Процессы шлифования колец

ПРОЦЕССЫ ШЛИФОВАНИЯ КОЛЕЦ [c.434]

Приборы (см. табл. 1) предназначены для контроля расстояния между опорными бортиками и высоты базового опорного борта наружных колец подшипников колес железнодорожных вагонов в процессе шлифования и подачи команд, управляющих автоматом (переключение с черновой подачи на чистовую, окончание шлифования и отвод шлифовального круга при достижении заданного размера). [c.294]

В бесцентровых круглошлифовальных станках изделие покоится на ноже и ведущем круге (фиг. 32) или на роликах (фиг. 33). Расположение изделия на ноже применяется во всех станках для точной обработки. Расположение изделия на роликах при наружном шлифовании используется для обдирочного шлифования литых колец. Если заготовка в процессе шлифования вращаться не может, например, ось шасси самолета (фиг 34), то шлифовальный круг вращается вокруг своей оси и одновременно вращается вокруг оси заготовки вместе с барабаном, ножами и поддерживающим роликом. Заготовка же в процессе шлифования неподвижна или получает осевую подачу. [c.546]

Расчет границ выполнялся для процессов предварительного и окончательного шлифования колец. Графики реализаций и их автокорреляционных функций для предварительного и окончательного шлифования показаны соответственно на рис. 1 и 2. Как видно из этих графиков, процесс наружного шлифования и на предварительной, и на окончательной стадии обработки отличается ярко выраженной взаимозависимостью текущих значений наружного диаметра. [c.185]

При шлифовании колец, ранее не обработанных по наружному диаметру, первый ход целесообразно осуществлять с применением оправок. Для этого пачку колец устанавливают на оправке с зазором 0,5 мм и слегка поджимают гайкой так, чтобы каждое кольцо могло самоустанавливаться на опорном ноже в процессе шлифования (рис. 249, а). [c.408]

Шлифование на жестких опорах (рис. 260) применяется для обработки тонкостенных деталей. Оно позволяет устранять отклонение от соосности наружного и внутреннего диаметров, а также разностенность втулок, гильз и других полых деталей типа колец. Заготовка в процессе шлифования базируется внутренней цилиндрической поверхностью на неподвижных опорах. Для этого на бесцентровошлифовальном станке вместо суппорта с опорным ножом установлен кронштейн с оправкой 3, на которой закреплены жесткие опоры 2. Обрабатываемая деталь I с помощью ведущих роликов 4 поджимается и вращается на этих опорах. Шлифовальный круг 5 в свою очередь прижимает деталь [c.412]

Обкатку внутренних колец выполняли иглами (диаметром 4. им и длиной 35 мм) при варьировании усилия. Для сравнения испытывали также подшипники, изготовленные по обычному технологическому процессу 3-го ГПЗ (с чистовым шлифованием колец). [c.273]

Шлифование на жестких опорах (рис. 245) применяется для обработки тонкостенных деталей. Оно позволяет устранять отклонение от соосности наружного и внутреннего диаметров, а также разностенность втулок, гильз и других полых деталей типа колец. Заготовка в процессе шлифования базируется внутренней цилиндрической поверхностью на неподвижных опорах. Для этого на бесцентрово-шлифовальном станке вместо суппорта с опорным ножом установлен кронштейн с оправкой 3, на которой закреплены жесткие опоры 2. [c.614]

Использование рычажно-следящего устройства показано на примере шлифования желобов колец шарикоподшипников (рис. 256). Измерительный рычаг / с алмазным наконечником А вводится в желоб. В процессе шлифования по мере увеличения диаметра желоба шток 2 поднимается под действием кольца 3 плоская крестообразная пружина 4 изгибается и отклоняет подвижный контакт 5 при его отходе от неподвижного контакта 6 дается команда исполнительным органам станка на переход с чернового шлифования на чистовое. В этот момент зажигается сигнальная лампочка 7. По достижении заданного размера подвижный контакт 5 замыкается с неподвижным контактом 8, процесс шлифования прекращается зажигается сигнальная лампочка 9. Желоб шлифуется с допуском 0,015 мм. [c.621]

Новый способ шлифования на башмаках применяют для обработки тонкостенных деталей, он позволяет исправлять разностенность втулок, гильз и других полых деталей типа колец. Основное отличие этого способа в том, что заготовка в процессе шлифования базируется не наружной поверхностью на опорном ноже, а внутренней цилиндрической поверхностью на неподвижных опорах. Для этого на бесцентровошлифовальном станке вместо суппорта с опорным ножом установлен кронштейн с оправкой 6 (рис. 18), на которой закреплены жесткие [c.66]

