Основные методы обработки металлов резанием

ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ [c.270]

Как было показано в предыдущих главах, прогресс в областях литейного производства, обработки металлов давлением и сварочных процессов позволяет получать этими методами все более точные детали и заготовки для них. Однако несмотря на все возрастающее внедрение в машиностроение методов получения точных заготовок, приближающихся по своим формам и размерам к формам и размерам готовых деталей, обработка металлов резанием в настоящее время является и еще, по-видимому, достаточно долгое время будет оставаться основным методом окончательной обработки деталей. Объясняется это в первую очередь тем, что интенсификация технологических процессов во всех областях промышленности требует изготовления все более точных и обработанных с малой шероховатостью поверхностей деталей машин, а точные детали могут быть в основном получены обработкой металлов резанием. [c.349]

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ 1. Методы обработки металлов резанием [c.312]

Фрезерование является одним из широко распространенных и высокопроизводительных методов обработки металлов резанием на фрезерных станках. Все шире применяют фрезерные станки с ЧПУ (20—30% всего числа станков основного производства), на которых выполняется до 70—80% всех фрезерных работ. Эффективность использования данных станков сдерживается недостаточно высокой размерной стойкостью инструмента и особенно при фрезеровании деталей из труднообрабатываемых материалов. [c.129]

Основными методами обработки материалов резанием являются точение (рис. 14, а), сверление (рис. 14, б), фрезерование (рис. 14, в), строгание (рис. 14, г) и шлифование (рис. 14, д). Из них наиболее распространенным и изученным методом с точки зрения теории резания металлов является точение. Процесс точения имеет много общего со всеми другими методами механической обработки металлов, поэтому правильное понимание этого процесса облегчает изучение всех других методов обработки резанием, что и дает основание в настоящем пособии осветить точение более подробно. [c.22]

Образование боковых поверхностей зубьев колес осуществляют методами обработки металлов резанием, давлением (прокатка, штамповка) или путем отливки. Наиболее распространенным является зубонарезание на станках методом огибания. Контур зубьев номинальной исходной зубчатой рейки в сечении (торцовом, осевом или нормальном) плоскостью, перпендикулярной ее делительной плоскости, называют исходным контуром (ИК). Для ИК толщина зуба и ширина впадины по делительной плоскости одинаковы. В этом случае режущие кромки лезвийного инструмента в процессе главного движения резания образуют воображаемую поверхность, которая в относительном движении с заготовкой (движении огибания) является огибающей для обрабатываемой поверхности зуба. Такую воображаемую поверхность называют производящей поверхностью. Воображаемое зубчатое колесо, у которого боковыми поверхностями зубьев являются производящие поверхности, называют производящим зубчатым колесом, а его контур в сечении — производящим контуром. Контур зубьев производящей рейки в сечении плоскостью, перпендикулярной ее делительной плоскости, называют исходным производящим контуром (ИПК). В зависимости от расположения сечения относительно линии зуба различают торцовый, осевой и нормальный исходные производящие контуры. ИПК является совпадающим с исходным контуром, основные параметры которого были приведены на рис. 6.1, а. На рис. 6.1, б приведены параметры исходного контура, используемого при профильной модификации поверхности зуба, в результате которой номинальный профиль зуба начинает в заданной точке от- [c.242]

Рассмотрены вопросы эффективности и области применения современного метода обработки металлов — резания с плазменным нагревом. Приведены основные закономерности для расчета мощности и других параметров плазмотронов и наладки процесса в целом. Даны необходимые сведения по технологии, режимам обработки, приспособлениям, инструментам, по организации рабочего места и технике безопасности. [c.2]

Технологическим процессом предусматривается сохранение обработки металла резанием в качестве основного метода, обеспечивающего получение размерных и точностных параметров сверл. [c.321]

В связи с этим процессы формообразования деталей резанием должны постоянно сокращаться как не обеспечивающие высокую производительность, экономное расходование металла и получение изделий высокого качества. Поиски новых технологических процессов в основном проводятся в направлении использования методов обработки металла давлением как для предварительного [c.8]

