Измерительные устройства для контроля в процессе шлифования

В частных случаях, когда обработка ведется врезанием и имеются условия для установки измерительных устройств для контроля в процессе шлифования, обычно применяют одноконтактные и трехконтактные измерительные устройства, аналогичные рассмотренным в 2 гл. IV. [c.240]

Простейшими измерительными устройствами для контроля валов и отверстий в процессе их шлифования являются одноконтактные устройства. На рис. [c.227]

Рис. 118. Двухконтактное измерительное устройство для контроля отверстий в процессе их шлифования

Рис. 121. Принципиальные схемы двухконтактных измерительных устройств для контроля деталей в процессе их шлифования

Рис. 133. Измерительное устройство для контроля деталей в процессе их плоского шлифования без торможения измерительного штока

Принцип действия устройства с рычажно-механическим прибором для контроля наружных диаметров в процессе шлифования (фиг. 237) заключается в следующем измерительный шпиндель 1 прижимается пружиной 2 к поверхности шлифуемого [c.168]

Размеры обрабатываемых заготовок можно проверять в процессе шлифования. На рис. 63 приведена схема прибора для контроля диаметров валов в процессе шлифования. Измерительное устройство состоит из трех основных частей масляного амортизатора 1, индикаторной державки 2 и сменной скобы 3, устанавливаемой в державке 2. Наконечники 4 5 сменной скобы являются упорными подвижной наконечник 6 воспринимает отклонения шлифуемой шейки изделия 8 и передает их индикатору 7. Нижний упорный наконечник 5 касается изделия не в диаметральной плоскости наконечника 6, ъ точке, смещенной примерно на 15° в направлении вращения шлифуемого вала это делает более надежной и устойчивой посадку всей индикаторной скобы на изделие. Измерительное устройство закрепляется на кожухе /О шлифовального круга 9. [c.163]

По расположению измерительного наконечника относительно контролируемой детали одноконтактные устройства для контроля валов в процессе шлифования можно разделить на устройства, у которых а) измерительный наконечник соприкасается с обрабатываемым валом в верхней его точке б) измерительный наконечник соприкасается с обрабатываемым валом в нижней его точке в) измерительный наконечник соприкасается с обрабатываемым валом в точке, находящейся против режущего инструмента. [c.25]

Трехконтактные скобы. Самым распространенным устройством для контроля валов в процессе шлифования на отечественных и зарубежных заводах является трехконтактная скоба, схема которой приведена на фиг. 22. Два наконечника скобы, боковой 12 и нижний //, являются упорными. Третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9. Шток прижимается к поверхности контролируемой детали 10 с помощью пружины 8 При снятии припуска с обрабатываемой детали 10 диаметр ее уменьшается, и шток 9 перемещается в направляющих 7 вниз, нажимая своим скосом 6 на шток индикатора, закрепленного в корпусе скобы По показаниям индикатора следят за изменением размера вала [c.43]

При использовании устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования могут возникнуть погрешности вследствие попадания в корпус измерительного прибора вместе со смазочно-охлаждающей жидкостью мелких частиц стружки и абразива, вследствие упругих деформаций системы станок — приспособление — деталь — инструмент, возможного возникновения вибраций на результаты измерений оказывают влияние температурные деформации, износ наконечников измерительных приборов и т. п. [c.330]

Для контроля размеров деталей на круглошлифовальных станках применяются измерительные устройства, построенные по всем трем метрологическим схемам. Известно большое число их конструкций, значительная часть которых выпускается серийно инструментальными заводами, например прибор типа БВ-4100 — для активного контроля в процессе наружного круглого шлифования. [c.162]

Более высокие метрологические показатели имеют двухконтактные измерительные устройства, которые обычно измеряют деталь в одном сечении. Эти устройства нашли широкое применение для контроля валов и отверстий в процессе их круглого шлифования. [c.229]

Устройство для контроля в процессе шлифования с обратной связью представлено на рис. VI.55. Оно состоит из измерительной части И, контролирующей деталь в процессе шлифования, и подналад-чика и. Вследствие относительно быстрого [c.189]

Однако не на всех станках возможно или целесообразно применять устройства для контроля деталей непосредственно в процессе обработки. Так, например, при бесцентровом шлифовании установка контрольного устройства в зоне обработки сложна, неудобна, а для многих деталей вообще невозможна. Неудобно использовать устройства для контроля в процессе обработки на токарных и расточных станках, где сходящая стружка может легко повредить измерительные органы или вызвать несвоевременную подачу управляющих команд. В этих случаях применяют устройства, контролирующие размеры деталей после ее обработки. Такими устройствами являются под-наладчнки и блокирующие устройства. [c.129]

При использовании устройств для активного контроля размеров в процессе шлифования нередко необходимо измерять детали в нескольких сечениях, например, при шлифовании нескольких ступеней вала с одной установки. Для этих целей применяют чаш,е всего комплекты трехконтактных скоб, подвешиваемых к кожуху шлифовального круга или на стойки различных конструкций. Устройство громоздко и затрудняет установку и снятие со станка обрабатываемых деталей. В связи с этим представляет интерес конструкция контрольного устройства с быстросменными скобами АНИТИМ 3540Н (рис. 60). В корпусе 3 (рис. 60) размещен индуктивный датчик 4 и измерительный шток 6. Сменная скоба 13 предварительно настраивается на размер контролируемой ступени вала. Скоба надевается уступом на штифт 12 и базируется роликом в призме 7 корпуса. Поджим скобы к корпусу устройства обеспечивается подпружиненной защелкой И. Боковой и нижний опорные наконечники скобы — регулируемые. Нижняя часть скобы вблизи опорного наконечника имеет глубокую прорезь, куда выходит конец винта А точной регулировки на размер. При ввертывании этого винта выступ скобы, упруго деформируясь, отходит влево. Имея комплект сменных скоб, можно контролировать валы диаметрами от 7 до 120 мм. Замена скобы производится непосредственно на станке за несколько секунд. [c.105]