В типовых линиях для всех колец принят однотипный технологический процесс шлифования, обеспечивающий высокую точ- [c.512]

Точность обработки колец на шлифовальных операциях достигнута благодаря применению во-первых, автоматизированных шлифовальных станков, обеспечивающих стабильность процесса шлифования, и, во-вторых, новой технологии шлифования, обеспечивающей повышенную точность, форму и чистоту шлифуемых поверхностей. [c.285]

Процессы шлифования первой группы применяют для получения малых параметров шероховатостей поверхностей. При этом съем металла небольшой. Припуск на обработку назначают в пределах высоты исходной шероховатости поверхности детали. Эти процессы находят применение в подшипниковой, автомобильной, авиационной и других отраслях промышленности для полирования деталей типа тел вращения (внутренние и наружные поверхности колец подшипников качения, коренные и шатунные шейки коленчатых валов и т. п.). Скорость резания определяется скоростью детали (рис. 2.1, а, б). [c.31]

Рассмотрим процесс обработки колец роликовых подшипников гидроабразивным вибрационным полированием. После окончательного шлифования поверхности деталей, поступающих на вибрационное гидроабразивное полирование, имеют 8-й класс шероховатости. [c.201]

Стенных деталей, он позволяет исправлять разностенность втулок, гильз и других полых деталей типа колец. Основное отличие этого способа состоит в том, что заготовка в процессе шлифования базируется не наружной поверхностью на опорном ноже, а внутренней цилиндрической поверхностью на неподвижных опорах. [c.471]

Электроконтактный прибор БВ-221 с прямолинейным перемещением измерительного щупа для автоматического контроля в процессе шлифования внутренних желобов колец подшипников (конструкция Бюро взаимозаменяемости) [c.164]

Одним из самых распространенных контрольных устройств первой группы является устройство БВ-221 (конструкции Бюро Взаимозаменяемости), широко применяемое на подшипниковых заводах для контроля диаметров желобов наружных колец шарикоподшипников в процессе шлифования. [c.72]

В процессе шлифования на зерно круга действуют усилия шлифования и силы трения, в результате чего оно изнашивается или дробится и затупляется. При шлифовании закаленных деталей подшипников изнашивание шлифовальных кругов на керамической связке сопряжено с частичным самозатачиванием, поэтому периодически требуется принудительная правка кругов. Шлифование желобов колец методом качания кругами на эластичной связке, например, вулканитовой, происходит с более полным самозатачиванием, и заправка кругов не требуется. [c.427]

Рис. 289. Влияние скорости шлифовального круга на вулканитовой связке на процесс шлифования внешних сферических рабочих поверхностей внутренних колец шарикоподшипников.

В процессе шлифования контролируют овальность, разностенность, неперпендикулярность роликовой дорожки к торцу, угол и диаметр роликовой дорожки. Овальность, разностенность и неперпендикулярность роликовой дорожки к торцу зависят от точности базовых поверхностей кольца и точности станка, а при за-жи.ме внутренних колец в мембранном патроне — от точности станка и правильной настройки патрона. При бесцентровом методе зажима овальность наружной поверхности копируется роликовой дорожкой, причем неточность вращения роликов вызывает увеличение овальности в пределах 0,002—0,003 мм. Допуск на овальность наружной поверхности должен быть хотя бы на 0,002—0,003 мм меньше допуска на овальность роликовой дорожки. Разностенность колец выдерживается на бесцентровых станках в пределах 0,01 мм, если наружная (базовая) поверхность колец изготовлена в пределах технических условий класса Н. Для [c.443]

Целесообразно рекомендовать наиболее перспективный процесс шлифования внутренних колец но следующей схеме одновременное шлифование двух плоских торцов на горизонтальном, двухшпиндельном автомате бесцентровое шлифование на жестких опорах дорожек качения с базой от шлифуемой поверхности бесцентровое шлифование на жестких опорах посадочных, отверстий с базой от шлифованного желоба или дорожки качения. [c.447]