Значение сборных инструментов. Сборные инструменты занимают важное место при обработке металлов резанием. Они охватывают довольно широкую номенклатуру, но основными типами являются фрезы, зенкеры, развертки. С точки зрения требований, предъявляемых к методам и конструкциям крепления, эти инструменты имеют много общего. Из других типов сборных инструментов необходимо указать на пилы, токарные, строгальные и расточные резцы, червячные зуборезные фрезы, дисковые и пальцевые зуборезные фрезы, протяжки, метчики калибровочные больших диаметров, фрезы резьбонарезные, долбяки крупных размеров. Методы и конструкции сборных инструментов второй группы отличаются специфическими особенностями, прис щими часто только одному определенному типу инструментов. [c.103]

Книга содержит основные сведения о металловедении и термической обработке, металлургии черных и цветных металлов, литейном производстве, обработке металлов давлением, паянии и сварке, обработке металлов резанием, слесарной обработке, а также об электрических и ультразвуковых методах обработки металлов. Дано описание основных видов металлорежущих станков и их типовых механизмов. [c.2]

Виды и особенности обработки. Резание металлов применяется как основной метод обработки при изготовлении деталей с повышенными требованиями к точности их размеров, формы и особенно к чистоте поверхности (СВЧ-приборы, генераторные лампы и другие приборы). [c.43]

Как было показано в предыдущих главах, прогресс в области литейного производства, обработки металлов давлением и сварочных процессов позволяет получать этими методами все более точные детали и заготовки для них. Однако несмотря на все возрастающее внедрение в машиностроение методов получения точных заготовок, приближающихся по своим формам и размерам к формам и размерам готовых деталей, обработка металлов резанием в настоящее время является и еще, по-видимому, достаточно долгое время будет оставаться основным методом окончательной обработки деталей. [c.174]

В пособии излагаются сведения по основам металловедения и термической обработки, металлургии черных и цветных металлов, литейного производства, обработки металлов давлением, паяния и сварки, обработки металлов резанием, слесарной обработки, а также электрических и ультразвуковых методов обработки металлов. Дано описание основных видов металлорежущих станков и их типовых механизмов. [c.2]

Однако, несмотря на все возрастающее внедрение в машиностроение методов получения точных заготовок, приближающихся по своим формам и размерам к формам и размерам готовых деталей, обработка металлов резанием в настоящее время является и еще, по-видимому, долгое время будет оставаться основным методом окончательной обработки деталей. [c.321]

В современной металлообрабатывающей промышленности для получения деталей определенной формы и конструкции применяют такие основные способы обработки, как литье в формы, обработку давлением, основанную на пластической деформации металлов, сварку и огневую резку металлов, различные методы термической обработки металлов и сплавов и, наконец, обработку металлов резанием (снятием стружки). [c.3]

Любая машина состоит из отдельных, в основном металлических, деталей определенной конфигурации и размеров Все эти детали получаются из заготовок в результате той или иной обработки Одним из наиболее распространенных методов обработки металлов является обработка резанием. [c.3]

Технология металлов и других конструкционных материалов является комплексной дисциплиной, содержащей основные сведения о способах получения машиностроительных материалов и средствах их физико-химической переработки с целью придания им свойств и конфигурации, необходимых в машиностроительном производстве. Технология металлов и материалов освещает технологические методы формообразования заготовок литьем, обработкой давлением, сваркой, а также методы обработки материала резанием. [c.3]

Кроме основного курса Технология машиностроения , где излагаются методы выполнения различных технологических работ и операций, изучаются отдельные дисциплины, посвященные основным факторам производства Станки ц Режущие инструменты . Наконец, сюда входит курс Обработка металлов резанием . [c.17]

Итак, при констатировании большого числа аналогий при изложении курса Обработки металлов резанием принят метод последовательного, а не комплексного изучения различных видов резания, так как, несмотря на аналогии, имеется значительное количество особенностей в основных определениях, геометрии, деформациях и температурных явлениях, в силах и скоростях резания, в нахождении наивыгоднейших режимов резания. Эти конкретные особенности имеют большое практическое значение. [c.506]

