверстий малого диаметра чистовая обработка на повышенных частотах Предварительная обработка полостей и отверстий в стали и жаропрочных сплавов Обработка деталей из отбеленного чугуна и жаропрочных сплавов обработка твердых сплавов при повышенных режимах с вращением инструмента [c.686]

Д р 0,25-Ю, 48 (поперечные размеры), = 0,15 -i-0,41 (продольные размеры, меньшие величины — инструмент из ЭЭП большие — из меди) Материал обрабатываемой детали и инструмента. Режимы обработки. Износ инструмента. Приведенные величины — обработка стали и твердых сплавов 10-ь80 а (поперечные размеры), / —25 -200 а (продольные размеры). Возрастание Д при больших [c.688]

Повышение стойкости режущих инструментов и скорости резания достигается изготовлением режущих частей из материалов, сохраняющих механическую прочность при высоких температурах резания (улучшенных марок быстрорежущих сталей, твердых сплавов и минералокерамики) улучшением теплоотвода из зоны резания и активным охлаждением режущих граней (рис. 12) приданием режущим граням геометрических параметров, оптимально соответствующих механическим свойствам обрабатываемого материала и экономичным режимам обработки тщательной заточкой и доводкой режущих граней для устранения на их по- [c.53]

Операция 10. Подрезание торцов и растачивание защитной выточки с двух сторон на токарном станке. Один конец заготовки зажимается в трехкулачковый патрон, второй — поддерживается люнетом. Заготовку диаметром до 35 мм для уменьшения вылета при обработке пропускают через шпиндель. Размеры центровых отверстий выполняют по ГОСТ 14034—74. Отклонение общей длины протяжки не должно превышать 3,0 мм при длине до 1000 мм и 5,0 м.м при длине св. 1000 мм. Режущий инструмент подрезной торцовой резец из твердого сплава Т5К10. Режимы обработки для подрезания торцов — w = 60 -г- 80 м/мин Sg = 0,2 -ь 0,35 мм/об для протачивания защитной выточки — d = 20 -4- 30 м/мин = 0,2 ч- 0,35 мм/об. [c.106]

Так, исходя из зависимости, представленной на фиг. 26, следует сказать, что максимальная стойкость резца, оснащенного пластинкой твердого сплава Т15К6, при обработке стали марки сталь 45 наблюдается при скоростях резания в пределах 140—150 mJmuh. Аналогичные исследования, проведенные с той же маркой обрабатываемой стали и режущего инструмента и примерно в тех же режимах резания, показывают (см. фиг. 27), что наибольшая ст ойкость режущего инструмента, характеризующаяся в данном случае минимальным износом, выраженным в импульсах в минуту, наблюдается при тех же скоростях резания, т. е. 140—150 м/мин. [c.114]

Однако при чистовой обработке показатели работы на токарном станке могут быть хуже. Так, при чистовой обработке этого бандажа резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6, режимы резания, допускаемые свойствами инструмента, будут составлять при предварительном проходе у=152 м/мин s=0,8 мм/об t=2 мм п= 26,5 об/мин. N=7,5 кет, а при чистовом проходе v=l86 м/мин . 5=0,5 лш/об =1 мм /2=45 об/мин., N=2,2 кет. [c.113]

При обработке бандажа резцами, оснащенными твердым сплавом Т15К6, режимы резания, допустимые режущими свойствами инструмента для предварительного прохода, будут составлять у=152 ж/л1а 1=2мм 5=0,8об/мин. Л/=7,25 /сет п=6,1 об/мин., а для чистового прохода v=254 м/мин t= лш s=0,2 лш/об Л/= =2,2 квт /2=10,1 об/мин. [c.115]

С инструментом 2. Жидкость о абразивным порошком подается насосом по шлангу 5 в зону обработки. Генератор 7 выполнен в виде отдельного узла. На его передней стенке расположены органы управления и контроля амперметр, миллиамперметр, переключатель контроля режима ламп, сигнальные лампы, ручкн Мош,ность и Частота , кнопки Пу К)) и Стоп , выключатель сети и насоса. Если люш,ность генератора 0,25 кВт и частота 18,3 кГц, то производительность станка для стекла будет доходить до 3000 м г /мин и до8мм- /мин для твердого сплава Т15Кб. Глубина обработки равна диаметру торца инструмента и составляет 0,5—10 мм. [c.111]

