При обработке инструментом из твердого сплава

Диффузионное изнашивание инструмента протекает при таких условиях резания, когда между обрабатываемым и инструментальным материалами устанавливаются устойчивые адгезионные связи и при температурах выше 850 °С происходит взаимная диффузия инструментального и обрабатываемого материалов. Этот вид изнашивания в большей степени характерен при обработке инструментом из твердых сплавов, металлокерамики и алмазным инструментом. При высокотемпературном контактном 578 [c.578]

Для режущего инструмента используют минералокерамику марки ЦМ-332, которая отличается высокой температуростойкостью (твердость HR 89... 95 при температуре 1200 °С) и износостойкостью, что позволяет вести обработку стали, чугуна и цветных сплавов при высоких скоростях резания (например, чистовое обтачивание чугуна при скорости резания 3700 мм/мин, что в два раза выше скорости резания при обработке инструментом из твердых сплавов). Недостатком минералокерамики марки ЦМ-332 является повышенная хрупкость. [c.37]

Рассмотрим некоторые особенности генераторов импульсов, применяемых в станках, предназначенных для обработки инструментальных и других сталей. При использовании импульсов малой продолжительности неизбежно приходится мириться, при обработке деталей из твердых сплавов, с повышенным износом электродов-инструментов и с недостаточным использованием подводимой мощности. При обработке деталей из сталей, особенно инструментальных, [c.151]

По сравнению с обычным алмазным затачиванием электролитическое шлифование обеспечивает некоторое повышение производительности обработки и снижение затупления шлифовального круга. Достоинством электролитического шлифования является возможность обработки инструмента из твердого сплава совместно со стальной державкой при съеме больших припусков (0,5—1,5 мм) и двух-, трехкратном превышении площади обрабатываемой державки над площадью пластинки. [c.109]

Интенсивность съема металла с 1 см обрабатываемой поверхности при оптимальной подводимой мощности составляет для сталей 35—60 мм /мин. Это позволяет вести обработку со скоростью углубления инструмента в деталь 0,35—0,6 мм/мин независимо от размеров обрабатываемой поверхности [42, 61, 62]. Чистота поверхности при обработке деталей из стали соответствует 5—6-му классу, а при обработке деталей из твердого сплава 6—7-му классу. Исследования и практика указывают на возможность получения точности до 0,08—0,2 мм при обработке поверхностей и 0,01—0,03 мм при обработке отверстий. [c.275]

Анодно-механический метод обработки применяется при разрезании труднообрабатываемых металлов, заточке и доводке режущего инструмента из твердых сплавов, отделочном шлифовании твердых магнитных сплавов. [c.28]

Безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбида титана имеют в некоторых случаях более высокие значения вязкости разрушения, которая является мерой сопротивления зарождению и развитию трещин, чем твердые сплавы на основе системы W - o (рис. 41) [111]. Поэтому зти безвольфрамовые твердые сплавы могут успешно эксплуатироваться при обработке резанием вязких материалов [111]. Характер износа режущего инструмента из твердых сплавов на основе карбида титана отличается от характера износа традиционных твердых сплавов. Например, режущий инструмент из безвольфрамового твердого сплава КТС эксплуатируется без наростообразования, а абразивный износ происходит по задней грани резца. Шероховатость обработанной резцами из сплава КТС поверхности снижается на два класса чистоты по сравнению с обработанной режущим инструментом из сплавов ВК8 и ТНМ [103]. [c.78]

Выбор лезвийного инструмента для обработки восстановительных покрытий ведут в три этапа. На первом этапе определяют отношение твердости инструментального и обрабатываемого материалов при рабочей температуре резания. Полагают, что при обработке покрытий инструментом из твердых сплавов эта температура равна 800 °С, а сверхтвердыми материалами 1000 °С. Выбирают тот инструментальный материал, который обеспечивает наибольшее отношение твердости. На втором этапе оценивают износостойкость режущего инструмента. На последнем этапе проводят экспериментальную проверку полученных результатов. [c.469]

