Виды контроля сварных соединений

Классификация видов контроля сварных соединений. Сварные соединения считают качественными, если они не имеют недопустимых дефектов и их свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к ним в соответствии о условиями эксплуатации сварного узла или конструкции. [c.147]

Виды контроля сварных соединений [c.240]

Все виды контроля сварных соединений, за исключением стилоскопирования, выполняются после проведения термической обработки. [c.121]

Объем и вид контроля сварных соединений определяются требованиями к сварной конструкции (ее назначение и условия работы) и учитываются при разработке технической документации. [c.79]

Какие виды контроля сварных соединений вы знаете [c.366]

При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1-й группы. В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291, объем контроля сварных соединений должен составлять 100%. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности. В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает н зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях. [c.14]

Намагничивающее устройство состоит из электромагнита, питаемого постоянным или переменным током промышленной частоты от блока управления и сменных полюсных наконечников. Для контроля сварных соединений на наличие трещин любых направлений, непроваров и других дефектов применяют полюсные наконечники, выполненные в виде двух параллелепипедов, которые располагаются под углом друг к другу со смещением полюсов по направлению перемещения и имеют профилированный и непрофилирован-ный ролики с обоих концов каждого полюса. При креплении намагничивающего устройства к основанию и установке опорного и направляющего роликов можно получить минимальный зазор полюс—изделие с целью оптимального намагничивания изделия и свободного перемещения установки. [c.56]

Зеркальный эхо-метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров нри контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар ири электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны. Такие дефекты лучше выявляются зеркальным эхо-методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) [c.100]

В СССР выпускают дефектоскопы общего назначения и специализированные. Комплекс специализированных дефектоскопов, предназначенных для контроля сварных соединений, включает в себя ряд приборов, начиная от компакт-дефектоскопов с цифровой индикацией амплитуды сигнала в децибелах и координат отражающей поверхности в миллиметрах (рис. 4.4) до установок с обработкой информации посредством микропроцессорной техники, идентификацией дефектов по видам и регистрацией результатов контроля как при сканировании вручную, так и при механизированном (см. подразд. 7.4). [c.186]

Наименование узла, номер чертежа Номер шва наплавки Категория испытаний сварного соединения Вид сварки Электроды, сварочная проволока Методы и объем контроля сварного соединения [c.254]

Места ультразвукового контроля или просвечивания устанавливает ОТК завода-изготовителя после контроля сварных соединений внешним осмотром и измерениями. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, оба метода в сочетании) выбирают, исходя из возможности более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом физических свойств металла, а также особенностей данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений. [c.600]

Проведение контроля сварных соединений должно соответствовать также ГОСТ 3242-54, регламентирующему следующие виды контроля сварных швов [c.65]

Для контроля сварных соединений рекомендуются следующие виды НК акустический, радиационный, магнитный, проникающими веществами (ГОСТ 3242-79). [c.342]

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

Паровые котлы и воздушные резервуары разрешается изготовлять и ремонтировать, применяя все промышленные виды сварки, обеспечивающие высокое качество сварных соединений. Технология процессов сварки и порядок контроля сварных соединений устанавливаются до начала изготовления, при этом следует руководствоваться [c.76]

Контроль сварных соединений готовых изделий должен обеспечивать систематическую проверку качества выпускаемой продукции в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора, ГОСТ и настоящих МРТУ. Все виды испытаний должны быть оформлены по принятой на заводе-изготовителе системе. Все сварные стыки подлежат клеймению в соответствии с п. 3.20 настоящих МРТУ. [c.283]

Требования к металлам, применяемым при сборке, и все требования к изготовлению, термообработке, допускам, контролю сварных соединений и испытаниям, гидравлическому испытанию, окраске, консервации распространяются на изделия, поставляемые заводом в собранном виде. [c.297]

Сварщики считаются выдержавшими испытания и получают право допуска к соответствующим видам сварочных работ по п. 2.1.2, если они показали удовлетворитель(1ые теоретические знания в объеме программы дополнительной специальной подготовки, а выполненные ими контрольные сварные соединения удовлетворяют всем требованиям настоящих Правил и производственных инструкций по контролю сварных соединений. [c.525]

Подготовка дефектоскопистов должна быть специализирована по методам контроля, а в необходимых случаях и по отдельным видам (типам) сварных соединений или по свариваемым изделиям (элементам). [c.525]