На рис. 4.36 представлена экспериментальная зависимость износа пластинок твердого сплава Т15К6 при обработке, деталей из сплава ЭИ867 на некотором постоянном режиме. Пластинка 1 давала значение.термо-э. д. с. 26 мВ, пластинка 2 — 27 мВ и пластинка 3 — 27,7 мВ. Как следует из полученных результатов, меньшее значение термо-э. д. с. всегда означает, что данная пластинка обладает лучдшми режущими свойствами. Это было подтверждено многочисленными экспериментальными исследованиями при обработке различных материалов [c.304]

Резцы, оснащенные композитом 01, могут быть успешно использованы также при обработке незакаленных сталей, но на определенных режимах резания. Сравнительные испытания резцов, оснащенных композитом и твердым сплавом Т30К4, при обработке деталей из стали 45 показали следующее [4]. При скоростях резания 140 м/мин (5 = 0,04 мм/об <= ,2) и 130 м/мин (5 = 0,16 мм/об /==0,2) стойкость обоих резцов одинакова. С увеличением скорости стойкость резца, оснащенного композитом, ниже, чем резца, оснащенного твердым сплавом Т30К4, а при скоростях ниже указанных — наоборот, значительно выше. Таким образом, выигрыш в стойкости от применения резцов из композита 01 достигается при обработке в области низких скоростей резания. Однако экономический эффект в этом случае значительно больше и достигается за счет уменьшения шероховатости поверхности на 1—2 класса. [c.133]

Рассмотрим точение вращающимся многолезвийным резцом выглаживающего катка бетонных отливок. Каток имеет форму вала диаметром 200 мм и длиной 2300 мм с цапфами с обоих концов. Такая форма наиболее подходящая для обработки вращающимся резцом и не мешает его свободному входу и выходу при точении центральной рабочей части катка. Обработка осуществлялась на токарном станке мод. 163 с модернизированным резцедержателем (см. рис. 4.10). Материал заготовки - сталь 35, резец шестилезвийный диаметром 50 мм оснащен твердым сплавом Т15К6. Режимы резания припуск t = 4 мм, частота вращения заготовки 250 мин , скорость резания 157 м/мин, продольная подача 5 = 0,5 мм/об, круговая подача 8 = 1,25 мм/об (частота вращения резца 2 мин ). [c.96]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Реализация комбинированного модифицирования инструментальных твердых сплавов слаботочными ионными пучками в режиме ионной имплантации [132] направлена на решение задачи повышения стойкости твердосгглавного режущего инструмента при обработке жаропрочных титановых сплавов на чистовых и получистовых режимах резания. В этих условиях основными причинами изнашивания твердых сплавов являются интенсивные физико-химические процессы адгезионного и диффузионного характера. Поэтому снижение интенсивности изнашивания инструментального материала в данных условиях может быть обеспечено путем управления интенсивностью указанных процессов [c.226]

Необходимым оборудованием для радиационно-энергетической обработки твердо-сплавных режущих пластин и инструментов являются вакуумная термическая печь, установка для нанесения покрытий, ускоритель сильноточных ионных пучков. Выбор режимов термической, ионно-плазменной и ионно-лучевой обработки осуществляется в соответствии с известными и специально разработанными технологическими рекомендациями. Наиболее важные варьируемые параметры технологического процесса - состав и толщина наносимого покрытия, плотность тока сильноточного ионного пучка, а также режимы окончательной термической обработки износостойкого комплекса. Стабилизационный отжиг, являющийся окончательной технологической операцией, желательно проводить в условиях вакуума с контролируемой скоростью охлаждения, которая регулируется циркуляцией инертного газа. Режимы и вид предварительной термической обработки назначаются для каждой марки твердого сплава, исходя из задач его дальнейшей эксплуатации, определяемых условиями трибомеханического нагружения модифицированного инструмента в прогдессс пезаиня. [c.267]

