Отверстия Измерения в процессе шлифовани

При заботе без автоматического цикла для измерен 1Я размера отверстия в процессе шлифования часто применяют двухстрелочный [c.419]

При работе без автоматического цикла для измерения размера отверстия в процессе шлифования часто применяют двухстрелочный рычажный прибор (рис. 257). Измерительные наконечники А и Б через рычаги 1 к 2 под действием плоских пружин 3 и 4 соприкасаются со шлифуемой поверхностью. Суммарное перемещение обоих наконечников воспринимает рычаг 5, закрепленный на плоской пружине в точке Е, и передает индикатору 6. Преимущество такой измерительной схемы состоит в том, что она не требует точной фиксации измерительного прибора в вертикальном положении I. [c.621]

Для измерения отверстий в процессе шлифования щироко применяются приборы для визуального контроля. Схема действия подобного прибора показана на рис. 123. Измерительные наконечники А и В (рис. 123) укреплены в рычагах / и 2 и при помощи пружины 3 соприкасаются с поверхностью обрабатываемой детали. Рычаги 1 н 2 монтируются на плоских стальных, крестообразно расположенных пластинах, являющихся осью вращения рычагов в точках С и Д. [c.213]

При работе без автоматического цикла для измерения размера отверстия в процессе шлифования применяют рычажные устройства с миниметрами. Наиболее точным из них является двухстрелочный рычажный прибор типа П-53 (фиг. 412). Измерительные наконечники через [c.471]

Активный контроль отверстий в процессе шлифования чаще всего основывается на прямом методе измерений с применением одно- и двухконтактных устройств (соответственно рис. П1.28, а и б) и устройств с жесткими пробками (рис. 111.28, б), реже — на косвенном методе измерений с контролем положения режущей поверхности шлифовального круга (рис. И1.28, г) или положения алмаза приспособления для правки круга. Расположение устройств активного контроля зависит от конструкции станка и размеров обрабатываемой детали. [c.171]

Введенский Т. А., Двухточечный контроль при измерении отверстий в процессе шлифования, Станки и инструмент № 3, 1959. [c.300]

Контроль размеров в процессе шлифования деталей бывает прямым и косвенным, причем измерение размеров может осуществляться в одном сечении или по всей длине обрабатываемых деталей. Для прямых измерений, обеспечивающих большую точность по сравнению с косвенными измерениями и получивших большее распространение, используются контактные устройства одноконтактные, двухконтактные, трех контактные, для контроля ступенчатых валов, с жесткими калибрами-пробками и для контроля валов отверстий с прерывистыми поверхностями [31, 57 и др.], а также и бесконтактные. При косвенных измерениях осуществляется контроль положения узла станка со шлифовальным кругом или положение режущей поверхности круга по отношению к обрабатываемой поверхности детали или к станку. [c.330]

Для измерения размеров отверстий в процессе шлифования применяются различные измерительные устройства. [c.333]

Устройства для измерения размера в процессе шлифования отверстия имеют различные конст- [c.58]

Иногда измерение в процессе обработки затруднительно нли невозможно, например при внутреннем шлифовании малых отверстий. В этом случае совмещают метод пробных проходов (см. разд. 711, случай 1) с методом измерения в процессе обработки кроме того, как видно из фиг. 71-4, получается также экономия во времени. Грубая подача прекращается незадолго до достижения заданного размера (на расстоянии г). [c.709]

На рис. VI.44 представлена одна из разновидностей одноконтактного прибора для измерения отверстий в процессе шлифования. [c.182]

В процессе фрезерования, долбления, шлифования и слесарной подгонки плоскости профильных окон обрабатывают по касательной к расточенным отверстиям, что позволяет свести до минимума количество промеров самих окон и измерений расстояний между ними (необходимо только выдержать прямолинейность обрабатываемых поверхностей, а окнам матриц придать нужный уклон для удаления вырубаемой детали или отходов). [c.148]

Еще больше сокращается вспомогательное время при автоматизации процесса измерения детали в процессе ее обработки. Для примера на фиг. 221 показан цикл обработки и автоматического измерения диаметра сквозного отверстия кольца Л. Измерение осуществляется ступенчатым жестким калибром Б, который под действием пружины при каждом двойном ходе стола станка пытается войти в обрабатываемое отверстие кольца А в тот момент, когда шлифовальный круг В отходит к противоположному торцу детали (фиг. 221, з). Когда калибр входит ступенью меньшего диаметра в обрабатываемое отверстие (фиг. 221, з), шлифовальный круг автоматически отводится для правки, после чего производится чистовое шлифование до тех пор, пока калибр не войдет в отверстие ступенью большего диаметра (фиг. 221, 4а). В этот момент шлифовальный круг автоматически отводится и станок останавливается. [c.307]

Двухконтактный датчик 1ГПЗ. Датчик марки П-53М для измерения отверстий в процессе шлифования создан конструктором 1 ГПЗ Мазиным С. А. (фиг. 142). Для измерения диаметра отверстия шлифуемой детали служат два длинных горизонтальных рычага / и На концах рычагов закреплены измерительные наконечники 2 и 3, прижимающиеся к шлифуемой поверхности пружиной 5. При увеличении диаметра отверстия наконечники 2 и 3 расходятся и рычаги поворачиваются вокруг осей 5 и 6. Величина поворота рычагов 1 и 4 измеряется миниметром 7, что равноценно измерению диаметра отверстия. Рычаг 8, соединенный с верхним концом рычага 4, служит для суммирования [c.152]