Благодаря этим качествам обработка металлов резанием занимает ведущее и определяющее место в машиностроении как основной метод окончательной обработки деталей. [c.61]

Детали требуемой формы и размера можно получать методом литья, ковки, сварки и механической обработкой резанием. Прочность ее в основном зависит от качества металла и способа изготовления. Наиболее прочными и дешевыми являются детали, изготовленные обработкой металла давлением. К наиболее известным способам обработки металла давлением относятся свободная ковка, штамповка и прессование. [c.36]

Одним из основных направлений в машиностроении является выбор экономичных форм заготовок, которые дают наименьшие технологические отходы. Непрерывное повышение точности заготовок и приближение их форм к формам готовых деталей резко сокращает область применения различных методов обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев операциями окончательной отделки и сокращая тем самым отходы металла в стружку. [c.7]

Механическая обработка пластмасс резанием с целью получения изделий мало отличается от обработки металлов. Недостатками метода обработки резанием является трудоемкость операций и образование большого количества отходов. Механическая обработка применяется в основном для получения изделий из текстолита, гетинакса, органического стекла и литых смол. [c.213]

В учебном пособии изложены физические основы процесса резания металлов приведено описание основных металлорежущих станков и инструментов, а также физико-химических методов обработки материалов даны элементы технологии машиностроения кратко рассмотрены процессы резания древесины и пластмасс. [c.2]

Тело деталей машин ограничено геометрическими поверхностями, возникающими в процессе обработки. Это в основном плоскость, круговые и некруговые цилиндры, круговые и некруговые конусы, линейчатые и шаровые поверхности, имеющие определенную протяженность и взаимное расположение. Реальные поверхности, полученные в результате обработки на станках, отличаются от идеальных геометрических поверхностей. След кромки инструмента, трение между задней его поверхностью и обработанной поверхностью, пластические явления при отрыве отдельных слоев металла, упругие деформации поверхностных слоев, вибрации и другие явления, возникающие в процессе резания, создают на обработанной поверхности микронеровность и волнистость. Их допустимая величина зависит от служебного назначения поверхностей деталей машин и достигается различными методами обработки. Несмотря на это отличие, реальные геометрические поверхности могут быть получены теми же методами, что и идеальные. [c.8]

Применение в машиностроении новых труднообрабатываемых конструкционных материалов, повышение уровня автоматизации металлорежущих операций и создание самонастраивающихся систем, повышенные требования к точности и качеству обработки ставят перед наукой о резании металлов ряд проблем. Например, резание труднообрабатываемых материалов показало необходимость иного подхода к назначению режимов резания, чем традиционный. Резание пирофорных и ядовитых материалов предъявляет новые требования к выбору схемы обработки, режима резания, конструкции инструмента. Для обработки конструкционных материалов в космосе требуются новые методы, так как исключительно высокий вакуум разрушает окисные пленки и приводит к свариванию сверл, метчиков и других инструментов с деталью. При разработке самонастраивающихся систем и программного управления процессом резания на автоматических станках и линиях необходимо математическое описание влияния условий резания на основные характеристики процесса резания. Количество подобных проблем весьма велико. Важнейшей задачей теоретического плана является замена эмпирических формул для расчета сил и скоростей резання физическими формулами, использующими механические и теплофизические свойства обрабатываемого и инструментального материалов и характеристики процесса резания. [c.5]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Наибольшее развитие получила теория механизмов и машин, которая длительное время занималась главным образом поиском методов кинематического и динамического анализа и синтеза многозвенных механизмов. Параллельно развивалась наука о резании металлов, основной задачей которой явились экспериментальные исследования силовых и стойкостных зависимостей при различных методах и условиях обработки. С ними было взаимосвязано развитие теорий прочности, сопротивления материалов и деталей машин. [c.26]