Построив многоугольник действующих на кольцо сил (см. рис. 304), найдем, что равнодействующая Р направлена между двумя жесткими опорами, надежно осуществляет постоянный контакт изделия с ними и обеспечивает его устойчивое положение в процессе шлифования. ВНИППом экспериментально определена точность чистового шлифования желобов внутренних колец подшипников 436207 бесцентровым методом на жестких опорах с базированием по желобу. Исследования проводились на универсальном станке фирмы Фортуна , оснащенном специальным приспособлением. Прижим торца изделия к вращающейся планшайбе осуществлялся пружиной и роликами. Для обеспечения непрерывности контакта жестких опор с базовой шлифуемой повер.хностью, не имеющей достаточно высокой точности, были применены жесткие опоры с запрессованными шариками из сплава ВК8. [c.449]

Таким образом, в процессе шлифования при = 35 -ь50 м/сек поверхностные слои желобов колец имеют более высокие физико-механические свойства. [c.507]

Процесс бесцентрового шлифования имеет ряд принципиальных отличий от обычного метода шлифования колец приборных подшипников на спутниках . При шлифовании рабочих поверхностей и отверстий у колец приборных подшипников применен тот же принцип бесцентровой обработки на жестких опорах, что для обычных подшипников, рассмотренный в гл 12. Станки оснащены жесткими опорами, магнитным патроном и пружинным при-жи.мом торцов колец (рис. 392). Новый технологический процесс изготовления наружных и внутренних колец представлен в табл. 115—116. [c.532]

Прибор предназначен для автоматического контроля желоба наружных колец, шариковых подшипников в процессе шлифования и управления работой желобошлифовального станка. [c.488]

На рис. У1.40 показан прибор для измерения в процессе шлифования наружных желобов внутренних колец шарикоподшипников. Этот прибор снабжен индикатором для визуального наблюдения и имеет электроконтактное устройство для подачи команд о переходе с режима пред- [c.179]

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами. [c.15]

В данном случае точность внутреннего диаметра колец на 94 % определяется характеристиками последней операции (жесткость, геометрическая точность и виброустойчивость внутришлифовального автомата, технологические режимы и т. д.) и только на 6 % — всеми предшествующими операциями технологического процесса. Следовательно, с точки зрения обеспечения заданной точности готовых изделий высокая точность выполнения предварительных операций в данном случае не обязательна. Можно даже исключать токарную обработку за счет получения точных заготовок и использования силового шлифования. [c.179]

Прибор (см. табл. 1) предназначен для контроля размеров диаметра дорожки качения внутренних колец железнодорожных подшипников в процессе шлифования на автомате мод. Л70С1 и подачи двух команд на переключение станка с черновой подачи на чистовую и нрекращение шлифования по достижении заданного размера. [c.275]

Прижоги с вибрацией. и штриховые прижоги, как и погрешности формы, распределяются по окружности колец но периодическим законам, установить которые можно, решив дифференциальные уравнения, описывающие процессы шлифования. На рис. 1 н 2 представлены упрощенные физические. модели процессов внутреннего врезного и круглого наружного и]лифования соответственно. Здесь приняты следующие обозначения nii, гп-> — массы детали я шлифовального круга, 52 — коэф(1лщпенты вязкого трения шпиндельных узлов детали и к])уга, d, Са — коэффициенты, характеризующие упругости шпиндельных узлов детали и круга, oi и ма — угловые скорости вращения детали и круга, у — скорость поперечной подачи, / у — радиальное усилие резания. [c.40]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Использование рычажно-следящего устройства показано на примере шлифования желобов колец шарикоподшипников (фиг. 411). Измерительный рычаг 1 с ал-лгазным наконечником А вводится в желоб. В процессе шлифования по мере увеличения диаметра желоба шток 2 поднимается, действием кольца 3 изгибает [c.471]

Использование рычашно-следяш его устройства показано на примере шлифования желобов колец шарикоподшипюшов (рис. 394). Измерительный рычаг 1 с алмазным наконечником А вводится в желоб. В процессе шлифования по мере увеличения диаметра желоба шток 2 поднимается, действием кольца 3 изгибает плоскую крестообразную пружину 4 и отклоняет подвижный контакт 5 при его [c.484]

Однако технологический процесс шлифования внутренних колец конических роликонодшипников отличается не только способом зажима, но последовательностью и количеством операций. [c.435]

Примерная схема технологического процесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промывка бензином и протирка тканью 2) очистка [торцевой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контакта 3) сборка стопки колец (в сжатом состоянии) в оправке-кондукторе 4) монтаж подвески, одновременно являющейся оправкой для шлифования 5) снятие фаски с целью закругления кромки кольца 6) шлифование колец экстракарборун-довыми кругами твердостью СМ-СМ2 и зернистостью 60—80 (шероховатость поверхности 7—8-го классов) [c.85]