Для измерения отверстий в процессе шлифования широко применяются приборы конструкции тов. Мазина (авторское свидетельство № 80702). [c.197]

При работе без автоматического щшла для измерения размера отверстия в процессе шлифования применяют рычажные устройства с миниметрами. Наиболее точным из них является двухстрелочный рычая ный прибор типа П-53 (рис. 395). Измерительные наконечники через рычаги 1 п 2 под действием плоских пружин 3 а 4 соприкасаются со шлифуемой поверхностью. Суммарное перемещение обоих наконечников воспринимает рычаг 5, закрепленный на плоской пружине в точке Е, и передается миниметру 6. [c.485]

Примером средства активного контроля размеров может служить пневмоэлектроконтактный управляющий прибор к внутритор-цешлифовальному автомату для измерения диаметра отверстия в процессе шлифования изделия типа втулки. Прибор осуществляет подачу следующих трех команд управления станком конец черновой обработки конец чистовой обработки конец выхаживания . Подача команд сопровождается световой сигнализацией после подачи данной команды и до подачи новой горит лампа соответствующего цвета. К шлифуемой втулке I (рис. 3.43) пружинами 5 прижимаются измерительные наконечники 3, подвешенные на параллелограммах, образованных плоскими пружинами 4 и 7. Номере увеличения диаметра отверстия с1 в изделии под действием шлифовального круга 2, работающего на врезание, измерительные наконечники расходятся и уменьшается кольцевой зазор между измерительным соплом 8 и пяткой настроечного винта 9. В результате этого повышается давление в левых сильфонах 11 сдвоенного пневмоэлектроконтактного датчика и рамка 19, несущая подвижные электроконтакты 14, 15 и 17, перемещается влево сторону большего давления, поскольку противодавление в правых сильфонах устанавливается с помощью винта 20 противодавления и винта 21 настройки. Перемещение рамок 19 и 22 с помощью гибких нитей вызывает поворот стрелок показывающих приборов [c.147]

Базирование виброконтактного устройства может быть выполнено по любой схеме на станке, на обрабатываемой детали на детали и станке. Кроме того, виброконтактное устройство может автоматически подводиться к контролируемой поверхности вместе с режущим инструментом, причем не требуется применения арретирующих приспособлений для предохранения наконечника щупа от механических повреждений. Так, например, при измерении диаметра отверстия кольца в процессе внутреннего шлифования вибрирующий щуп может вводиться в отверстие вращающейся детали вместе со шлифовальным кругом без. опасности поломки наконечника (фиг. 50). [c.91]

Одноконтактные конструкции приспособлений для контроля отверстий в процессе внутреннего шлифования построены на принципе измерения радиуса отверстия. Конструкции одноконтактных приспособлений, разработанные Г. В. Часовниковым, отличаются чрезвычайной простотой, но получили распространение при сравнительно грубых измерениях ввиду наличия следующих недостатков, присущих самому методу одноконтактного измерения [c.207]

Технологический процесс изготовления и сборки деталей должен учитывать технологическую наследственность и меры по стабилизации размеров. Литые заготовки после предварительной обработки нужно подвергать естественному или искусственному старению. Рекомендуется корпуса приспособлений для высокоточных измерений изготовлять из чугуна, стойкого против коробления (СЧ 24—44 или СЧ 28—48). Режимы термической обработки деталей должны обеспечивать минимальные остаточные внутренние напряжения. Между предварительным и чистовым шлифованием рекомендуется перерыв 2—5 дней. После предварительного шлифования надо проводить стабилизирующий отпуск при 160— 250° С. Достигаемая точность на финишных операциях во многом зависит от подготовки баз. Рекомендуется центровые отверстия деталей, имеющих форму тела вращения, шлифовать на центрошлифовальных станках, имеющих планетарное движение шпинделя станка, так как в этом случае погрешность предыдущей обработки шеек не копируется на точность обработки центрового гнезда. Центровые отверстия можно притирать. Плоские базовые поверхности шлифуют на прецизионных станках и притирают. Для притирки используют кубонитову Ю пасту. [c.108]

Фирмой М1сгоп (США) создан специальный бесцентровый круглошлифовальный станок мод. М8А-350ВК с ЧПУ для обработки с субмикронной точностью, предназначенный для сопряженного шлифования наружных поверхностей игл для форсунок двигателей после измерения диаметра отверстий в них. Спутники с чипами, устанавливаемыми на их боковых стенках и позволяют записывать информацию и считывать ее с чипов, поступают на станок. После идентификации спутника форсунка снимается с него роботом и подается в зону измерения автоматического датчика, который измеряет диаметр отверстия и корректирует положение суппорта ножа станка дпя обеспечения шлифования требуемого диаметра иглы и, соответственно, точного зазора между ней и стенкой отверстия форсунки (зазор равен 2 мкм 0,3 мкм). Положение суппорта фиксируется с помощью лазерного устройства и оптической линейки с дискретностью отсчета 0,1 мкм. Игла подается роботом со спутника на станок, где она шлифуется до требуемого размера. После шлифования игла измеряется на специальной измерительной позиции. Результаты измерения вносятся в чип на спутнике, который вместе с иглой и форсункой перемещается на следующую технологическую позицию. Общая длительность описанного процесса - 10 с. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...