Применение принципиально новой технологии, например, замена обработки резанием обработкой давлением, внедрение современных методов точного литья, сварки и т. д. позволяет наряду с экономией труда, производственных основных фондов,- резко снизить удельные расходы металла и получить экономию от снижения себестоимости на единицу дополнительных капитальных затрат (превосходящую соответствующую экономию, получаемую при замене оборудования более прогрессивным, но однотипным его видом). [c.182]

Наличие исходных данных и выявленные взаимосвязи между ними позволяют вести разработку конструкции детали. Применительно к типовым конструкциям деталей, изготовляемым методами холодной обработки (резанием металла), в процессе проектирования определяют следующие основные параметры форму детали, материал детали, базы конструкторские, размеры детали, массу детали, точность размеров детали, шероховатость поверхностей детали. - [c.96]

В результате исследований в области теплофизики резания удалось создать основы теоретического расчета температурных полей при различных условиях обработки. Широкое применение ЭВМ в металлообрабатывающей промышленности позволило применить разработанный в КПИ В. А. Остафьевым численный метод расчета температуры в процессе резания металлов. Достоинство метода в том, что он учитывает распределение величин и скоростей деформаций в зоне резания для любых условий обработки и стружкообразования, включая наростообразование, изменение теплофизических свойств материалов с ростом температуры, протекания теплообмена с окружающей средой в зависимости от свойств и методов подачи СОЖ- Методика расчета полностью правомерна и для прерывистых условий резания, охватывая таким образом практически все основные виды обработки металлов резанием. [c.22]

Пересмотр методов конструирования металлорежущих станков нашел свое выражение, в частности, в вытеснении моноблочных конструкций полиблочными (узловыми). Прогресс в области технологии машиностроения и, в частности, в обработке металлов резанием и постепенное внедрение новых методов технического контроля позволили обеспечить заданную точность машины, собираемой из отдельных узлов. Узловой метод конструирования в настоящее время является основным и ведущим во всех отраслях советского машиностроения независимо от типа производства (фиг. 121). [c.178]

Научная и практическая актуальность проблемы исследования физических закономерностей пластической деформации и разрушения поверхностных слоев твердого тела обусловлена тем обстоятельством, что свободная поверхность, являясь специфическим видом плоского дефекта в кристалле, оказьтает сзш1ественное влияние на его физико-механические свойства, в частности на упругую стадию деформирования, предел пропорциональности и предел текучести на общий характер кривой напряжение—деформация и различные стадии деформационного упрочнения (на коэффициенты деформационного упрочнения и длительность отдельных стадий) на процессы хрупкого и усталостного разрушения, ползучести, рекристаллизации и др. Знание особенностей и основных закономерностей микродеформации и разрушения поверхностных слоев материалов необходимо не только применительно к обычным методам деформировани (растяжение., сжатие, кручение, изгиб), но и в условиях реализации различного рода контактных воздействий, с которыми связаны многочисленные технологические процессы обработки материалов давлением (ковка, штамповка, прокатка и др.), а также процессы трения, износа, схватывания, соединения материалов в твердой фазе, поверхностных методов обработки и упрочнения, шлифования, полирования, обработки металлов резанием и др. [c.7]

В течение последних двух десятилетий можно совершенно отчетливо наблюдать непрерывно растущую тенденцию, выражающуюся в стремлении к переносу наиболее трудоемких формо- и размерообразующих операций из сферы последующих стадий в область предыдущих, иапример из стадии механической обработки снятием стружки в стадию объемной штамповки, что предопределяет не только резкое сокращение технологических методов обработки металла, но и трудоемкости изготовления наоборот, в более раннем периоде развития техники машиностроения прерогатива формо- и размерообразования принадлежала только последующим стадиям. Это наблюдается и в настоящее время в условиях индивидуального производства, когда из заготовок, имеющих весьма малое геометрическое подобие с готовой деталью, путем того или иного способа обработки резанием как бы выкраивают ее окончательные формы и размеры, в то время как одно из основных направлений современного машиностроения состоит в достижении максимального геометрического подобия конструктивных форм и размеров заготовки детали и готовой детали, стремящегося в пределе к их тождеству. [c.414]