По видам дефектов, не указанным в настоящих Правилах , качество сварных соединений должно оцениваться в соответствии с нормами, установленными техническими условиями на изготовление изделия и производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.570]

Методы НРК подразделяются на следующие виды акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами. [c.336]

Для контроля сварных соединений наиболее эффективны следующие виды неразрушающего контроля акустический, радиационный, магнитный, проникающими веществами (ГОСТ 3242-79) [49]. [c.385]

Перед контролем сварных соединений проводят ультразвуковой контроль околошовной зоны искателем с углом наклона 40° на рабочей частоте 1,8 МГц для того, чтобы убедиться в отсутствии расслоений основного металла. Скорость развертки настраивают по испытательному призматическому образцу с сечением sX (где s — толщина стенки барабана Ь зависит от толщины барабана при s=20-s-60 мм 6=30 мм, при s=60-f-125 мм 6=50 мм). Настройку чувствительности дефектоскопа проводят по контрольному отражателю в виде отверстия диаметром 6 мм. Условная протяженность дефекта, расположенного на глубине до 20, от 20 до 64,5 и 65 мм, составляет соответственно 20, 30 и 45 мм. [c.240]

Капиллярный контроль. Капиллярные дефектоскопы представляют собой совокупность приборов и вспомогательных средств, которыми с помощью набора дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля сварных соединений, наплавки или поверхности металла. Аппаратура капиллярного контроля строится, как правило, в виде агрегатных комплексов средств, взаимосвязанных по функциональному назначению, конструкции, параметрам [I]. Для капиллярной дефектоскопии могут использоваться источники ультрафиолетового излучения, портативные дефектоскопические комплекты, стационарные лабораторные и цеховые установки, а также механизированные дефектоскопические линии массовых производств. [c.476]

Для осуществления радиационных методов контроля в настоящее время применяют до десяти видов ионизирующих излучений, из которых для контроля сварных соединений в монтажных условиях используют гамма- и рентгеновское (характеристическое и тормозное) излучение. [c.92]

Контроль сварных соединений металлических трубопроводов будет рассмотрен на примере технологических. В зависимости от транспортируемых веществ, их рабочих параметров технологические трубопроводы могут быть отнесены к одной из пяти категорий (табл. 32), определяемых совокупностью технических требований, предъявляемых к его сварным соединениям, объемом контроля, видом механических испытаний, квалификацией сварщиков и др. Категория трубопровода устанавливается проектом. [c.191]

Метод отраженного излучения (эхо-метод) является основным при контроле сварных соединений. Этот метод основан на посылке в контролируемое изделие коротких импульсов, на регистрации амплитуды и времени прихода эхо-сигналов, отраженных от дефектов. Импульс, посланный излучателем, проходит сквозь изделие и отражается от противоположной стороны (поверхности). Если имеется дефект, то импульс отражается от него, что будет зарегистрировано на экране дефектоскопа в виде импульса, пришедшего раньше донного отражения. [c.59]

Радиационный неразрушающий контроль основан на использовании проникающих свойств ионизирующих излучений и является одним из наиболее эффективных и распространенных видов контроля. В нефтегазовой отрасли применяется прежде всего для контроля сварных соединений магистральных и промысловых трубопроводов, резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов, сосудов под давлением и других объектов. Реализация данного вида контроля предусматривает использование как минимум трех основных элементов источника ионизирующего излучения объекта контроля детектора, регистрирующего результаты взаимодействия ионизирующего излучения с объектом контроля. [c.88]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. [c.178]

Приведены основные данные по металловедению, характеристики оборудования и сварочных материалов, применяемых при ручной сварке и резке металлов. Описана технология различных видов ручной сварки и резки углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. Рассмотрены вопросы термообработки и контроля сварных соединений, техники безопасности и противопожарных мероприятий при выполнении сварочных и газорезательных работ, сварка технологических трубопроводов и строительных металлоконструкций. [c.2]

Считаются выдержавшими испытания и получают права допуска к соответствующим видам сварочных работ те сварщики, которые показали удовлетворительные теоретические знания в объеме программы дополнительной специальной подготовки и сварили контрольные сварные соединения, удовлетворяющие всем требованиям Правил и производственных инструкций по контролю сварных соединений . [c.282]