Ориентировочные значения относительного износа при обработке инструментом из стали 45 различных материалов следующие стекла — 0,5—1% керамики — 2—10% твердых сплавов — 40—150%. Таким образом, со снижением хрупкости обрабатываемого материала износ инструмента возрастает. [c.611]

При обработке нарост периодически скалывается и образуется вновь отрыв частиц нароста происходит неравномерно по длине режущего лезвия, что приводит к мгновенному изменению глубины резания. Эти периодически повторяющиеся явления увеличивают шероховатость обработанной поверхности. При скорости резания v< 5 м/мин и обработке хрупких металлов, например чугуна, нарост, как правило, не образуется. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возрастают. Наибольший нарост на инструменте из быстрорежущей стали образуется при скорости резания v = 10...20 м/мин, а на инструментах из твердых сплавов — при и г > 90 м/мин. На этом основании не рекомендуется производить чистовую обработку на этих скоростях. [c.43]

Твердые сплавы сохраняют относительно высокую твердость при нагреве до температуры 800—900° С (см. рис. 1, кривые 2—6). Поэтому инструмент, оснащенный твердыми сплавами, более износостоек по сравнению с инструментом, изготовленным из инструментальных сталей, и позволяет вести обработку на высоких скоростях резания, т. е. с большей производительностью. При соответствующих геометрических параметрах инструмента, оснащенного твердым сплавом, скорость резания достигает 500 м/мин при обработке заготовок из стали 45 и 2700 м/мин при обработке заготовок из алюминия. Кроме того, инструментом из твердого сплава можно обрабатывать заготовки из закаленных (HR до 67) и труднообрабатываемых сталей. Для такого широко распространенного инструмента, как резцы и торцовые фрезы, твердые сплавы являются основным материалом, вытеснившим быстрорежущую сталь. Все большее применение на.ходят твердые сплавы и при изготовлении [c.10]

Указанным в табл. 48 величинам износа при черновой обработке обычно сопутствуют следующие признаки, определяющие момент окончания работы инструментом и передачи его в переточку у резцов из быстрорежущей стали при обработке стали — появление блестящей полоски на поверхности резания при работе резцами из твердых сплавов — блестящая полоска, окрашенная в желтый цвет и небольшое выкрашивание режущей кромки у резцов при обработке чугуна — появление черных чешуек на поверхности резания у сверл — сильный визг и хруст у фрез — сильное дрожание и ухудшение чистоты обработанной поверхности. При чистовой обработке главным признаком полного затупления инструмента служит недопустимое ухудшение чистоты и точности обработанной поверхности. [c.151]

Экспериментальное исследование шероховатости производили при обработке стеклопластика точением, фрезерованием цилиндрическими фрезами (вдоль и поперек армирующих волокон) и сверлением. Во всех случаях применяли инструменты из твердого сплава ВК8, имеющие оптимальную геометрию резание производили без охлаждения. Исследовали влияние режимов резания на шероховатость поверхности. Диапазон изменения режимов резания (принимали достаточно широким) составлял [c.47]

Зерна и порошки синтетических алмазов используют как абразивный материал для алмазных кругов и брусков, которые широко применяют при заточке и доводке твердосплавного инструмента и для обработки деталей из твердых сплавов, керамики, стекла, феррита и других твердых и хрупких материалов. [c.258]

Применимы все виды обработки, однако пористость и связанная с этим прерывистость обработки должны учитываться при выборе режимов резания и геометрии режущего инструмента. Для обработки лучше всего применять инструмент из твердых сплавов для предварительной обработки можно также пользоваться [c.109]

Пути сокращения основного времени. Основное время при технологических процессах обработки резанием может быть сокращено применением многоинструментной обработки, увеличением числа заготовок, обрабатываемых одновременно, повышением режимов резания путем применения инструментов из твердых сплавов и керамических материалов, совершенствования конструкции режущих инструментов и использования более мощных и быстроходных станков. [c.55]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Анодно-механическая обработка заключается в том, что погруженная в электролит и присоединенная к положительному полюсу деталь при определенной плотности тока покрывается хрупкой поляризационной пленкой, которая легко удаляется медным скребком или стальной щеткой. На счищенных местах снова образуется пленка, которую снова удаляют, и т. д. Так на поверхности металла сглаживаются неровности и постепенно снимается равно.мерный слой. Анодно-механический метод наиболее целесообразен для обработки деталей из твердых сплавов, в частности для затачивания твердосплавных инструментов. [c.109]