Молибден подвергается обработке резанием резцами из быстрорежущей стали или карбидных твердых сплавов. Режимы резания близки к поименяе-ным при обработке чугуна. [c.460]

Повышение режимов обработки применением прогрессивных инструментальных материалов и высокопроизводительных конструкций металлорежуш,его инструмента, особенно твердосплавного — с неперетачиваемыми пластинками, монолитного, комбинированного размерного, а также новых марок быстрорежущих сталей, синтетических алмазов и кубического нитрида бора. При обработке стали с Ста = 75-f-80 кгс/мм при глубине резания 5 мм и подаче 0,5 мм/об, резцами из твердого сплава Т5КЮ производительность труда в 3,36, резцами из Т15К6 — в 5,2 раза выше, чем при обработке быстрорежущими резцами. [c.12]

При фрезеровании цилиндрических деталей из титанового сплава ВТЗ-1, выполняемом при подаче 0,2 мм/об и глубине 0,5 мм, сжимающие напряжения меняют знак, т. е. переходят в растягивающие, только при достижении скорости резания 40 м/мин. При меньших же скоростях, когда нагрев сплава меньше, величина остаточных напряжений сжатия может достигать 40 кгс/мм . На величину и степень наклепа влияет и такой фактор, как износ инструмента. Для сплава ХН70ВМТЮ увеличение износа резца в 8 раз повышает глубину и степень наклепа в 1,5 и 1,4 раза. Износ резца по задней поверхности увеличивает трение и выделение тепла, в результате в поверхностном слое вместо сжимающих могут возникнуть растягивающие напряжения, переходящие в сжимающие на некоторой глубине. При этом для разных материалов, видов и режимов обработки динамика формирования остаточных напряжений оказывается различной. Степень упрочняемости различных структурных составляющих жаропрочных сплавов не одинакова. Карбиды металлов и интерметаллические соединения, в частности, обладают значительно большей твердостью, чем твердые растворы, и низкой упрочняемостью. [c.40]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

От материала инструмента, применяемого при электроэрозион-ной обработке, зависит его износ, допускаемый электрический режим, а следовательно, и производительность процесса. Наиболее употребительными являются электроды из красной меди, алюминия и его сплавов, серого чугуна, из графитизированного материала ЭЭГ и твердого сплава. Электроды из меди позволяют вести обработку на максимальных режимах при частоте 400 имп/с допускается рабочий ток до 300 А, для электродов из алюминия — 180 А, а для [c.158]

Наибольшее признание нашли электроды из графитизированного материала ЭЭГ. Они отличаются не только высокой стойкостью, но и низкой стоимостью и хорошей обрабатываемостью. Из-за хрупкости они не используются при прошивании отверстий малого диаметра, процесс обработки при данных электродах недостаточно стабилен на чистовых режимах. Хорошие результаты получены А. П. Тю-стиным при обработке твердого сплава ВК20 электродом, изготовленным методом высокотемпературного прессования из медного порошка с добавкой 3% нитрида бора. Относительный износ его оказался в 9 раз меньше, чем электрода из чистой меди, и почти в 11 раз, чем электрода из латуни (соответственно 200,240 и 22%). При этом производительность была почти в 2 раза выше, чем при медном электроде. [c.159]

Токарная обработка концов коленчатого вала. Черновое и чистовое обтачивание концов вала проводят на гидрокопировальных автоматах с многорезцовой наладкой. При этом обработка концов из-за низкой жесткости вала и больших съемов — раздельная (отдельно передний, отдельно задний конец вала). Базирование вала при черновой обработке осуществляется в центрах с приводом поводковым патроном за необработанный конец, при чистовой — с установкой люнета под среднюю коренную шейку. Режимы резания при черновом обтачивании с/рез = 60-7-85 м/мин s = = 0,4-j-0,6 мм/об при чистовом обтачивании Црез до 130 м/мин, S = = 0,2- 0,4 мм/об. При обработке используются резцы с пластинами из твердого сплава Т5КЮ и Т14К5. [c.76]