В случае перерыва в работе (по данному виду контроля сварных соединений трубных систем и трубопроводов энергоагрегатов) свыше 6-1 и месяцев дефекто-скопист должен быть вновь подвергнут теоретическим и практическим испытаниям в полном объеме. [c.526]

В соответствии с Правилами аттестации сварщико качество контрольных сварных соединений считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие яч пределы норм, установленных Правилами, соответствующими стандартами, техническими условиями на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.48]

Радиоскопический контроль сварных соединении позволяет по изображению на видеоконтрольном устройстве рентгенотелевизионной установки определить вид и размер дефекта, дистанционно с помощью дефектоотметчика зафиксировать его местоположение на поверхности контролируемого участка и при необходимости фиксировать на фото- или магнитную пленку. [c.548]

Все виды работ по монтажу (ремонту), котла ведут в соответствии с технологией завода-изготователя или монтажно-ремонтной организации. Сварку, термическую обработку, гнбку труб, контроль сварных соединений (внешний осмотр, измерение, ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, механические испытания, металлографическое исследование) проводят в соответствии с требованиями, изложенными в [54] и в 8.8 и 8.9 настоящего справочника. [c.424]

При выполнении механических испытаний контрольных сварных соединений на отдельных образцах (см. п. 4.9.7) вырезка заготовок для изготовления образцов (а также шлифов для металлографического исследования) должна производиться в соответствии со схемами, установленными производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений (в зависимости от специфики сварных соединений и положения сварки на различных участках шва). Из неповоротных вертикальных сварных стыков (выполняемых при горизонтальном положении осей соедняемых труб или патрубков деталей) один образец по каждому виду испытаний должен вырезаться из участка, сваренного в потолочном положении. [c.559]

Других распространенным видом ионизирующего излучения, используемым при контроле сварных, соединений, является у-излучёнйё/ у Это фотонное излучение с длиной волны 1 10 .. 4 10" м, возникающее при распаде радиоактивных изотопов, источником у-излучения при радиационном контроле обычно являются радиоактивные изотопы тулия, иридия, цезия, кобальта 170Ти, 1921г, 137 s, 60 Со и др. Источники 7-излучения компактны и не требуют больших затрат электроэнергии (только на освещение и, возможно, на перемещение радиоактивного изотопа в рабочее положение и обратно). Однако у-излучение более опасно для человека и, в отличие от рентгеновского, не может быть выключено. Проникающая способность у-излучения выше, чем рентгеновского, поэтому могут просвечиваться изделия большей толщины, но чувствительность контроля при этом ниже, различие между дефектными и бездефектными участками менее заметно. Поэтому область применения у-дефек-тоскопии - контроль изделий большой толщины (малые дефекты в этом случае менее опасны), контроль в монтажных и полевых условиях, в частности - трубопроводов и крупногабаритных резервуаров, просвечивание, изделий сложной формы, если разместить рентгеновский аппарат нельзя. / [c.345]

Ультразвуковой контроль. Ультразвуковые волны, пронизывая две среды аразными акустическими свойствами, частично отражаются от их границы, частично переходят из одной среды в другую. Количество отраженной ультразвуковой энергии зависит от удельных сопротивлений сред. Чем выше разница удельных сопротивлений сред, тем больше отразится энергии ультразвуковых волн. Это свойство ультразвуковых волн используется для контроля сварных соединений. Введенные в металл волны, достигнув дефекта, почти полностью отражаются от него. Для получения ультразвуковых волн применяют пьезоэлектрические пластинки из кварца или ти-таната барня, которые вставляются в держатели-щупы. Такая пластинка начинает колебаться, если приложить к ней переменное электрическое поле. Колебания пластинки передаются в окружающую среду и распространяются в ней в виде упругнх колебаний с частотой, которая приложена к пластинке. Пройдя через контролируемую среду и попав на пластинку, аналогичную первой, упругие колебания преобразуются в ней в электрические заряды, которые подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. Для ввода ультразвуковых волн в контролируемое изделие между ним и щупом должен быть хороший контакт, достигаемый смазкой (маслом машинным, турбинным, трансформаторным), наносимой на поверхность, по которой перемещается щуп. Для контроля этим способом применяют ультразвуковые дефектоскопы. Благодаря высокой производительности и безвредности ультразвуковой контроль с каждым годом используется все в больших масштабах. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...