Самым распространенным устройством для контроля валов в процессе шлифования на отечественных и зарубежных заводах является трехконтактная скоба (фиг. 113). Два наконечника скобы, боковой 12 и нижний И, являются упорными, третьим наконечником служит нижний конец измерительного штока 9, который подпружинен в сторону контролируемой детали. При снятии припуска с обрабатываемой детали 10 диаметр ее уменьшается и шток 9, перемещаясь вниз, нажимает авоим скосом на шток индикатора в корпусе скобы. Изменение размера фиксирует индикатор, а при автоматическом контроле — датчик, установленный в верхней части скобы. Скоба крепится на станке с помощью шарнирной подвески с амортизатором. При многоступенчатой обработке применяется револьверное устройство с набором скоб. [c.189]

Одноконтактный прибор Жендрон-Солекс (фиг. 10) применяется для автоматического контроля валов в процессе шлифования. Устройство дает одну команду. Подвижной измерительный [c.22]

Первичным элементом механической части устройства для контроля размероз деталей в процессе шлифования, от которого зависит точность измерений, является измерительный шток или измерительный рычаг, соприкасающийся своим наконечником с поверхностью контролируемой детали и передающий изменение размера детали индикатору или датчику. В наиболее распространенных конструкциях устройств измерительный шток имеет круглое или прямоугольное сечение с направляющими соответ- [c.19]

Устройство предназначено для контроля отверстий в гильзах, обрабатываемых на внутришлифовальных станках (типа Брайант ). Оно крепится к бабке 4 с помощью шарнира и кронштейна 2 подвески. К последнему приварена пластина 5, на которой с помощью двух плоских пружин 6 подвешен хвостовик 7 корпуса 8 трехконтактной измерительной головки. У корпуса головки имеются три отростка 9 с загнутыми концами, предназначенными для облегчения ввода устройства в отверстие обрабатываемой детали 13. В двух отростках закреплены опорные твердосплавные наконечники (нижний 10 и боковой 11), которые прижимаются к обрабатываемой детали под действием усилия спиральной пружины 3, поворачивающей кронштейн 2 вокруг шарнира 1 в направлении против часовой стрелки. В прорези третьего (верхнего) отростка помещается щуп 12 виброконтактного датчика. Опорные наконечники 10 и 11 и вибрирующий щуп 12 помещаются в плоскости, проходящей через середину шлифовального круга, и поэтому в процессе шлифования не выходят из отверстия обрабаты- [c.93]

Шлифование шеек у валиков всех 13 типоразмеров выполняется иа круглошлифовальных автоматах с программным управлением (фиг. 167), изготовленных на базе станка мод. ЗА151. На этих автоматах можно обрабатывать валики длиной до 750 мм и диаметром от 30 до 70 мм при максимальной длине шлифуемой шейки 100 мм. На каждом станке имеется специальное измерительное устройство для автоматического контроля диаметров шеек в процессе шлифования. Валик вращается поводковым патроном с цангой для зажима шейки валика. [c.185]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

По принципиальной схеме рис. 2, б построено измерительное устройство прибора для контроля диаметров шеек коленчатых валов в процессе их шлифования. Обработка шеек ведется в люнетах Техни-чесиая характеристика прибора приведена в табл. 1. [c.155]

На рис. П8 приведена принципиальная схема измерительного устройства к внутришлифовальному автомату 6С151 для контроля внутреннего диаметра колец 1 в процессе их шлифования. Электроконтактный преобразователь 9 с электросхемой обеспечивает подачу команд на переключение станка с чернового шлифо- [c.229]

В процессе обработки размеры вала воспринимаются контак-та ми скобы если размер получился в пределах допуска, электроконтактный датчик воздействует на электронное реле, которое автоматически выключает подачу шлифовального камня, отводит его от изделия и, останавливая станок, подает световой сигнал. Измерительная головка показывает рабочему, как изменяется размер детали в процессе обработки. Из новых конструкций для активного контроля из<вестны пневмоконтактные устройства БВ-4013 БВ-4014 БВ-4015 и БВ-4016, БВ-4018 (для контроля наружных и внутренних размеров при шлифовании деталей). Устройства БВ-4013 и БВ-4016 предназначены для контроля размеров наружного желоба внутреннего кольца шарикового подшипника. [c.106]

При частичной автоматизации выполняют один или несколько приемов работы установку и снятие заготовок в приспособления посредством загрузочных устройств различного типа (это особенно эффективно при обработке небольших заготовок, установка которых неудобна вручную из-за стесненности рабочей зоны) закрепление и открепление заготовок в приспособлениях стационарного типа или в приспособлениях для непрерывной обработки (см. рис. 85, 94, 95) съем и выталкивание заготовок из рабочей зоны после выполнения операции (см. рис. П7) вращение, фиксацию и закрепление поворотных частей многопозпционных приспособлений (см. рис. 112, 124) измерение заготовок в процессе обработки (при шлифовании, хонинговании и других операциях). В наиболее совершенном виде измерительное устройство управляет механизмами подачи и остановки станка, выполняя функции активного контроля. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...