В Основных направлениях экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года , утвержденных XXVI съездом КПСС, предусматривается увеличить выпуск продукции машиностроения и металлообработки не менее чем в 1,4 раза. При этом должно ускоренно развиваться производство автоматизированных литейных и кузнечно-прессовых машин, линий и комплектов оборудования для получения точных заготовок. Технологические процессы, основанные на резании металла, должны заменяться экономичными методами формообразования, в том числе методами обработки металлов давлением. Наряду с этим предусматриваются опережающий выпуск кузнечнопрессового оборудования, повышение его производительности в 1,3—1,6 раза, а также ускорение развития производства комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных автоматическими манипуляторами. [c.4]

Даны основные сведения о материаловедении черных и цветных металлов. Описаны традйционные способы обработки металлов (термическая, литьем, давлением, сваркой, резанием, электрохимическая, электрофизическая). Подробно рассмотрены новые технологические методы получения и обработки металлов, их технико-экономические характеристики и области применения. [c.2]

Одновременно с развитием и усовершенстюванием методов получения черных и цветных металлов развивалась и совершенствовалась технология их обработки. К основным технологическим способам обработки металлов относят литейное производство, обработку давлением (прокатку, волочение,прессование, ковку, штамповку), сварку и огневую резку, термическую обработку, обработку резанием (механическая обработка) и различные виды электрофизических и электрохимических способов размерной обработки металлов. [c.5]

Э.лектронагрев заготовок, являясь прогрессивным методом благодаря значительным преимуществам его перед пламенным нагревом, получает все большее применение в кузнечном производстве. Основные виды электронагрева — индукционный и контактный, важнейшими преил1уществами которых являются уменьшение продолжительности нагрева в 8—10 раз, снижение потерь металла на угар в 5—6 раз (с 3 до 0,5%) и улучшение качества поверхности поковок. Это позволяет уменьшить припуски металла и трудоемкость последующей обработки поковок резанием, а также повысить стойкость штампов и других кузнечных инструментов благодаря значительному уменьшению их износа из-за окалины. Кроме того, при электронагреве достигается коренное улучшение условий труда благодаря отсутствию дыма, копоти и вредных газов, загрязняющих атмосферу цеха, а также обеспечивается надежное регулирование температуры и автоматизации процесса нагрева металла. [c.164]

Даны основные сведения о металловедении черных и цветных металлов, теории и практике их термической обработки, лнтья, обработки давлением, сварки, обработки резанием, об электрофизических и электромеханических методах обработки. Описаны теория разрушения, хладноломкости поведение различных конструкционных материалов, сварных и паяных соединений при низких температурах (в холодильной и пищевой промышленности). Подробно рассмотрены новейшие технологические методы получения и обработки металлов, их технико-экономические показатели и области применения. [c.2]

В книге изложены основные сведения о производстве чугуна, стали и цветных металлов, об основах металлографии и термической обработки, о конструкционных и электрорадиотехнических материалах, применяемых в производстве радиоэлектронной и другой аппаратуры, о коррозии. В книге даны также сведения о литейном производстве, обработке металлов давлением, методах сварки, допусках, посадках и технических измерениях и об основах технологии обработки материалов резанием. [c.2]

В пределах одного метода на возможность возникновения дефектов основное влияние оказывают обычно режимы обработки (см. рис. 17). Например, при шлифовании имеется опасность при-жогов — местных изменений структуры поверхностного слоя металла, как следствие высоких мгновенных температур, возникающих в зоне резания, В зоне прижога происходят структурные изменения, например, в виде отпуска металла или закалки с отпуском, изменение микротвердости и возникновение остаточных напряжений. Для каждого материала имеется температура прижого- [c.469]

Обработка швов и околсшовных зон методами поБерхностиого пластического деформирования (обдувка дробько, чеканка, обкатка роликом и др.) приводит к существенному повышению предела выносливости соединений. Особенно эффективно применение упрочняющей обработки для крупногабаритных детален. В этом случае можно добиться равнопрочности основного металла и шва даже без обработки усиления шва методами резания. Повышение предела выносливости на таких деталях составляет 50—100%. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...