В Советском Союзе разработаны при участии крупнейших отечественных ученых всесоюзные нормативы скоростей резания и подач при обработке инструментами из быстрорежущей стали и из твердых сплавов. [c.443]

Адгезионный износ проявляется при обработке инструментами из быстрорежущей стали, а также твердыми сплавами при относительно низких скоростях резания, когда температура в зоне резания недостаточно высока для диффузионного износа. При резании нарост постоянно меняется, и при обработке стали с режущих кромок инструмента отрываются отдельные микроскопические частицы. [c.140]

Обработку отверстий инструментом из быстрорежущей стали производят при скоростях резания 10—45 м1мин для фенопласта и 20—50 м/мин для аминопласта. При применении инструмента из твердых сплавов скорость резания может быть увеличена до 60 м1мин для фенопласта и до 80 м1мин для аминопласта. Подачу во всех случаях выбирают в пределах 0,03—0,15 мм об. [c.277]

Концентраторы изготавливают из сталей 60С2, 65Г, 40Х, а если они делаются заодно с инструментом, — из стали 35 и стали 50. Концентраторы имеют резьбовое соединение с фланцем преобразователя. Инструмент соединяется с концентратором резьбой, иногда с помощью конического соединения или пайки, а также изготавливается за одно целое с концентратором, что наиболее надежно при обработке деталей из твердых сплавов. [c.272]

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали PI8—50 м/мин. [c.48]

Электройлмазная обработка, отличаясь мйлымй нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7 В, карбидов титана при 3 В. аким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см . [c.85]

В зависимости от материала режущего инструмента и условий эксплуатации допускается резличная величина износа. Так, при токарной обработке с охлаждением деталей из чугуна и стали резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали, допускается износ от 1,5 до 2 ММ-, при обработке без охлаждения—от 0,3 до 1 мм. При обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, стали, стального литья и цветных металлов допускается износ от 0,4 до 1,6 мм при обработке чугуна — от 0,8 до 1,7 мм. [c.321]

При назначении режимов резания для многоинструментных схем обработки на агрегатных станках и автоматических линиях исходят из стойкости инструментов, при которой инструменты менялись бы 1 раз в смену и не более чем 2 раза в смену. При значительной разнице в стойкости инструментов, работающих в наладке при разных условиях (например, при больших перепадах диаметров обрабатываемых поверхностей или длин обрабатываемых поверхностей), используют инструменты из различных материалов, применяя, например, инструменты из твердых сплавов только в наиболее трудных условиях, а другие переходы выполняют инструментами из бы-строрежушей стали. При проектировании многоинструментных операций необходимо предусмотреть дробление и удаление стружки. [c.208]

Изменение коэффициента трения в зависимости от давления показано на рис. 6. Уменьшение коэффициента трения наблюдается при силе 600... 800 Н, что соответствует давлению 200... 300 МПа. Значение коэффициента трения при обработке стали 40Х инструментом из твердого сплава ВКЗ (кривая /) значительно выше, чем при обработке инструментом из сплава Т15К6 (кривая 2). Это объясняется большой склонностью однокарбидных сплавов к схватыванию с обрабатываемым металлом. Опыты показывают, что применение инструмента из спла-ка ВКЗ для обработки может привести к надрывам поверхностного слоя. Из приведенных данных можно заключить, что приближенное значение коэффициента трения для среднеуглеродистой стали при средних режимах ЭМО находится в пределах 0,65. ..0,75. Это подтверждается и исследованиями, приведенными в работе [18]. [c.10]

