Заготовки деталей получаемые обработкой

В случае изготовления из одной заготовки нескольких деталей одновременно (например, поршневых колец из гильзы) время на одну деталь (в указанном примере — на одно кольцо) определяется делением общей суммы времени обработки заготовки [по формуле (41) или (42)] на число одновременно обрабатываемых деталей, получаемых из данной заготовки. [c.110]

Типовой технологический процесс состоит из местного нагрева заготовки токами высокой частоты до температуры 900—1200 °С и высадки в специальном штампе. Заготовки могут быть получены резкой на токарных автоматах или рубкой в штампах. Для основной номенклатуры деталей, получаемы , высадкой, благодаря применению заготовок из калиброванного проката и нагреву их токами высокой частоты не требуется дополнительной механической обработки высаженной части. Детали, изготавливаемые методом высадки с применением [c.144]

Размеры и форма заготовок для деталей, получаемых объемной штамповкой. Заготовки для деталей, получаемых объемной штамповкой, обычно изготовляют из листового, пруткового материала и реже из труб. В тех случаях, когда в результате объемной штамповки получается полуфабрикат (поковка), подвергаемый последующей обработке резанием, [c.202]

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием - возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения деформирующей силы можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т.д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (см. ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением. [c.60]

На рис. 5.3 показана простановка размеров под установочные винты, штифты, заклепки, если обработка отверстий производится при сборке узла (изделия) по сборочно.му чертежу. Рисунок 5.4 — чертеж деталей, получаемых при разрезании заготовки на части. [c.147]

II мощности позволяет значительно увеличить единичную производительность (получаемую при одном рабочем цикле машины) прокатного и кузнечно-прессового оборудования, но требует применения металла высокой прочности создание систем машин с полной автоматизацией всего технологического цикла, начиная с подачи исходного сырья, получения заготовки, обработки деталей, сборки II кончая контролем конечной продукции, ее упаковкой и подготовкой к отправке потребителю, повышает качество продукции и резко снижает потребность в рабочей силе. Но это возможно при совершенстве конструкций всех механизмов системы и высоком уровне других показателей, указанных на рис. 4.1. [c.83]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Поскольку в себестоимости изготовления деталей и машины, наряду с затратами на материалы, значительную часть составляют затраты на оплату труда, то важнейшим источником снижения себестоимости является уменьшение трудовых затрат, т. е. повышение производительности труда. Наиболее простым путем решения указанной задачи является применение высокопроизводительного оборудования, в том числе, например, станков с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ позволяют повысить производительность труда в 2—5 раз. Наиболее подходят для обработки на них детали со сложными и точными контурами, трудно получаемыми без применения, трудоемких ручных доводочных работ, а также детали, требующие многопереходной обработки с большой затратой времени на вспомогательные и холостые перемещения инструмента или заготовки. [c.11]

Получаемая точность заготовки исключает последующие операции механической обработки Острые ребра и тонкие профили обычно получаются лучше, чем в штампованных деталях [c.355]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

Резку листовых деталей из металла с прямолинейными кромками толщиной до 40 мм осуществляют с помощью гильотинных ножниц или пресс-ножниц. Для получения как прямолинейных, так и криволинейных кромок листов широко применяют разделительную термическую резку (кислородная, плазменно-дуговая резка). Однако после нее в большинстве случаев требуется механическая обработка реза на 1...2 мм из-за насыщения металла газом. Стальные листы толщиной до 5 мм можно подвергать лазерной резке. Она характеризуется высокой точностью размеров получаемой заготовки и позволяет изготовлять практически любые формы кромок. В единичном производстве используют ручную кислородную резку. Иногда выполняют ручную дуговую резку, однако в этом случае обязательна механическая обработка кромок, поскольку рез имеет очень неровную поверхность. [c.363]

Особенность проверки размеров в поточных линиях заключается в том, что она должна укладываться в рабочий ритм линии и производиться на рабочих позициях. Трудоемкость проверки размеров, получаемых на операции, составляет весьма значительную долю полной трудоемкости изготовления изделия, поэтому вопрос снижения времени контроля также весьма актуален. Для этой цели контроль заготовки должен, как правило, производиться непосредственно в процессе обработки заготовки, быть только автоматическим и активным в противоположность контролю деталей вне процесса обработки, т. е. пассивному. [c.283]