При шлифовании конических поверхностей смещение оси круга по высоте также приводит к искажению формы шлифуемой поверхности образующая этой поверхности получается не прямолинейной, а выпуклой. В процессе изготовления колец конических роликовых подшипников такую поверхность, называемую бомбиной, или квазигиперболоидом, часто создают искусственно для повышения долговечности подшипников. [c.57]

Рассмотрим пути развития прогрессивной технологии на примерах. Заготовки, полученные путем прецизионного литья, холодной штамповки, поперечно-винтовой прокатки и другими прогрессивными методами, имеют высокую точность размеров и дают возможность свести к минимуму механическую обработку, сократить ее длительность и тем самым резко повысить производительность металлорежущего оборудования. В качестве примера можно привести прогрессивные технологические процессы, положенные МСКБ АЛ и СС в основу проекта автоматического цеха карданных подшипников на 1 ГПЗ (гл. конструктор Козьминых Ю. К.). Раньше кольцо карданного подшипника, которое имеет форму колпачка, изготовлялось на поточной линии непосредственно из прутка на многошпиндельных токарных автоматах, затем следовало шлифование колец, контроль и ручная сборка подшипников (см. рис. 1У-7, а). [c.116]

Для сравнения предлагаемой методики расчета с методикой из работы [75] определим осевой профиль ведущего круга для рассматриваемого примера процесса чернового шлифования колец подшипников с выходным диаметром 135,2 мм на станке мод. 01С22, имеющем ведущий круг шириной 752 мм и диаметром 350 мм. Поступающие на шлифование заготовки имеют диаметр 135,7 мм, так что снимаемый при шлифовании припуск на диаметр равен 0,5 мм. Высота установки центра заготовки относительно линии центров шлифовального и ведущего кругов выбрана равной 14 мм. [c.97]

По числу подналадок в процессе шлифования. ОАО "МосСЬСБАЛ и СС" использовало сведения о подналадках, как фактор, характеризующий необходимость правки шлифовального круга. Принцип работы следующий отшлифованные детали поступают в контрольно-сортировочный автомат, установленный рядом со станком, производившем измерение деталей. Если подряд п колец вышли из зоны измерительного допуска, подается команда на подналадку. Эта команда дублируется в системе управления станком, и при достижении определенного числа подналадок подается команда на правку. [c.251]

На рис. 7.9,6 приведена конструкция, которая обеспечивает регулирование осевого положения обрабатываемой детали. Корпус бабки 5 устанавливается неподвижно на столе. В корпусе имеются две параллельные расточки. В одной монтируется неподвижный шпиндель 6, в котором имеется специальное коническое гнездо для установки базирующего элемента, центра 5. Конструкция передней бабки не дает вращаться шпинделю в процессе шлифования. Центр 8 не вра-гдается из-за специально подобранного значения монтажного конуса (конус Морзе). Для автоматического позиционирования заготовки на шпинделе 6 имеется гайка 3, которая сопрягается с точным винтом 4. Винт от привода 2 получает вращение, в результате чего шпиндель имеет продольное перемещение. Величина полного перемещения составляет около 5 мм. Прекращение подачи пиноли контролируется специальным устройством, установленным на станине станка. Для сообщения вращения заготовке на своих подшипниках смонтирована планшайба 7. Она получает вращение через систему цилиндрических зубчатых колец, установленных в корпусе бабки 5, приводного шкива 1. [c.164]

Примерная схема технологического процесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промывка бензином и протирка тканью 2) очистка торцовой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контакта 3) сборка стопки колец (в сжатом состоянии) в оправке — кондукторе 4) монтаж подвески, одновременно являющейся оправкой для шлифования 5) снятие фаски с целью закругления кромки кольца 6) шлифование колец экстракарборундовыми кругами твердостью СМ—СМ2 и зернистостью 60—80 (чистота поверхности 7—8-й классы) 7) заделка свинцом щелей у замка и неплотностей 8) изоляция участков подвески, не подлежащих хромированию 9) обезжиривание венской известью и промывка 10) установка цилиндрического анода (для поршневых колец небольшого диаметра — до 250 мм) или кольцевой штанги и завеска на нее плоских шириной 30—40 мм анодов для поршневых колец диаметром 300 мм и более И) загрузка подвески в ванну хромирования и выдержка 5—8 мин для разогревания поршневых колец до температуры электролита 12) декапирование при [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...