Ротационное фрезерование коренных и шатунных шеек проводят на круглофрезерном станке КУ-335. Коленчатый вал подают на станок с предварительно проточенным фланцем и хвостовым концом и просверленными с обеих сторон центровыми отверстиями. Для точного позиционирования вала на нем обрабатывается также одна из плоских поверхностей и шейка под люнет. При фрезеровании коренных шеек фреза подводится на ускоренном ходу к шейке вала, который неподвижен, включается рабочая подача и происходит врезание фрезы в шейку вала до заданного размера. После достижения заданного размера начинается медленное вращение коленчатого вала, и за один полный оборот его происходит обработка коренной шейки. Дисковая фреза оснащена пластинами из твердого сплава. Блоком из набора фрез выполняют одновременно фрезерование нескольких коренных шеек. Ротационное фрезерование шатунных шеек проводится в копировальном режиме фреза движется вслед за шатунной шейкой, совершающей круговое движение (рис. 36). [c.77]

При постоянном пересыщении твердого раствора и одинаковой степени его гомогенности определяли влияние, скорости охлаждения при закалке на степень прерывистого распада. Скорости охлаждения, предотвращающие распад твердого растйора в процессе охлаждения, позволяют получить наибольшую долю прерывистого распада в сплаве при старении. Так, доля прерывчстого распада в сплаве после закалки от 1150° G с охлаждением на воздухе и старения при 870° С 3 ч составляла 7%, а после аналогичного режима обработки, но при условии охлаждения после закалки в 10%-ном растворе Na l — 46%. Следовательно, для сплава 70НХБМЮ оптимальные условия закалки для получения наиболее полного прерывисто го-распада — нагрев до 1180 20° С, охлаждение в воде или водных растворах. [c.54]

Например, на фиг. 11 показаны старая и новая конструкции ковша трехкубового экскаватора СЗ-3. Передняя стенка изготовляется из стали гатфильда, а задняя из обыкновенной углеродистой стали. Основную трудность представляет обработка замка передней стенки, которая производилась на продольно-строгальных станках с низкими режимами резания. После перенесения обрабатываемой стороны замка передней стенки с внутренней на наружную сторону стало возможным обработку замка вести на продольно-фрезерном станке резцовой головкой, оснащенной резцами из твердого сплава с применением более высоких режимов резания. Эго уменьшило время обработки в 4 раза. [c.28]

При обработке на токарном или карусельном станке такой заготовки резцами, оснащенными твердым сплавом Т5КЮ, и, принимая поправочный коэффициент работы по корке, равный 0,8 по табл. 8 (см. гл. П1), устанавливаем следуюш,ие режимы резания, допустимые режущими свойствами инструмента v=39,7 м/мин 5=1,5лш/об /=25 мм N =42,7 квт л=6,8 об/мин. При исп ользовании токарного станка модели 1580, имеющего максимальное число оборотов 128 об/мин. и мощность 100 кет, можно организовать работу двумя суппортами. Эффективная мощность станка будет Л ,=Л/ Г(=ЮО- 0,8= 80 кет. При работе двумя суппортами сила резания Р,= =2 6625=13250 кг. Отсюда допустимая скорость резания [c.110]

При предварительной обработке свойства режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом Т15К6, разрешают работать СО следующими режимами резания у=152 м/мин, s=0,8 мм1об, i=2 мм, N=7,6 кет. Эти режимы могут быть выдержаны при [c.118]

Обработка на продольно-строгальном станке 7289 — рабочие скорости стола 5—50 м/ман, скорости обратного хода 12—50 м/мин, мощность электродвигателя 118x2 /С зт. Черновую обработку производим резцами, оснащенными твердым сплавом ТТ7К12. При этом режимы резания принимаем v= 7 м/мин s=l,5 мм ход, =25 мм, jV=20 кш. Отсюда, производительность будет равна [c.120]

Рассмотрим на конкретном примере изменение производительности и себестоимости обработки стальной заготовки весом 34 т на этом станке до и после модернизации. Допустимые режимы резания при работе резцами, оснащенными твердым сплавом ТТ12К7, будут составлять и=18,6 м1мин,- t=25 мм-, s=l,2 мм1о6. Л =18,5 квт Р,=6100 кг. [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...