Размерный анализ разработки технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 106). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали At с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению, В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Z , где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовок и деталей нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры 5, получаемые в результате выполнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройке инструмента). [c.871]

Заготовки, получаемые методами порошковой металлургии, по форме и размерам могут соответствовать готовым деталям и требовать незначительной, чаще отделочной обработки. [c.204]

Так, для получения заготовок деталей единичного и мелкосерийного производства применяют способ свободной ковки на ковочных молотах и гидравлических ковочных прессах. Заготовки, получаемые этим способом, характеризуются сравнительно грубым приближением к форме готовой детали и требуют больших затрат на последующую механическую обработку. [c.19]

Все звенья размерной цепи подразделяют на две группы составляющие звенья и замыкающее звено. Замыкающим звеном, называют звено, получаемое в размерной цепи в процессе изготовления и измерения последним. Получение любого звена последним в качестве замыкающего зависит от порядка обработки заготовок или сборки деталей. Так, при обработке ступенчатого вала (рис. 14, а), для того чтобы получить звено В при обработке последним, нужно сначала отрезать заготовку размером Л, затем, обтачивая вал в размере малого диаметра й, выдержать в пределах заданной точности размер Б, и тогда размер В получится последним. Если в качестве [c.38]

Главным преимуществом алюминиевого покрытия, которое на заготовки наносят методом диффузионного насыщения, по сравнению с другими металлическими покрытиями является его высокая жаростойкость. Покрытия на основе алюминия, получаемые различными способами алитирования сталей и сплавов, широко используют в технике для защиты деталей в процессе их длительной эксплуатации, Алитирование заготовок и деталей с целью защиты от окисления при горячей обработке может производиться любым известным способом в порошковых смесях, в жидких средах, окраской. [c.49]

На токарных полуавтоматах обрабатывают сравнительно несложные детали типа многоступенчатых валов и осей диаметром до 500 и длиной до 1500 мм — в центрах, диаметром до 600 мм — в патроне, а также деталей типа втулок, полумуфт, устанавливаемых на оправках. На этих полуавтоматах возможна обработка цилиндрических, фасонных, конических и торцовых поверхностей. Используют штучные заготовки, получаемые ковкой, штамповкой, литьем и другими способами. Режущий инструмент применяют тот же, что и для токарной обработки. [c.406]

Данные о качестве поверхности, получаемом после обработки отверстий (независимо от класса деталей и способа получения заготовки) различными методами, приведены в табл. 23— 27. [c.126]

При обработке на технологичность чертежей облицовочных деталей автомобилей, получаемых вытяжкой и формовкой в ряде случаев приходится из-за эстетического характера этих деталей отступать от некоторых общепринятых технологических требований, предъявляемых к обычным вытяжным и формовочным деталям. Одной из отличительных особенностей изготовления подобных деталей является то, что пластической деформации подвергается вся штампуемая заготовка с целью получения помимо вытяжки различных ребер, местных выпуклостей и углублений. [c.11]

Описанные выше способы чистовой обработки давлением отличаются несложной кинематикой. Деформирующий элемент, обкатываясь по вращающейся заготовке, перемещается вдоль ее оси. В этих условиях деформирующий элемент пересекает выступы исходных неровностей поверхности (следы обработки) в одном направлении, которое зависит от соотношения частоты вращения заготовки и величины подачи инструмента. Обеспечиваемая при обкатывании опорная поверхность, хотя и значительно превосходит по величине опорную поверхность, получаемую, например, при точении, все же не является оптимальной для многих условий эксплуатации и не всегда приводит к заметному улучшению эксплуатационных свойств рабочих поверхностей деталей. [c.11]