Из сопоставления приведенных данных можно видеть, что при работе быстрорежущим инструментом в условиях прерьшистого резания с высокими скоростями резания, так же, как и при непрерывном резании, способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в основном определяется способностью создавать высокие температуры резания и заторможенную зону, защищающую режущие элементы от износа. В отличие от быстрорежущих инструментов при работе инструментов, оснащенных твердыми сплавами, в условиях прерывистого резания способность обрабатываемых металлов изнашивать инструмент в значительной мере зависит от силы адгезии и пластичности обрабатываемого металла. Так, например, при обработке чугуна с пластинчатым графитом, обладающего низкой способностью к адгезии и низкой пластичностью, скорости резания при непрерывном и прерывистом резании инструментами, оснащенными твердыми сплавами, отличаются сравнительно мало (подробно обрабатываемость чугунов резанием изложена в главе 7 настоящего справочника). В то же время при обработке пластичной аустенитной стали, обладающей высокой способностью к адгезии, скорости резания твердосплавными инструментами в условиях прерывистого резания с резким выходом режущих кромок из металла в 4-7 раз ниже, чем скорости резаьшя в условиях непрерьшного резания. Аналогичное, хотя и не столь резкое различие, наблюдается при обработке стали в литом состоянии, имеющей пониженную пластичность, и стали, которая прошла горячую обработку давлением и имеет значительно более высокую пластичность. Указанное влияние на обрабатываемость при прерывистом резании способности к адгезии и пластичности обрабатываемого металла связано в основном с механизмом циклического адгезионного износа твердосплавных инструментов при низких скоростях резания в условиях выхода режущих кромок из металла. [c.264]

Применяют олектроэрозионную обработку металлов при изготовлении штампов сложных профилей. Кроме того, электроэро-зионная обработка широко применяется для извлечения из деталей сломанных сверл, метчиков, разверток и других режущих инструментов и каленых деталей. В инструментальном производстве этим методом обрабатывают также инструменты из твердого сплава (фильеры, фасонные твердосплавные резцы, втулки и др.). [c.179]

Средняя интенсивность износа отверстий кондукторных втулок при сверлении отверстий диаметром 10— 20 мм на длине 10 м составляет 1—2 мкм при обработке деталей из алюминиевых сплавов 3—5 мкм при обработке деталей из серого чугуна 4—6 мкм при обработке деталей из стали 40. Ориентировочно срок службы кондукторной втулки принимают равным 10 —l.SxlO сверлений, а при обработке грубых отверстий — 1,5X10 -f-4X 10 < сверлений. Износостойкость втулок со вставками из твердого сплава на порядок выше. Для уменьшения износа и увода инструмента зазор между поверхностью заготовки и нижним торцом втулки принимают равным (0,3—0,5)d при сверлении по чугуну, бронзе и другим хрупким материалам (0,5—l)i при сверлении по стали и другим вязким материалам 0,3d при зенкеровании d — диаметр направляющего отверстия кондукторной втулки) d[c.277]

Абразивный наполнитель и обрабатываемое изделие (или партия изделий) помещаются в рабочую камеру машины, колеблющуюся с определенной частотой И амплитудой. В результате многократных соударений частиц наполнителя и обрабатываемого изделия изменяются его геометрические и физико-механические параметры. Изменение геометрических параметров выражается в округлении режущих кромок и улучшении качества их поверхностей, изменение же физико-механических параметров сводится к созданию в поверхностном слое сжимающих остаточных напряжений. Наибольший эффект от механического упрочнения был получен на инструментах для черновой и получистовой обработки. Хорошие результаты получены также и при виброобработке пластинок из твердого сплава группы ТК. [c.368]

Разработка БВТС вызвана возрастающим дефицитом на вольфрамовую руду и кобальт, используемые в производстве обычных твердых сплавов. Безвольфрамовые твердые сплавы по сравнению с вольфрамовыми сплавами имеют меньшую прочность на изгиб, но отличаются повышенной жаростойкостью (до 1000 °С) и низкой схваты-ваемостью с обрабатываемыми материалами. Благодаря высокой плотности БВТС при заточке режущих инструментов можно получить острую кромку, что особенно ценно для инструмента, предназначенного для чистовой обработки. Инструменты из этих сплавов работают по сталям практически без наростообразования. Эти свойства и предопределили область их применения — чистовое и получистовое точение и фрезерование. Сплавы [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...