Совершенствование конструкции пил, инструментов и деревообрабатывающих станков ведет к повышению качества пиления, т. е. качества поверхности пропила, приближая его к качеству поверхности резания. Решение этой задачи позволит использовать пилы для конечного формирования заготовок и деталей. На лесопильных рамах распиливаются сырые бревна. Получаемые на них доски при сушке меняют форму и размеры, поэтому конечное формирование заготовок и деталей в подобном случае невозможно. Пилы дисковые широко используются для раскроя сухих досок на заготовки. В этом случае пиление должно быть усовершенствовано в такой степени, при которой полу-. чаемая после пиления поверхность не требует дополнительной обработки. Значительную роль играет правильное соотношение диаметра пилы и размера, заготовки, а также их относительное положение. [c.116]

В машиностроении имеется ряд заготовок сложной конфигурации, получаемый литьем и штамповкой (рычаги, угольники, патрубки, тройники, крестовины, кронштейны и другие детали), для которых установка на станках в универсальных приспособлениях вызывает большие затруднения. Обработка таких деталей значительно упрощается и удешевляется, если установочные элементы в приспособлениях делать из пластмассы [13, 19, 26]. В этом случае установочные элементы (ложементы) представляют собой негативный отпечаток базовой поверхности заготовки. [c.209]

Процесс микрофиниширования проводится при незначительных давлениях брусков на обрабатываемую поверхность 14—30 (1,4— —3,0 Мн/м кгс1см ) с частотой 500—1500 колебаний в минуту и амплитудой 3—5 мм. Окружная скорость вращения обрабатываемых деталей равна 18—40 м/мин. При микрофинишировании снимается припуск 0,012—0,015 мм на сторону. Для смывания с заготовки отходов, получаемых в процессе обработки, используют состав, состоящий из 10—20% минерального масла и 80—90% керосина. [c.385]

Заготовка для деталей, полученные обработкой давлением, принято называть поковками. Исходными заготовками для крупных поковок, как правило, служат ста 1ьные слитки. Заготовки для мелких 1ЮКОВОК гюлучают путем разрезки на мерные куски-болван-ки так называемых прокатных профилей — металлических балок или прутков различной формы поперечного сечения, получаемых прокаткой. [c.61]

Сплав АД35 можно использовать для деталей средней прочности ((Тв = 30 кПмм ), работающих в интервале температур +50 —70° С, от которых требуется высокая коррозионная стойкость и равномерная структура — практически без крупнокристаллического ободка (особенно для деталей, получаемых механической обработкой из прутковой заготовки). [c.76]

Под шестым знаком технологического кода выступает признак вид детали по технологическому методу . Этот признак является связующим звеном между основными признаками технологической классификации и признаками, характеризующими вид детали по технологическому процессу (методу изготовления). Эти признаки образуют вторуло часть технологического кода детали. Набор этих признаков различен для деталей, получаемых литьем, обработкой давлением, куда входят ковка и горячая штамповка, холодная штамповка, обработка резанием и прочие. Эта часть имеет восемь знаков. Сюда входят такие признаки как вид исходной заготовки, квалитет, параметр шероховатости, отклонение формы и расположения поверхностей, степени точности на отклонение формы и расположения поверхностей, степени точности на отклонение формы и расположение поверхностей, харак- [c.251]

Общие правила простановки размеров и выбора допусков в деталях, получаемых литьем, в основном не должны отличаться от правил, установленных для деталей, обрабатываемых резанием. Положение изменяется, если вводитсй обработка отливки резанием. В этих случаях необходимо учитывать, что требования, указанные конструктором в чертеже готовой детали, должны быть выдержаны в производстве с использованием заготовки определенных размеров и формы. Следовательно, размеры готовой детали не могут быть заданы произвольно, без учета заготовки. [c.194]

Дли деталей с дополнительной обработкой или переделкой деталь-заготовку изображают сплопгными тонкими линиями, а поверхности, получаемые дополнительной обработкой,— сплотными основными линиями (рис. 131). [c.104]

Существует множество методов формирования конструкторской документации в среде графических систем. В этой главе описывается метод тюоперационной обработки заготовки детали. Его особенность заключается в том, что способов механической обработки заготовки для превращения ее в изделие относительно мало. Многократно используя эту технологическую операцию, можно получать в результате чертежи деталей очень широкого класса. Более того, если все способы обработки независимы друг от друга, то добавив даже одну новую операцию, значительно расширяется разнообразие получаемых чертежей. [c.372]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

Как показывает опыт работы передовых заводов, применение проката периодических профилей в качестве заготовок для изготов.тения деталей методом штамповкп с последующей обработкой на металлорежущих станках дает значительную экономию металла (от 20 до 70%), способствует повышению производительности металлорежущего оборудования, улучшению качества продукции, повышает стойкость штампов и точность штамповки. На рис. 40 приведены заготовки и детали, получаемые из труб и проката периодических профилей. [c.439]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Деталь-заготовку кзображают сплошными тонкими лииняйи, а поверхности, получаемые дополнительной обработкой, — сплошными основными линиями. Допускается наносить справочные размеры и изображать только часть детали-заготовки [c.288]

Позиции в автоматических линиях, через которые проходит изготовляемая деталь, имеют разные назначения загрузочные и разгрузочные позиции рабочие позиции для выполнения операций обработки контрольные позиции для проверки правильности размеров, получаемых после обработки холостые позиции для поворота заготовки на определенный угол (90, 180°) при необходимости обработки ее с разных сторон холостые позиции, обеспечивающие необходимые расстояния между станками, исходя из их габаритов и необходимости пметь площадь для обслуживания, наладки и ремонта станков позицигг для очистки от стружки. [c.138]

Гидростатическое прессование. Применяют для получения металлокерамических заготовок простой формы и неточных размеров. Металлический порошок, заключенный в эластичную резиновую или металлическую оболочку, подвергают всестороннему обжатию жидкостью в специальных установках. Прочность и плотность получаемых изделий зависит от давления прессования 10 ООО—30 ООО кгс/см (1000—3000 МН/м"). Установки для гидростатического прессования отличаются простотой конструкции и отсутствием дорогостоящих прессформ. Этим методом можно получать материалы с высокой равномерно распределенной плотностью, а также заготовки и детали больших габаритов. При изготовлении деталей определенной формы необходимо применять дополнительную механическую обработку. [c.641]

Широкое примененпе литых деталей по сравнению с заготовками, получаемыми другими способами, объясняется возможностью получения разнообразных деталей с весьма слоншыми наружными и внутренними поверхностями. При этом во многих случаях отливки имеют форму и размеры, близкие к готовым деталям, и подвергаются лишь незначительной механической обработке. [c.132]

Таким образом, для получения валиков требуемого качества необходимо четыре перехода, первый из которых выполняется бесцентровым шлифованием, второй — разрезкой прутков на детали требуемой длины, третий — предварительной и четвертый — окончательной притиркой. При выполнении каждого технологического перехода на станке с заготовки или обрабатываемой детали снимается слой материала. Следовательно, после выбора способов обработки необходимо рассчитать для каждого перехода припуск на обработку и предельные размеры, которые должны быть выдержаны на каждом переходе технологического процесса обработки деталей. Размеры, получаемые на каждом переходе, получили название промежуточных или, иногда, межоперационных, более точно их было бы назвать межпереходными. Это определение и принято для дальнейшего изложения. [c.470]

Определение рода и размеров заготовки. Для снижения трудоемкости механической обработки надо стремиться, чтобы заготовка по форме и размерам мало отличалась от готовой детали. Этому требованию наиболее полно отвечают заготовки, получаемые отливкой и штампоокой. Однако их применение экономически оправдывается в серийном и особенно в массовом производствах. В единичном производстве, особенно для деталей простой формы, чаще всего заготовкой служит круглый прокат — сплошной или в виде трубы. Чугунные детали часто изготовляются из литых круглых стержней различных диаметров. [c.300]

В рассмотренном приме-- Р предполагалось,, то оно-ры, на которые устанавливалась деталь, абсолютно жесткие. Однако в действительности это не так. Под влиянием приложенных сил поверхностные слои детали и опор деформируются за счет имеющихся на поверхностях контакта шероховатости и волнистости. Это вызывает осадку под опорами, причем она будет больше в момент, когда резец находится под опорами, и меньше, когда он находится между опорами, посередине заготовки. Если опоры будут нежесткими, а обрабатываемая деталь жесткой, то поверхность, получаемая в результате обработки, может иметь вогнутую форму (рис. 190, в). [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...